新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。
2适用范围适用于公司新产品试制过程的控制。
3职责3.1研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。
3.2质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。
4工作程序4.1新产品试制控制流程依据公司《产品研发及设计管理制度》。
4.2研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。
编制完成后组织评审。
4.3新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。
4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。
检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。
4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。
4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。
4.6.1首件鉴定组织研发小组负责组织鉴定小组，成员包括：a)有关设计人员;b)产品负责人;C)项目负责人;d)质量管理部门代表和有关检验人员；4.6.2首件鉴定的内容a) 技术文件(图样)的正确、完整、协调、有效性;b) 首件对设计要求的符合性;C) 选用器材符合规定要求;d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求;e)生产环境满足要求;f)质量原始记录正确、完整;g)首件质量与质量原始记录文实相符;h)操作人员和检验人员的资格满足要求。
4.6.3召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告” 。
若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单” ，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的和范围本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开发的新产品满足顾客要求。
本程序适用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GJB 9001C-2017 质量管理体系要求GJB1710A 试制和生产准备状态检查GJB1269A 工艺评审GJB908A 首件鉴定GJB907A 产品质量评审3术语和定义3.1关键过程（关键工序） critical process对形成产品质量起决定作用的过程。
注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
3.2特殊过程(特种工艺) special process直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。
注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。
在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。
3.3产品规范 product specification阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。
3.4产品质量评审在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。
3.5设计评审 design review为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。
3.6工艺评审 technological review为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。
3.7产品质量评审 product quality review为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。
军品新产品试制控制程序
文件制修订记录1、目的编制本程序的目的是明确新产品试制的控制要求和控制方法，使新产品试制过程中影响产品质量的各个环节得到有效控制，确保产品符合规定要求。
2、适用范围本程序适用于新产品试制生产过程的质量控制。
3、职责3.1 办公室负责参加新产品试制相关员工的培训和考核。
3.2 生产技术部负责新产品试制的加工和加工过程的控制，参加新产品试制生产设备的日常保养、维修和保管。
3.3 生产技术部技术人员负责新产品试制工艺文件的编制。
3.4质量部负责新产品试制过程的质量检验。
4、总则4.1 人员控制要求参加新产品试制的操作人员、检验人员、工艺人员必须达到：——技术水平、能力、和工作经历满足工艺要求；——按新产品的技术标准、作业指导书和操作规程进行操作，做好相应的质量记录；——熟知新产品试制的相关要求，培训后上岗；——能够认真履行自己的质量职责、义务和权限。
4.2 新产品研制加工设备的控制要求产品加工的设备应做到：——状态良好，并有合格标识；——符合作业指导书、工艺文件的要求；——控制一定范围使用的设备要明确标明使用的范围和使用要求；4.3 监视和测量设备控制要求监视和测量设备应作到：——按规定的周期进行了检定并有符合规定的检定合格标识；——与使用的范围相适应；——控制一定范围使用的监视和测量设备要明确标明使用的范围和要求。
——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.4 新产品试制加工材料控制要求产品加工用料使用时应保证：——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.5 现场使用文件控制要求作业指导书（工艺文件）和检验文件是进行产品加工和检验的依据，必须保证：——每个加工、检验岗位都能得到需要的现行有效的文件；——文件要作到文文相符、完整清晰，不得任意涂改；——文件的审批手续齐全，符合规定；——文件的规定合理、可行，满足产品和顾客的要求。
4.6 生产环境控制要求产品加工和检验的环境对保证产品加工质量、准确判断产品是否符合规定要求有相当大的影响，加工和检验的环境应作到：——保持清洁，与工作内容和产品相适应；——室内光线充足、通风良好；——定期检查卫生以满足环境整洁的要求。
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新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
4.1.3.2工艺说明书评审a.产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；b.对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性；c.对从事操作、检验人员的资格控制要求；d.文件的完整、正确、统一、协调性；e.文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。
4.1.3.3 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审a.关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；b. 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性；c. 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性；d.关键工序技术难点攻关的可行性、有效性；e关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。
4.1.3.4 特殊过程工艺文件的评审a.特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体程序的协调一致性；b.特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性；c.特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性；d.特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。
4.1.3.5 采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审a.采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设备的适用性；b.所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格，有合格证据；c. 新工艺、新技术、新材料、新设备采用前，是否经过检测、试验、验证，表明符合规定要求，有完整的原始记录；d.是否采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求；e.对操作、检验人员的资格控制要求。
4.1.4 评审程序4.1.4.1 科研所根据研制产品特点编制产品工艺总方案、有关工艺文件和工艺规程等，在适当阶段申请工艺评审。
4.1.4.2 工艺项目负责人编制该阶段《工艺设计工作总结》，提出《工艺评审申请报告》（参见附录A），报技术副总批准。
4.1.4.3 申请报告经技术副总批准后，科研所组织生计科、计检科、设动科、各生产厂等相关单位参加，需要时，可邀请使用方或其代表及其他专家参加，进行工艺评审。
4.1.4.4 评审采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式，找出工艺设计上的缺陷，对存在问题提出改进建议，从技术和质量保证的角度对该项工艺设计作出评价，并作出可否付诸实施的评审结论。
4.1.4.5 科研所负责整理、保存评审记录，编制《工艺评审报告》（参见附录B）。
如果工艺设计存在问题需要修改，应采取措施加以解决，直至通过评审。
4.2 新产品试制前准备状态的检查4.2.1 生计科根据产品设计开发计划书和合同的要求，制订新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制。
4.2.2 试制开工前，生计科组织科研所、计检科、设动科、供应科、相关厂等部门的有经验的专业技术人员和管理人员参加。
技术副总负责试制前准备状态的检查并担任检查组组长。
对于军方订货的产品应吸收军代表参加，并由一名军方代表任检查组副组长。
4.2.3 试制准备状态检查的内容与要求4.2.3.1设计文件4.2.3.1.1主要检查设计图样、设计文件和有关目录已列出清单，其配套完整性应满足产品质量保证大纲中产品试制的要求，经过校对、审核、批准三级审签，并完成工艺性审查会签。
复杂产品应编制关键件（特性）重要件（特性）项目明细表，并在相应的设计图样和技术文件中作出标记。
4.2.3.1.2 设计图样和设计文件管理符合有关规定，按阶段进行了设计评审，发现的各种技术、质量问题已经得到解决，并纳入相应的设计图样、技术文件中。
4.2.3.2 生产计划4.2.3.2.1 已经制定试制计划，并经过批准。
试制产品的数量和进度应符合最终产品交付及合同要求。
4.2.3.3 生产设施与设备4.2.3.3.1 生产设备完好，其准确度能保证产品质量要求。
4.2.3.3.2 生产设施与工作现场的布置，应能保证安全生产以及产品与工艺对环境的要求。
4.2.3.4 人员配备4.2.3.4.1 负责配合现场生产的设计、工艺等技术人员和管理人员，在数量上和技术业务水平上应能满足现场工作的要求。
4.2.3.4.2 按产品生产的各工序、工种，应配备足够数量、具有相应技术水平的操作和检验等人员。
各类操作和检验人员等应熟悉本岗位的产品图样，技术要求和工艺文件，经培训按规定考核合格，持有上岗证。
4.2.3.5 工艺准备4.2.3.5.1 工艺文件配套齐全，应满足产品试制要求，按规定进行了校对、审核、批准三级审签。
4.2.3.5.2 关键工序的质量控制方法已纳入工艺文件并明确检验要求。
4.2.3.5.3产品试制所必要的工装已经过检验或试用鉴定，并具有合格的证明。
4.2.3.5.4 计量器具，测试设备等准确度应符合要求，在检定有效期内。
4.2.3.5.5 对采用的新工艺、新技术，已进行了技术鉴定，资料齐全，符合设计要求。
4.2.3.6 外购器材4.2.3.6.1 按设计图纸和技术文件列出了器材清单；器材的储量满足开工要求；订货合同中对质量保证、供货数量、供货期应有明确规定。
4.2.3.6.2 外购关键、重要件的供应单位已经评定、定点，在质量、数量与供货期方面已有保障。
4.2.3.6.3 制定并实施了关于外购器材复验、保管的技术文件。
4.2.3.6.4 采用的新器材，已经过验证、鉴定，符合产品的设计要求。
4.2.3.7 质量控制4.2.3.7.1 产品质量保证大纲的内容体现了产品的特点，满足技术任务书要求，并制订了相应的质量控制程序、方法、要求和措施。
4.2.3.7.2 能保证产品试制中对技术状态的控制。
4.2.3.7.3 已设专人负责产品研制过程的质量工作。
4.2.3.7.4 不合格品严格按《不合格品控制程序》执行，产品质量信息运行正常。
4.2.4检查4.2.4.1 受检查单位在准备工作完成后，应向生计科提出申请检查报告并提出剪裁内容。
4.2.4.2 生计科确定检查项目，编制检查单，组织相关单位进行检查，对于检查结果作出准确评价，并填写检查报告（参见附录C），如果存在问题需，应采取措施加以解决，直至通过检查。
4.2.4.3 检查报告报总经理批准后，方可开工试制。
4.3 首件鉴定4.3.1适用时，在试制过程中进行首件鉴定。
首件鉴定是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零部件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
4.3.2 科研所编制“首件鉴定目录”（格式参见附录D1），质检科会签。
若首件鉴定作为生产（工艺）定型的一个组成部分，或作为合同指定的项目，使用方代表应参加会签。
a 首件鉴定应在选定的，对质量、进度或成本又重要影响的零（部或组）件上实施。
b 首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件；c 标准件和借用件不列入鉴定的范围；4.3.3 生计科根据“首件鉴定目录”应先投产首件，后批量投产。
4.3.4 首件工艺路线卡等必须单列，并加盖“首件”印记。
4.3.5 对首件鉴定件加盖“首件”印章或挂“首件”标志（签）。
4.3.6 鉴定合格的首件，应装在首件装配件上。
4.3.7 首件鉴定记录至少应包括：零（部或组）件图号、名称、图样和技术文件的有效版次。
检验设备和计量器具的名称、编号、检验结果、鉴定结果和鉴定人员的签字等。
4.3.8 当首件鉴定未被通过时，在确保首件检定记录完整的前提下，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。
4.3.9 首件鉴定的内容：a 首件的技术文件应正确、完整、协调有效。
b 首件应符合设计要求。
c 选用的器材应符合规定要求。
d 选用的加工设备、试验设备、检验设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
e 首件生产环境应符合生产的要求。
f 首件生产线上应有随产品周转的路线卡。
g 首件质量原始记录应完整。
h 首件质量与其质量原始记录文实相符。
i 首件操作者和检验人员应有资格证。
4.3.10 首件鉴定程序4.3.10.1 质检科负责组织科研所、生计科、设动科和各相关厂组成首件鉴定小组，进行首件鉴定。
4.3.10.2 各厂操作者按要求加工首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”(格式参见附录D2)4.3.10.3 技术人员及时对操作者提出的问题进行处理，并作记录(格式参见附录D2) 4.3.10.4 不合格的首件，应按不合格品控制程序进行处理。
4.3.10.5 首件加工完毕，成品检验人员及时填写“首件检验报告”(格式参见附录D3) 4.3.10.6 将检验合格的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。