样品试制流程
样件试制交样管理程序
样件试制交样管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。
2.0适用范围适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。
3.0术语及定义新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户4.0职责4.1总经理职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。
同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。
4.2供销公司职责4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。
并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。
负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。
4.3技术品保部（技术科）职责4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。
对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。
对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。
4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。
同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。
4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。
负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。
4.4生产部门职责4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。
样机试制阶段流程
Y
N
Y
项目工程师
研发项目经理
销售/市场部
研发总监助理
工程部
子项目工程师
（1）样机组装完成后，项目工程师通知相关销售/市场部人员、工程部参与整机联调，并输出【样机联调报告】，经参加人员会签、研发项目经理审批后提交研发总监助理。
（2）未通过样机联调的，项目工程师分析原因，并反馈各子项目组改善。直至样机联调通过。如开发周期较紧，且非严重问题，也可列入样机遗留问题中，待试生产时改善。
（3）相关销售/市场部参加完样机联调后拟制《产品使用手册》（产品在“样机测试”阶段由测试工程师完成），交项目工程师评审后提交至研发总监助理。
【样机联调报告】
《产品使用手册》
项目工程师
研发总监助理
硬件设计组
结构设计组
子项目工程师
（1）样机联调完成后，项目工程师在OA上下达任务单给工艺结构部门进行结构和PCB的工艺评审。
nnyynnyy项目工程师研发项目经理销售市场部研发总监助理工程部子项目工程师1样机组装完成后项目工程师通知相关销售市场部人员工程部参与整机联调并输出样机联调报告经参加人员会签研发项目经理审批后提交研发总监助理
样机试制阶段流程
作业流程
权责
重点说明
相关文件/记录
项目工程师
工程部
采购部
（1）所有子项目均完成后，项目工程师进行样机试制，如果部分子项目未完成，为加快进度，可先进行已完成部分的样机试制工作。
（2）硬件设计组和结构设计组对样机进行结构和PCB工艺评审，生成结构件和PCB【工艺评审报告】，并回复给项目工程师。
（3）项目工程师将【结构评审报告】和【PCB评审报告】归档，作为提交产品转试生产评审的资料内容之一。
样品制备方案
样品制备方案
标题：样品制备方案
一、引言
样品制备是科学研究和实验分析中的重要步骤，其质量直接影响到实验结果的准确性。
因此，制定一个合理的样品制备方案至关重要。
本方案将详细介绍样品制备的全过程，包括样品的选择、采集、预处理、储存以及使用等环节。
二、样品选择与采集
1. 样品选择：根据研究目标和实验设计，选择具有代表性的样品。
例如，在环境科学中，可能需要在不同的地点和时间点收集样品，以反映环境的变化。
2. 样品采集：采用适当的方法采集样品，确保样品的完整性。
同时，记录样品的相关信息，如采集时间、地点、条件等。
三、样品预处理
1. 清洗：对采集的样品进行清洗，去除表面的杂质和污染物。
2. 研磨：对于固体样品，可能需要通过研磨将其破碎成小颗粒，以便后续的分析。
3. 提取：使用适当的溶剂或方法提取样品中的待测物质。
四、样品储存
1. 标记：对每个样品进行清晰的标记，包括样品编号、采集时间、地点等信息。
2. 储存条件：根据样品的性质，选择合适的储存条件，如温度、湿度等。
3. 储存期限：设定样品的储存期限，并定期检查样品的状态。
五、样品使用
在实验过程中，按照预先设定的程序使用样品。
注意保持实验条件的一致性，避免引入额外的误差。
六、总结
样品制备是一个系统的过程，需要严格的操作规程和细致的工作态度。
只有这样，才能保证样品的质量，从而得到准确的实验结果。
以上就是本次样品制备方案的全部内容，希望对大家有所帮助。
样品(含小批量)试制流程
5.2技术部接到《样品订单》后，确定项目负责人（或相应客户项目工程师），制订《新产品开发计划》。
5.10新品试产结束后,由项目工程师组织相关人员召开新品试产总结报告，并对试产过程中发现的工艺、模具、工装及相关参数进行改善，并及时向客户提交相关资料（OTS资料或PPAP资料等），同时将各阶段的项目开发资料（含书面资料及电子文档）移交资料管理员处。
5.11客户确认样品（或PPAP签署后），项目工程师组织营销、生产、车间、品管、物控等部门召开批产移交会议（或进行项目批产移交单各部门会签），方可进行批量生产阶段。
排产计划表
质保部
样品发货须项目工程师
签字后才能发货
检验报告
SPC
MSA
仓库/营销部
发货单
技术部组织公司各部门
试生产总结报告
新产品批产移交表
浙江xx汽配制造有限公司
ZHEJIANG xxxxx AUTOMOBILE ACCESSORIES MANUFACTURE CO.，LTD
公司管理文件
样品(含小批量)试制流程
·浙江xx汽配制造有限公司
文件编号
HF/06-01-JS
章节号
状态
A/0
样品(含小批量)试制流程
第1页共3页
1.1.目的：
规定样品(含小批量)试制过程、验证产品过程设计、工艺流程、工装、设备及参数,保证产品的过程开发进度满足客户要求。
样件试用流程规范
XXXX公司
样件试制流程规范
日期：
版本：
1.适用范围
本规范适用于公司新产品或在制产品功能性零部件的样件试制，主指切换供应商或未经设计验证的功能性零部件的试制。
2.目的
为规范采购部和技术部样件试制流程，有效对试制物料的变更进行管理，以降低产品成本，提高产品稳定性，特制订本规范。
3.样件试制流程
3.1采购工程师或设计工程师提出申请，填写样品试用申请评审表。
3.2 采购工程师提供供应商资料，质量部进行资质审查，如合格继续进行，如不合格，试用终止。
3.3供应商的物料图纸与采购规范交由设计工程师确认，同意后签字归档。
3.4确认后的图纸与规范一并交由技术部经理，进行申报单确认与批准。
※重要物料的首批试样1-2件，小批量不大于5件。
3.5 技术工程师创建物料编码，采购工程师下样件采购订单。
3.6 物料到厂后质检员进行检验，检验合格仓储部进行样件入库办理，不合格采购工程师返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行。
3.7 样品试用申请者在仓储部办理出库。
3.8 设计工程师拟出验证方案。
3.9 技术部组织验证，质量部跟踪。
3.10 如果满足要求，设计工程师给出结论。
3.11 如不合格，样品返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行，或试用终止。
3.12 如质检判定合格，由技术工程师发布设计更改，生产BOM更改，进入批量使用。
3.13 完成样件试制，结案。
样品试制规范
2．适用范围:品管、生管、生产部、物料部在样品制作及新材料试验过程中的操作。
3．职责：3-1．品管负责开具生产线试运行单，协调各部门工作，跟踪生产状况。
3-2．物料部负责接收、保存、盘点、记帐有关生产物料。
3-3．生产部负责按生产线试运行单，按工程部指导生产。
4．内容：4-1．样品制作：为满足客户送样需要，按图纸要求生产小批量的产品。
4-1-1．物料部按收到样品材料后，首先通积知IQC在样品材料包装上用黄标签标记样品材料料号、数量及生产何种成品料号。
IQC Pass后物料储存在样品原材料库位。
4-1-2．品管收到客户的样品生产需求后，首先申请料单并按料单检查物料是否完备。
物料完备即开具试生产单，并至计划部申请样品生产计划时间。
而后送至工程、物料、生产部签字认可。
4-1-3．工程部申请样品图纸，并检查有关生产治具是否齐全完好，保证样品生产顺利。
4-1-4．工程部准备相应作业说明书，并安排作业员培训作业方法。
4-1-5．生产线开始生产通知品管、工程到场，物料员至样品材料保存区领用相应物料。
并按相应料单发料。
4-1-6．IPQC跟踪每站做首检后方可留下。
4-1-7．FOC对送检的所有成品做100%全检，通过后交给试生产单开出人。
4-1-8．生产线不良品报MRB并注明样品生产。
4-2．新材料试生产：新的原材料厂商第一次送料，或旧的厂商第一次送一个新的料号的材料，或原材料厂商有改模或使用新的材料时为验证该材料的量产情况而做的生产试验。
4-2-1．试生产最小量为500PCS，该物料由IQC用黄单明确标识料号数量及原因。
4-2-2．品管开出试生产单由生管确定生产时间，并送至相应部门签字。
4-2-3．开始生产生产线通知品管、工程到场。
物料员按黄单发料。
4-2-4．IPQC跟踪该物料做首检。
4-2-5．工程部收集所有不良品，并负责分析不良原因。
4-2-6．品管对成品加严检验。
4-2-7．生产线将各站良品率及工程部分析附与试生产单后交至品管部。
打样试制流程
1、目的为规范打样制作，明确和落实各部门责任，经研究决定，对客户下单产前要求提供的样品制作明确职责、流程；2、样品制作职责2.1 技品部负责编制和设计样品所需的工艺文件及工艺装备等，按有关程序下发至各部门。
且在新样品试制过程中的产品跟踪及服务，包括工艺装备加工过程中和产品加工过程中的疑难解答等。
2.2 技品部负责样品制作，各车间配合试制。
2.3 采购部按有关工艺要求，提供合格的材料、模具和各备品备件。
2.5 技品部负责样品试制过程中的现场工艺监督和成品检验。
2.6各生产车间按产品图样、工艺规程进行生产，严格执行现场工艺纪律。
3、打样过程内容与要求3.1 打样试制工作流程：3.1.1、编制《打样试制计划》3.1.2、确定外协外购件明细并下达。
3.1.3、组织对外购外协件进行验收。
3.1.4、设计产品及零件图纸，编制工艺过程卡；动力件、电器件加工工序卡；装配操作说明书；充气、挂锡作业指导书；产品调试与测试操作规程、检验卡及包装规范等。
3.1.5、组织打样的试制实施。
3.2 打样试制实施阶段打样试制是在产品正式投入批生产的前期工作，试样后对结构相似质量较稳定的样品可直接批量生产，但对特殊样品且质量不稳定的样品需要小批试制。
样品试制和小批试制生产依据为《打样试制计划》。
样品试制是指根据产品图样、技术文件和少数必要的工装，由技品部根据客户要求试制出60个样品。
通过试制，考查产品材料、模具和产品机加工工艺的合理情况。
在样品试制结束后，应对试制情况进行总结，并编制试制报告。
各部门应依据各时间结点，要求按计划组织生产和控制。
1718。
样品试作及送样管理程序
1. 目的为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。
2. 范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均适用。
3. 职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。
3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、SPC分析、MSA分析、进行PFMEA分析、编制控制计划，新产品试制等。
3.3制造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。
3.4质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。
4. 内容4.1样品作业流程图（附件一）4.2 样品制作之通知：新产品开发及客户要求之样品制作，经总经理或其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA、MSA分析、PFMEA分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。
4.2.1 如加工过程中需相关治具，质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。
若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交制造部外协加工。
4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时，顾客有要求或者质检部经理认为需要时，在样品试制前绘制初始过程流程图，组织制造部、生管部进行PFMEA分析，依分析结果编制控制计划。
依“样品制作申请单”策划进行MSA分析（G R&R）和SPC数据收集，策划实施初始过程能力分析。
4.3.2制造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、PFMEA、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。
4.3.3样品首件时必须经过质检人员确认OK，方可开机制样。
制样过程中品检员须现场检查该样品品质状况，出现不良现象应及时通知制样人调校，以保证品质OK。
制作过程可用摄像或拍照等进行记录，以确保相关讯息的完整性和可追溯性。
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表10 新品试制检测问题记
项目组长
新品出厂检验报告
总经理 表11 新品开发过程总结
过程 策划
过程 确认
发总结
技术部 组织质 检部生 产部过 程策划
试生产
质检部 技术部 技术部 质检部 质检部 技术部 质检部 质检部 技术部 技术部 技术部 生产车间 质检部 质检部 技术部
7、3样品开发相关文件进行标准化，并存档 初步确立工艺，组织编制初始过程流程图 确立特殊特性 组织技术、生产编制PFMEA 组织技术、生产编制初始控制计划 绘制工艺卡片 制定测量系统分析计划 制定初始过程能力研究计划 设定包装规范 小组讨论评审 产品试生产前依据初始控制计划和工艺卡片操作 要求对检验员，操作工的培训 生产车间组织工人进行试生产 质检部组织人员依据初始过程能力研究计划执行 依据测量系统分析计划执行 技术部安排人员在生产过程确认试验
新品过程检测记录
初始能力研究报告
测量系统分析报告(MSA)
新品生产过程记录
总经理
表14 新品过程确认总结表 过程流程图 PFEMA 控制计划 工艺卡片
技术部
生产前产品及操作要求对检验员，操作工的培训
表13 培训记录表
发流程
使用表单
样品开发通知 (电话或口传） 表1 新品开发可行性评估报告
填表单位 销售 技术部
裁决权限 总经理
总经理 表1
使用表单
样品开发通知 (电话或口传） 新品开发可行性评估
总经理
总经理 表2 表3
样品开发通知 (电话或口传）
新品开发小组任命 新产品开发周期
总经理 表4 表5 表6 表7
新品所需物料清 新品工装制造表 新品检具制造表
采购申请 清
表8 新品生产加工时间进 表9 新品试制过程问题记
样品开发通知 (电话或口传）
表2 新品开发小组任命书
表3
新产品开发周期表
总经理
总经理 技术部
表4
新品所需物料清单
表5 新品工装制造表
表6 新品检具制造表
表7
采购申请 清单
表8 新品生产加工时间进度表 表9 新品试制过程问题记录表
表10 新品试制检测问题记录表
新品出厂检验报告
技术部 工具车间 工具车间
2、3公司或技术部依据可行性评估报告和客户沟通
样品开发通知
总经理
3、1总经理发<新品开发通知单>通知技术部
成立样品项目小 组
工装 制造 样品试制
样品 检测
样品开 发总结
技术部
技术部 工具车间 工具车间
采购部 生产车间
质检部
4、1成立<样品项目小组> 4、2制定样品开发周期表 4、3 产品和过程特殊特性 4、4 确认样品控制计划 5、1技术部制定相关材料、设备、检具等清单 5、2工具车间根据技术部图纸制造新品工装 5、3工具车间根据技术部图纸制造新品检具 5、4采购部根据所需物料采购
过程流程图 PFEMA 控制计划 工艺卡片
技术部 技术部 质检部 质检部 技术部 质检部 质检部 技术部 技术部 技术部 生产车间 质检部 质检部 技术部
项目组长
表13 培训记录表
培训师
技术部
以据初始能力研究报告及测量系统分析报告， 小组讨论评审，并完善过程流程图、PFEMA 、 控制计划、工艺卡片和包装作业指导书
初始过程流程图
初始特殊特性矩阵图
PFMEA
初始产控制计划
初始工艺卡片 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装作业指导书 总经理 表12 新品过程策划总结表 表13 培训记录表
江苏太宝龙实业有限公司 序 号
样品前期策划
样件策划
产品开发流程
操作流程
责任单位
流程说明
样品策划
销售
1、1销售提供技术部产品图纸或样品
样品开 发评估Biblioteka 不可1、2技术部根据产品种类分为1、新产品2、衍生产品
开发 技术部、生产部、 2、1技术部针对公司提供产品图纸或样件进行分析
质检部
做新品可行行评估，
2、2技术部根据可行行评估报告实际情况通知公司
5、5生产部在技术部指导下进行试制新品
5、6质检部根据样品工艺检测
质检部 技术部
6、1质检部计量室根据技术部提供新品及图纸进行对
试制样品进行全尺寸检验
6、2试制样品及检验报告经技术部项目小组确认后发货 7、1技术部项目小组组长总结客户反馈意见及样品试制过 程 7、2组长主导对总结的问题进行改善和预防
技术部 生产车间
质检部
质检部
表11 新品开发过程总结表
项目组长
初始过程流程图
初始特殊特性矩阵图
PFMEA
初始产控制计划
初始工艺卡片 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装作业指导书 表12 新品过程策划总结表
表13 培训记录表
新品过程检测记录
初始能力研究报告
测量系统分析报告(MSA)
新品生产过程记录 表14 新品过程确认总结表