新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。
2适用范围适用于公司新产品试制过程的控制。
3职责3.1研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。
3.2质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。
4工作程序4.1新产品试制控制流程依据公司《产品研发及设计管理制度》。
4.2研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。
编制完成后组织评审。
4.3新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。
4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。
检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。
4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。
4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。
4.6.1首件鉴定组织研发小组负责组织鉴定小组，成员包括：a)有关设计人员;b)产品负责人;C)项目负责人;d)质量管理部门代表和有关检验人员；4.6.2首件鉴定的内容a) 技术文件(图样)的正确、完整、协调、有效性;b) 首件对设计要求的符合性;C) 选用器材符合规定要求;d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求;e)生产环境满足要求;f)质量原始记录正确、完整;g)首件质量与质量原始记录文实相符;h)操作人员和检验人员的资格满足要求。
4.6.3召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告” 。
若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单” ，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
新产品试制控制程序
，目录新产品试制控制程序 (3)1. 目的 (3)2. 适用范围 (3)3. 职责 (3)3.1 总工程师 (3)3.2 技术部 (3)3.3 精工事业部、钣金事业部 (3)3.4 质量部 (3)3.5 采购部 (3)4. 工作程序 (4)4.1 工艺评审 (4)4.2 新产品试制前准备状态的检查 (6)4.3 首件鉴定 (7)4.4 产品质量评审 (9)5. 附录 (10)新产品试制控制程序1.目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。
2.适用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3.职责3.1 总工程师负责对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2 技术部负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的职责质量进行控制。
3.3 精工事业部、钣金事业部3.3.1负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关工序进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.3.3各部门依据工艺文件组织生产，对零件加工质量、产品的装配质量负责。
3.4 质量管理部负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 采购部负责新产品试制所用的原材料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4.工作程序4.1 工艺评审4.1.1技术部在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象时工艺总方案、工艺说明书、等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审、工艺说明书的评审、关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1工艺总方案的评审a)对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b)满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c)对产品制造分工路线的说明；d)工艺薄弱环节及技术措施计划；e)对工艺装配、试验和检验设备、以及产品数控加工和检验设备的旋转、鉴定原则和方案；f)材料消耗定额的确定及控制原则；g)制造过程中产品技术状态控制要求；h)对工艺中方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；i)工艺标准化制度的说明；j)工艺总方案的动态管理情况；4.1.3.2工艺说明书评审a)产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；b)对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性；c)对从事操作、检验人员的资格控制要求；d)文件的完整、正确、统一、协调性；e)文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。
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新产品试制控制程序
1目的
本程序对新产品试制的过程进行控制，以确保试制产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2范围
适用于新产品试制过程的控制，既将设计要求转化为可使用的产品的过程。
3引用文件
ZLCX-02.10-2010 《硬件设计和开发控制程序》
ZLCX-02.11-2010 《软件设计和开发控制程序》
4职责
a)研发部负责新产品试制的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
b)质量管理部负责新产品试制监督检查和协调工作。
5程序
5.1工艺评审
5.1.1一般要求
工艺是各种生产要素进行组合的方式和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新产品设计和开发的适当阶段要组织工艺评审，以评价工艺符合设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审的主要内容一般包括：
a)工艺总方案、生产说明书等指令性工艺文件的评审；
b)关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；
c)特种工艺及特种过程文件的评审；
d)采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
工艺评审由研发部负责组织实施。
对于外包过程，根据外包加工产品的性质，工艺评审可以由我方进行，也可以由外包方进行，具体形式和要求需要在外包合同中明确。
对于外包过程的工艺评审，向外包方提出工艺评审要求，由外包方完成工艺评审，并向我方提供有关工艺评审的全部记录。
5.1.2评审的准备和实施
a)研发部按要求提供评审文件和资料；
b)工艺评审组成员应包括研发部、质量管理部、生产部等；
c)工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性分为会议评审和会签评审两种形式；
d)评审中提出的问题，由研发部分析处理，制定改进和完善措施，质量管理部负责跟踪验证措施
的实施情况；
e)评审由研发部填写评审记录，并保持。
5.2试制前准备状态的检查
质量管理部负责对试制前准备状态进行检查，并形成《试制前准备状态检查表》。
试制前准备状态检查内容：
a)检查设计图纸，工艺规程和技术文件的完整性；
b)检查外购器件的检验状态；
c)检查工艺装备、设备的鉴定（标定）和完好状态；
d)检查关键岗位人员的培训情况及上岗资格。
5.3首件鉴定
首件鉴定是对新产品试生产的第一个零部组件完全按照设计图样和工艺规程要求进行全面的过程检查和成品检验，以确认生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品。
研发部编制首件鉴定目录，首件鉴定目录需要由质量管理部会签。
商务部在下发生产或加工图纸（包括电路图、印刷电路板图等）时对首件鉴定目录中的首件图纸加盖“首件”印章。
研发部组织首件鉴定工作，并根据鉴定小组的结论，填写《首件鉴定报告》，对首件鉴定中出现的问题执行《纠正措施控制程序》，由研发部制定改进措施，质量管理部负责对改进措施的落实情况进行评价，保留相关记录。
对于外包的新产品试制过程中的首件鉴定，在外包协议中应做出明确规定。
一般首件鉴定目录由我方提供，外包方组织力量进行首件鉴定，必要时我方派驻代表共同进行首件鉴定工作，外包方应向我方提供完整的首件鉴定报告、任何问题以及解决措施的记录。
5.4产品质量评审
产品质量评审是在产品检验合格后、交付分系统或者系统试验之前，对产品质量和制造过程中的质量保证工作进行评审。
着重审查产品的技术状态及其纪实和试制、试验过程中暴露出来的质量问题的归零情况，以便确定能否交付分系统或者系统试验。
产品的质量评审由质量管理部组织，必要时邀请顾客和公司外专家参加，填写《产品质量评审报告》。
对质量评审中的问题执行《纠正措施控制程序》，由质量管理部制定改进措施，并保留相关记录。
需生产定型的产品，组织应按有关规定完成生产定型（鉴定）准备。
保存试制过程和采取任何措施的记录。
顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。
6质量记录
《试制前准备状态检查表》ZKGX-05-03012
《首件鉴定表》ZKGX-05-06007
《首件加工原始记录》ZKGX-05-06008
《首件检验报告》ZKGX-05-06009
《首件鉴定报告》ZKGX-05-06010。