机械加工时间定额的计算公式和方法
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额是指在给定的加工条件下，根据机械设备和工艺要求，计算出完成一定加工任务所需要的时间。
通过机械加工时间定额的计算，可以有效规划生产进度、合理安排工人的工作量和提高生产效率。
下
面将介绍机械加工时间定额的计算方法。
1.工艺准备时间：
工艺准备时间是指加工前的准备工作所需要的时间，主要包括开机检查、装夹工件、调整刀具和测量工具等。
工艺准备时间的计算：
工艺准备时间=检查时间+装夹时间+调整时间+测量时间
2.裁剪时间：
裁剪时间是指将材料裁剪到合适尺寸所需要的时间。
裁剪时间的计算
取决于要加工材料的类型、尺寸和机械设备的性能等因素。
裁剪时间的计算：
裁剪时间=裁剪长度/理论裁剪速度
3.明加工时间：
明加工时间是指将工件进行精确加工的时间，包括车削、铣削、钻削、切削等工序。
明加工时间的计算：
明加工时间=切削长度/切削速度
4.辅助时间：
辅助时间是指非加工的时间，主要包括换刀时间、掉刀时间、掉料时间等。
辅助时间的计算：
辅助时间=换刀时间+掉刀时间+掉料时间
总加工时间的计算：
总加工时间=工艺准备时间+裁剪时间+明加工时间+辅助时间
需要注意的是，在计算机械加工时间定额时，除了加工过程中的时间因素外，还需要考虑其他因素的影响，如刀具磨损、工件形状复杂度、材料的硬度等。
因此，对于复杂的加工任务，需要进行详细的工艺分析和实际加工试验，以获取准确的加工时间定额。
工时计算
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。
工时定额计算公式
（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
机加工工时定额定义及计算
机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。
机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。
1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。
初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。
2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。
加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。
3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。
辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。
4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。
后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。
1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。
2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。
3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。
4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。
5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。
需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。
因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、 各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标， 体现生产单位或部门的管理能力， 即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表， 现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床 工时定额计算标准1．工时计算公式： T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸 ）k 2 式中： k m —材料系数n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间： T 机H2．1.方T=料： 2机k B式中： H- 板厚 mmk B - 材料宽度系数，查下表B ＜50 50-80 80-150 ＞150 k B0.951.01.051.08DT2．2．棒料：2机=4式中 D—棒料外径mmD d022．3. 管料：T 机 =2— 100040式中 d0—管料内径； mmH H0*B2．4.．方管：T 机=—28000式中： H 0—方管外形高mm；H0—方管内腔高 mm； B0—方管内腔宽 mm；3．吊料时L 间：T14．装卸料时吊=000 间及其它时间：T 装卸L D=0.12+1880040综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L）k2-0.00013 H0*B 0（min）圆料： T=（0.12+n0.0429D+0.001L）k2-0.0001 d02（min）n—一次装夹工件数； n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法a a剪板单件工时定T k3额：+=*ba—每块工时系数、见表b—剪角次数剪板工时系数表---0100300600900~1200~1500~18 ~100~300~600~900120015001800210000.60.70.80.91 1.1 1. .5注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计 200 分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度 /400剪板校正T 校 =k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时规格0～100100～300300～500a0.30.40.53．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额： t2=Σa i折弯工时定额系数表规013691215122格~1000~300~600~900~1200~15000~180800~2100~2400 以00000000000100400上a00000. 1.0 1. 1. 1. 1..5.6.7.891235注：规格栏中，为折弯长度， a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀 0.15 分×折 1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时板厚V 切割速度 mm/min＜1050010～3040030～60300风T 风割割长度×公式：=3+1.5V修磨工时含补焊工时 : T 修磨=T风割/22．焊接单件工时：T 焊接 =T 工件装卸 +T 点焊 + T 全焊2.1装卸工件工时：T工件装卸=（T01+0.2n）B式中： T01—装卸基本工时；（取 T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时： T 点焊 = T02+0.1J+0.1N式中： T02—点焊基本工时； J—点焊数； N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时： T 全焊 = T03+0.1M+0.1N+L Σ /200+0.2NC式中： T03—全焊基本工时； M —焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；L Σ --焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（ B）重0510********量 ~5kg~10kg~20kg~30kg~40kg~50kg~60kg B1 1. 1.2 1.3 1.4 1.5 1.611、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按 0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中 k—难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝 k=0.82、机动时间 :T 机L20406080100＜φ0.6～1.592.11 2.633.1510 1.07φ0.621.722.28 2.843.4010～φ15～1.16φ0.762.11 2.793.484.17 15～φ25～1.42φ0.972.693.574.455.33 25～φ35～1.81φ 1.423.93 5.22 6.517.80 35～φ50～2.65φ 1.815.016.658.299.93 50～φ60～3.37注： L/D ≥8 时，须另增排屑时间60%。
(机械制造行业)机械加工时间定额
机械加工时间定额目录1、前言2、辅助时间的确定3、切削用量的计算与选择原则4、机动时间的计算作者：北京南口轨道交通机械有限责任公司工艺部郑文虎前言1、合理的零件加工时间定额，是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据。
2、机械加工的时间定额，是计划设备和工人数量的基本依据。
3、机械加工时间定额的合理与否，它客观反映生产技术水平的高低。
4、机械加工时间定额，使生产技术管理的基本要素。
机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。
2、时间定额的组成：(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。
它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。
(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。
包括装卸工件和有关工步的时问。
如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。
(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。
其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。
为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。
(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。
包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。
一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。
固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。
另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。
机械加工时间定额的计算公式和方法
机械加工时间定额得计算公式与方法2、刨削、插削所用符号加工中心tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽得深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注:龙门刨:K=0、4-0、75插床:K=0、65-0、93牛头刨:K=0、7-0、9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min)②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注:龙门刨:14+15=350mm牛头刨:14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号加工中心tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min) Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时:11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0、3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮加工中心tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注:(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0、5d0+12)/(f×n)=(B+0、5d0+12)/vf(min) 注:12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注:式中,t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3] 将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3、18+0、33](min)式中,L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削加工中心所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口得键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口得槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注:11=d0/2+(0、5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注:1=h——键槽深度(mm)11=0、5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注:1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0、5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条加工中心1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注:以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注:式中,L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注:式中,L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注:上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)得圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm) 式中,tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中,H——机床调整得冲程长度(mm)8、磨削加工中心所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1、3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0、25×A/0、005+0、15)×1、3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注:L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0、003-0、085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨tj=h×i/(f双×n双)(min)注:f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0、95×Vf)(min)式中,Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm)1——工件长度(mm)nZ——连续磨削工件数。
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机械加工时间定额的计算公式和方法2、刨削、插削所用符号加工中心tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min)②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号加工中心tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min)Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮加工中心tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min) 注：(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3] 将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm) n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削加工中心所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口的键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h——键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0.5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条加工中心1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注：上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm)式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削加工中心所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨t j=h×i/(f双×n双)(min)注：f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm) 1——工件长度(mm)nZ——连续磨削工件数。