塑料模复习资料
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
塑料模具复习资料
塑料模具复习资料思考题：第一章1.什么是合成树脂？什么是塑料？为什么塑料能得到日益广泛的应用？（1）以人工方法合成的树脂。
（2）以合成树脂为主要成分的聚合物。
（3）塑料的性能好，制造方便，价格便宜。
2.什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者在中质上有何区别？热塑性塑料的特点：加热——熔融——冷却——固化——加热——重新熔融热固性塑料的特点：加热——固化——加热——焦化两者之间的区别：分子结构不同。
3.热塑性塑料的主要成型方法有哪些？热固性塑料呢？热塑性塑料：1.注射成型 2.挤出成型 3.中空成型热固性塑料：1.压缩成型 2.压注成型第二章1.什么是牛顿流体？牛顿运动过程？牛顿流体：是流体以切变的方式流动时，其切应力与剪切速率之间存在线性关系。
牛顿运动方程：=γητ2.什么是非牛顿流体？假塑性流体呢？η与ηa有何本质的不同？非牛顿流体是指不服从牛顿流变方程的流体。
非牛顿指数n﹤1的流体就是假塑性流体η与ηa的区别：η为粘度系数，为常数，ηa为表观粘度，为变量。
3.聚合物熔体的粘度随剪切速率的变化对塑料成型有何指导意义?用小截面洗口可提高熔体的剪切速率，降低表观粘度，提高流动性。
第三章1.设计塑件时为何要同时满足使用要求和结构工艺性？满足塑件的要求是为了保证塑件的使用性能，满足结构工艺是为了保证塑件的成型性能。
2.影响塑件尺寸精度的主要因素是哪些？（1）塑料的收缩率（2）模具成型零件的磨损量（3）模具成型零件的加工误差3.塑件上为何要设脱模斜度？其大小与哪些因素有关？设计脱模斜度是为了使塑件能顺利离开模具。
脱模斜度设置大小的因素:与塑件品种，塑料收缩率，塑件壁厚和塑件结构有关。
4.塑件壁厚过厚过薄会出现哪些缺陷？怎么样解决？塑件过薄易产生浇不足缺陷，过厚会因收缩率过大而产生变形。
解决方法：1.过厚：降低厚度，增加肋板。
2.过薄：适当增厚第四章1.为何塑件的收缩率称为成形收缩率？怎样选择收缩率？塑件的收缩与塑料性质，塑件结构和成型条件有关。
塑料成型工艺及模具设计 简答题(全)复习要点
c.承受一定的侧向压力 保证模具正常工作。
11. 何为分子定向？分子定向与什么有关？其会产生什么影响?
答：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象，这种现象称之为分子取向。
答：
a、 实现推落塑件或将塑件推至所要求的高度。
b、 不造成塑件变形和损坏。
c、 不损坏塑件外观和使用性能。
d、 机构运行安全可靠
6、稳定剂的作用是什么？
答：为了抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而发生降解、氧化断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，加入适当的稳定剂，使塑料的性能稳定。
答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂（4分）；塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动（3分）；同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性（3分）
13．为什么模具温度及其调节具有重要性？（8分）
c、 机构运行安全可靠
9、为什么说塑件的壁厚不能过小或过大？
塑件壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度，并能使塑料熔体顺利充满整个型腔为限。
a、壁厚过小，因流动阻力极大，因而成型形状复杂或大型塑件困难。
b、壁厚过大，不但塑料用得多，而且制件易出现内部空孔，外部凹陷缺陷，成型周期延长。
4\ 什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？
固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。固化速度不仅与塑料品种有关，而且与塑件形状、壁厚、模具温度和成型工艺条件有关，采用预压的锭料、预热、提高成型温度，增加加压时间都能加快固化速度。此外，固化速度还应适应成型方法的要求
塑料模具复习题汇编(doc 8页)
塑料模具复习题汇编（doc 8页）塑料模具复习题1、几种配合浇口套与模板H7/m6，浇口套与定位圈H9/f9凸、凹模与固定板H7/m6导柱与固定板H7/m6、H7/k6导套与固定板H7/m6、H7/k6、H7/r6导柱导套H7/f7~ H8/f7推杆与模板H8/f7~H8/f8，推管与模板H7/f7~H8/f8复位杆与动模板H9/f9，拉料杆与动模板H8/f7斜导柱与导向孔H11/b11，0.4~0.5mm间隙2、几个数字注射机利用率K=80%浇口套0.5~1mm、1~2mm、3~5mm、2 °~6°开模行程5~10mm直接浇口2 °~4°浇口平衡0.07~0.09导柱8~12mm推杆0.05~0.1mm、1mm、5mm、6mm推件板0.2~0.25mm、 3 °~5°侧抽芯0.4~0.5mm、2~3mm、 2 °~3°、12°~22°、25°、0.2~0.5mm、0.4~0.6mm、30°、40°冷却水道10~15mm3、几种材料Q235、20、45、T8A、T10A、CrWMn、Cr12、Cr12MoV、HT2004、几种粗糙度要求塑件Ra0.8~0.2μm主流道Ra≤0.8μm、分流道Ra=1.6μm型芯、型腔导柱、导套推杆、推管、推件板斜导柱、斜滑块5、几种硬度要求浇口套53~57HRC型芯、型腔、导柱、导套、斜导柱、侧型芯滑块影响流动性的因素（塑料品种、成型工艺、模具结构等）塑料成型过程中的取向：流动取向和拉伸取向降解或裂解：聚合物成型塑件是在高温和应力作用下进行的，因此，聚合物分子可能由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物中微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低，使聚合物的大分子结构发生化学变化。
通常把相对分子质量降低的现象称为降解。
模具工考证复习资料 塑料模具部分
第二部分塑料模具一、判断题1.塑料成型方法中最常用的是注塑成型。
2.螺杆式注射机和柱塞式注射机相比，后者具有塑化能力大和塑化均匀等优点。
3.分型面的选择应尽量使塑料制件留在动模一边。
4.开模时，塑件应尽量留在定模，以便于推出。
5.二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的凝料与塑件是不同的分模面和分型面上取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。
6.模架规格为DCH4045A60B80C90，这是一套细水口工字型模架。
7.圆锥限位钉主要用于动模、定模之间需要精确定位的场合。
O8.对大型或精度高或深腔模具，通常要设计锥面定位结构。
O9.细水口模架顶板和A板之间无固定用的螺钉。
10.当装配导柱和导套时，导柱的长度至少要保证在型腔和型芯即将对含时导柱首先进入导套内。
11.导柱、导套的结构形式是随着模具结构、大小及产品的产量要求的不同而不同，一般的注塑模具均采用标准模架上的导柱、导套。
12.模架的基准角是模具加工，制造时的基准。
O13.模板基准是定模型腔和动模型芯安装的基准，装配人员必须根据动、定模板的基准，对型腔进行装配，并以此基准来核对型腔或型芯的尺寸，无需考虑型腔或型芯的设计基准和加工时采用的定位基准。
X14.若注射机的喷嘴口径是4mm，则浇口套内主流道小端口径为3mm。
15.为了减少压力损失和塑料耗量，主流道的长度通常不超过80mm。
16.主流道一般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合。
17.分流道布置的基本要求是从分流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满型腔。
18.二板模的分流道截面形状一般是矩形。
19.浇口是从分流道末端到型腔的一小段，它是浇注系统中最短的。
一般情况下，其长度大于3mm。
20.直接浇口适用于成型深腔的壳体或箱型的大件制品，一模多腔模具均采用。
21.重叠式浇口一般是在分模面上取浇口而成，浇口与产品壁厚不重合。
22.为防止注射注塑时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采用增大喷嘴、流道或浇口截面的措施，以减小压力和注射速度。
塑料成型工艺与模具设计习题与复习资料
第 0 章塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性填空1.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
2.注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
3.注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。
4.产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
5.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调试处理。
6.内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。
7.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
8.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
9.制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。
10.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
11.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
12.注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
13.注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
14.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
15.多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
16.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
17.塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
18.在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
1.问答1.阐述螺杆式注射机注射成型原理。
答：螺杆式注射机注射成型原理如下：颗粒状或粉状塑料经料斗加入到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前移动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。
注塑模具设计理论复习资料及答案
注塑模具设计理论复习资料一、填空题1、塑料一般由树脂和添加剂组成的.2、塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低生产成本。
3、塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料和特殊塑料。
4、热塑性塑料的工艺性能有收缩性、流动性、吸湿性、热敏性、结晶性、应力开裂和熔体破裂。
5、塑料在一定的温度和压力下充满型腔的能力称为流动性.6、塑件的形状应利于其脱出模具，塑件侧向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
7、设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm .8、注射模塑工艺包括成型前准备、注射过程和制品的后处理。
9、注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
10、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
11、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱侧向分型抽芯机构、带有活动鑲件的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、定模设置推出机构的注射模具和哈夫模。
12、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面.13、浇口截面形状常见的有矩形和圆形，一般浇口截面积与分流道截面积之比为3％～9％，浇口表面粗糙度不低于 0。
4µm 。
14、说出四种最常用的浇口形式是点浇口、侧浇口、直接浇口和潜伏式浇口。
15、普通浇注系统由浇口、主流道、分流道、冷料穴组成.16、标准模架有基本型和派生型两大类。
17、塑料模的合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向。
18、冷却水孔的直径通常根据模具的大小和注射机的锁模力来确定。
19、设计注射模的脱模机构时，推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右.注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0。
1mm。
20、对于局部圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件,可用推管脱模机构进行脱模.二、判断题（× )1、浇口应开设在塑件壁薄处.（×）2、注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。
塑料模设计与制造 填空题复习
28. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他 开模辅助油缸联合作用等类型。
29. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
30. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
18. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。
19. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
20. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
21. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
2. 根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。
3. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
4. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
5. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。
6. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
7. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
8. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
9. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
6. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
7. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
8. 注射模塑过程需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
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塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性塑料的主要成型方法有哪些？热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方法有：压缩成型、压注成型和固相成型。
2.何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响？由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶结痕。
熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域，是整个塑料中的薄弱环节。
熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。
3.影响塑件尺寸精度的因素有哪些？影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损．塑料收缩率的被动，成型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。
4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观质量。
塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。
它是由于塑件成型工艺条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。
5.塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的大小与哪些因素有关?由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。
在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
6.制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡．外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
7. 为何要采用加强筋？设计时遵守哪些原则？加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲。
此外，合理布置加强筋还可以改善充模流动性，减少内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。
所以要采用加强筋。
8. 塑件转角处为何要圆弧过渡？圆角过度可以减少应力集中引起变形缓和裂纹。
圆角不但使塑件强度高，塑料型腔的流动性好，而且美观，模具型腔也不易产生内应力和变形。
9. 为什么有的塑件要设置嵌件？设计塑件的嵌件时需要注意哪些问题？塑件内部镶嵌有金属、玻璃、木材、纤维、纸张、橡胶或己成型的塑件等称为嵌件。
使用嵌件的目的在于提高塑件的强度，满足塑件某些特殊要求，如导电、导磁、耐磨和装配连接等。
设计塑件的嵌件时应注意的问题：选用有塑料收缩率相近的金属作嵌件。
嵌件的顶部应有足够的塑料厚度。
同时嵌件不应带有尖角，以减少应力集中。
对于大嵌件进行预热，使其温度达到接近塑料的温度。
还有嵌件上尽量不要有穿通的孔（如螺纹孔），以免塑料挤入内。
10.注射模按总体结构特征可分为哪几大类?试比较其优缺点。
按注射模结构特征可分为以下几大类：1〉单分型面注射模具：单分型面注射模具结构简单、操作方便，但是除采用直接浇口外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。
2〉双分型面注射模具：双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，但制造成本较高、结构复杂，需要较大的开模行程。
3〉带有活动镶件的注射模具：模具的生产效率不高，常用于小批量尝试生产。
4〉带侧向分型抽芯的注射模具：这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑料制件的大批量生产中。
5〉自动卸螺纹的注射模具：该模具由于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便于制件相脱模。
6〉推出机构设在定模的注射模具：最常用，最方便的7〉热流道凝料注射模具：注射成型后流道内均没有塑料凝料，这不仅提高了生产率，节约了塑料，而且还保证了注射压力在流道中的传递，有利于改善制件的质量。
此外，无流道凝料注射模具还易实现全自动操作。
这类模具的缺点是模具成本高，浇注系统和控温系统要求高，村制件形状和塑料有一定的限制。
11.典型的注射模由哪几部分组成？各部分的作用何在？答：典型的注射模主要有以下几个部分：（1）成型零部件，成形零部件主要是成型制件的内外表面。
（2）浇注系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
（3）导向机构，确保动定模合模时能够准确对中。
（4）推出机构，将塑件及尺在流道内的凝料推出或拉出。
（5）调温机构，为了满足注射工艺对温度的要求。
（6）排气槽，用以将成型过程中的气体充分的排除。
（7）侧抽芯机构，成型侧凹或侧孔。
（8）标准模架，可以通过直接采用标准模架结构，从而减少繁重的模具设计与制造工作量12.—模多腔注射模的最佳型腔数如何确定? 答：型腔数目确定的方法有：（1）按注射机的最大注射两确定型腔数量（2）按注射机的额定锁模力确定型腔数（3）按制品的精度确定型腔数（4）按经济性确定型腔数13.设计注射模时，为什么要对注射模与注射机的相互关系进行校核？答：对注射模与注射机的相互关系进行校核的原因主要有以下几个方面：（1）要对注射量进行校核，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或或质量在注射机额定注射量的85％以内。
（2）注射压力的校核，注射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。
（3）锁模力的校核，注射机的额定锁模力应大于塑料熔体在模具轴向所产生的推力。
（4）安装部分的尺寸校核，设汁棋具时应校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的长度和宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。
（5）开模行程的校核，模具开模后为丁便于取出塑件，要求有足够的升模距离。
（6）项出装置的校核，在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，弄清所使用的注射机是中心顶出还是两侧顶出，最大的顶出距离、顶杆直径、双顶秆中心距等，并要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出等。
14.主流道的作用。
主流道的设计要求：（1）主流道通常设计成圆锥形，（2）为防止主流道与喷嘴处溢料，（3）为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径r＝I～3mm。
（4）在保证塑料良好成型的前提下，主流道L 应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。
通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L <60 mm。
（5）由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套(浇口套)，便于用优质钢材加工和热处理。
15.分流道是主流道与浇口之间的通道，分流道设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免溶体温度降低，同时还要考虑减小流道的容积。
16..浇口是连接流道与型腔之间的一段细小短通道，起着调节料流速度、补料时间、防止倒流等作用。
浇口设计的要求：（1）浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生的喷射和蠕动。
（2）浇口位置应有利于流动、排气和补料。
（3）浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形。
（4）浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。
（5）浇口位置应考虑定位作用对塑件性能的影响。
（6）浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位。
（7）在确定大型塑料制件的浇口位置时，还应考虑塑料所允许的最大流动距离比。
17.冷料井的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。
冷料井一般设计在主流道的末端，其底部常做成曲折的钩形或下陷的凹槽。
18.常用的浇口形式有哪些？各有何特点？答：常用的浇口形式及其特点如下：（1）直接浇口，这种浇口主流道直接进料，故熔体的压力损失小、成型容易，因此它适用于任何塑料。
常用于成型大而深的塑件。
直接浇口的缺点是，由于浇口处固化慢，故容易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。
（2）矩形侧浇口，其优点是截面形状简单、易于加工、便于试模后修正，缺点是在制品的外表面留有浇口痕迹。
（3）扇形浇口，扇形浇口是矩形侧浇口的一种变异形式。
在成型大平板状及薄壁塑件时，宜采用扇形浇口。
（4）膜状浇口，它用于成型管状塑件及平板状制品，其特点是将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度做成—致，故这种浇口又称为平面浇口或缝隙浇口。
（5）轮辐浇口，轮辐浇口将整个圆周进料改为几小段圆弧进料，这样浇口料较少，去除浇口方便。
且型芯上部得以定位而增加了稳定性，缺点是增加了接缝线，对塑件强度有一定影响，它也适用于圆筒形塑件。
（6）爪形浇口，主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件，由于型芯顶端伸人定模内起定位作用，避免了弯曲变形，保证了同轴度。
（7）点浇口，点浇口的优点是浇口的位置能灵活地确定，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统，对于投影面积大的塑件或易变形的塑件，采用多个点浇口能够取得理想的效果；缺点是由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料，且需使用三板式双分型面模具或二板式热流道模具，费用较高。
（8）潜伏式浇口，其特点有：浇口位置一般选在制件侧面较隐蔽处，可以不影响塑件的美观；分流道设置在分型面上，而浇口像隧道一样潜入到分型面下面的定模板上或动模板上，使熔体沿斜向注入型腔；浇口在模具开模时自动切断，不需要进行浇口处理，但在塑件侧面留有浇口痕迹；若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次挠口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通，这种浇口的压力损失大，必须提高注射压力。
（9）护耳浇口，在耳槽前部的短形小浇口能使熔体因摩擦发热而使温度升高*熔体在冲击耳槽壁后，能调整流动方向，平稳地注入型腔，因而塑件成型后残余应力小，另外依靠耳槽能允许浇口周边产生收缩，所以能减小因注射压力造成的过量填充以及冷却收缩所产生的变形，这种浇口适用于如聚氯乙烯、聚碳酸酪绊热稳定性差、动度高的塑料的注射成型。
同时护耳浇口需要较大的注射压力，其值约为其他挠口所需注射压力的2倍；另外，制品成型后增加了左除耳部余料的工序。
20.分型面选择原则分型面选择应便于塑件脱模和简化模具结构，选择分型面应尽可能使塑件开模时留在动模。
分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。
分型面的选择府保证塑件尺寸精度。
分型面选择应有利于排气。
分型面选择应便于模具零件的加工。
分型面选择应考虑注射机的技术规格。
21.在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算前，为什么首先要规范塑件尺寸标注，怎样标注才符合要求?答：在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一规定按“入体”原则标注，即对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。