管道焊接、安装技术标准
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
石化工程施工中的管道安装与焊接技术与检验标准
石化工程施工中的管道安装与焊接技术与检验标准导语：石化是一种重要的工业领域，涉及许多复杂的工程项目，其中管道安装与焊接技术在整个施工过程中起到至关重要的作用。
本文将对石化工程施工中的管道安装与焊接技术与检验标准进行探讨。
一、管道安装技术管道安装是石化工程中的一项重要环节。
在进行管道安装时，需结合工程的具体需求，选择适当的安装方法。
一般来说，常用的管道安装方法包括开挖法、钢架法和地沟法等。
其中，开挖法是最常用的一种方法，它主要适用于地下输送管道的安装。
在施工过程中，必须确保管道的准确定位和正确安装，同时合理安排施工人员的操作顺序，以保证工程的顺利进行。
二、管道焊接技术管道焊接技术在石化工程中扮演着重要的角色。
熟练掌握管道焊接技术，对于保证管道的质量和安全性至关重要。
在管道焊接过程中，首先需要进行材料的选择，确保管道与焊材的相容性。
其次，应合理选择焊接方法，常用的方法包括电弧焊、气焊和激光焊等。
最后，焊接过程中必须要保持焊缝的牢固和焊接质量的稳定。
为了确保焊接质量，需要严格遵守相关的焊接规范和标准。
三、管道安装与焊接过程中的质量控制在石化工程施工中，质量控制是保证工程质量的重要环节。
管道安装与焊接过程中的质量控制包括管道材料的验收、焊缝的质量检验和管道连接的密封性检测等。
为了确保管道的质量，必须进行全面、系统的质量控制，采取有效的检测手段，如超声波检测、磁粉检测和射线检测等。
只有经过严格的质量控制，才能保障石化工程的安全稳定运行。
四、管道焊接技术的规范与标准为了提高管道焊接技术的质量和水平，制定和遵守相关的规范与标准至关重要。
在石化工程施工中，管道焊接技术所遵循的规范与标准包括国家标准、行业标准和企业标准等。
这些标准覆盖了焊接过程中的各个环节，如材料的选择、焊接方法的选用、焊接工艺的规定等。
通过遵守规范与标准，可以有效提升管道焊接技术的水平，确保工程质量。
五、管道焊接技术的创新与发展随着科学技术的不断进步，管道焊接技术也在不断创新和发展。
建筑施工中的管道焊接技术与验收标准
建筑施工中的管道焊接技术与验收标准在建筑施工过程中，管道的安装和连接是十分关键的环节。
而管道焊接作为一种常见的连接方式，其技术要求和验收标准对于保证管道连接牢固和工程质量具有重要作用。
本文将重点介绍建筑施工中的管道焊接技术和验收标准，以期为工程人员提供一些参考和指导。
一、管道焊接技术1. 焊接材料的选择在进行管道焊接前，首先需要选择合适的焊接材料。
常见的焊接材料有焊丝、焊剂和保护气体等。
焊丝的选择要考虑焊接材料的种类和性能要求，确保焊接强度和密封性。
焊剂的选用应遵循环保和耐久性的原则，以防止环境对焊接点的腐蚀。
保护气体的选择要根据焊接材料的种类和环境条件，确保焊接过程中焊缝处无氧化和污染。
2. 焊接工艺的选择选择合适的焊接工艺对于保证焊接质量至关重要。
常见的焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊等。
在选择时，应根据管道的材质、直径和工程要求来确定最佳的焊接工艺。
手工电弧焊适用于小直径的管道连接，气体保护焊适用于焊接不锈钢等材质，埋弧焊适用于大直径的管道等。
3. 焊接设备和条件在进行管道焊接时，合适的焊接设备和条件对于保证焊接质量至关重要。
首先，焊接设备应保证稳定和可靠，确保焊接电流、电压和速度等参数的准确控制。
其次，焊接环境应满足一定的要求，如温度、湿度和气流等，以确保焊接过程的稳定性和质量控制。
二、管道焊接验收标准1. 焊缝外观质量管道焊接的外观质量是评价焊接质量和验收合格的重要指标之一。
焊缝应该光滑均匀，无明显的凹凸和气孔等缺陷。
焊接处不应有裂纹和裂纹倾向，焊缝应与母材之间有良好的结合。
此外，焊缝应符合相关标准和图纸要求。
2. 焊接强度和密封性管道焊接应具备一定的强度和密封性。
焊缝的抗拉强度和承压能力应符合设计要求。
焊缝的密封性应满足相关标准和要求，确保在使用过程中没有泄漏。
3. 焊接缺陷和修补在进行管道焊接时，可能会出现一些焊接缺陷，如气孔、裂纹和缩孔等。
这些缺陷会影响焊接质量和工程安全。
管道焊接规范
管道焊接规范管道焊接是指将不同直径、不同材质的管材通过焊接技术连接起来。
管道焊接的质量直接关系到管道系统的安全运行，因此必须按照相关的规范进行施工。
首先，管道焊接需要遵守的是国家标准GB/T12459《钢制管道连接管件》和GB/T13401《钢制焊接管道》等相关规范。
焊接前应对管道进行严格的检查，确保符合设计要求和质量标准。
焊接过程中，焊机和电缆应符合电气安全检查，焊工应经过专业培训和合格考试，持证上岗。
焊接工序应按照工艺要求进行，设备的安装、对接、定位应符合要求，焊接接头前应进行严密隔离，确保其他部位不受热变形等影响。
其次，在焊接过程中，需要注意操作的环境和条件。
焊接区域应具备良好的通风条件，保持室内外的气流畅通，避免因焊接产生的有害气体对焊工造成危害。
焊接操作应在干燥的场所进行，避免焊接区域的潮湿和雨雪等恶劣环境，以确保焊接质量。
同时，焊接区域的温度应符合焊接材料的要求，避免因过高或过低的温度对焊接质量造成影响。
焊接前还需对工件进行预热，以保证焊接接头的均匀加热，提高焊接质量。
此外，在管道焊接过程中，还应注重焊接材料的选择和准备。
焊接材料应具备合格证明，并应根据管道的材质和使用条件选择相应的焊接材料。
焊接材料的外观应检查无裂、无气泡、无返气线等缺陷，焊接电极应保持干燥状态，避免潮湿产生气泡，影响焊接质量。
焊接接头的加工要求精细，焊缝前和焊接辅助材料应进行清洁和除铁，防止杂质进入焊接接头。
最后，焊接后应进行必要的检验和测试。
焊接完成后，应对焊接接头进行外观检查和尺寸测量，检查焊缝是否饱满、缺陷是否存在，焊接接头是否符合设计要求。
还应进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以排除焊接区域存在的隐藏缺陷。
若检测结果不合格，应及时进行修补或更换焊接接头，确保焊接质量。
综上所述，管道焊接的规范包括检查准备工作、操作环境和条件、焊接材料的选择和准备、焊接工艺的施工以及焊后的检验和测试等方面。
遵守这些规范能够保证焊接质量，提高管道系统的安全性和稳定性。
管道焊接施工工艺标准
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。
当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。
（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。
（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。
（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。
管道与管道焊接国家标准
管道与管道焊接国家标准管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳定运行。
为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。
本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。
首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。
在设计方面，标准要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。
在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。
其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。
在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。
在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。
此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。
在检验方面，标准规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。
在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。
总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。
遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。
希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。
管道安装工程技术要求及工程规范
管道安装工程技术要求及工程规范一、技术要求1.质量要求：管道安装施工质量要符合国家相关标准和规范的要求，确保管道系统的稳定性、可靠性和安全性。
2.材料选用：根据工程的具体要求，选用符合国家标准的管道材料，并严格按照相关规定进行验收和使用。
3.施工工艺：合理选择施工方法和工艺流程，确保施工过程中的质量和安全。
4.设备要求：选择和使用符合标准和规范的设备和工具，并保证设备的良好状态和安全性。
5.环境要求：施工现场的环境要求符合相关规定，保证施工过程中的安全和工程质量。
6.验收要求：按照相关规定对管道安装工程进行验收，确保工程符合国家标准和规范的要求。
二、工程规范1.设计规范：管道安装工程的设计要符合国家相关的施工标准和规范，确保工程的安全可靠。
2.施工准备：在施工前，必须对施工现场进行认真的勘察和评估，确定施工方案和施工工期。
3.管道材料的验收和储存：对进场的管道材料进行验收，验证其质量和合格证明，并进行储存工作，确保材料的完好和安全。
4.管道的安装：按照设计要求和施工方案，进行管道的布置和安装工作，确保管道的连接牢固和密封性良好。
5.焊接和连接：对于需要焊接和连接的管道，必须严格按照相关标准和规范进行操作，保证焊接质量和连接的可靠性。
6.施工现场的安全和环保：在施工现场必须建立安全防护措施，保证施工人员的人身安全，同时要注重环保要求，合理处理废弃物。
7.工程质量的验收：在施工完成后，对管道安装工程的质量进行验收，确保工程符合设计要求和国家相关标准的要求。
总结：管道安装工程技术要求及工程规范对于保证工程质量和安全性至关重要。
只有按照相关规范和要求进行施工，才能保证管道系统的稳定性、可靠性和安全性。
同时，加强对施工现场的管理和环境保护，确保施工人员的人身安全和环境的卫生，从而提高整个工程的品质和效益。
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管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。
3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。
4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235-97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。
二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。
2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。
四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1）对口质量检验；（2）表面质量检验；（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验；2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。
3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
（6）表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；（7）焊缝质量及检验方法应符合下列规定；焊缝表面检查完毕应填写“焊缝表面检测报告”4.焊缝无损探伤检验应符合下列规定：（1）通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150℃，工作压力1.6Mpa的高温热水管道。
管径＜DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径≥DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；（2）钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。
（3）管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤。
（4）焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。
（5）穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m范围内应进行100%无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。
（6）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应见焊缝缝检验量。
（7）应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
（8）转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格，对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。
（9）焊缝外观质量不符合下表中的Ⅱ级质量要求时应返修，达到Ⅱ级质量要求。
注：表中：a-设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；δ-母材厚度5.探伤评定标准按现行《钢融化焊接对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323）执行。
6.焊缝无损探伤记录应符合《射线探伤检测报告》要求，每个焊口综合评定Ⅱ级以上为合格。
(二)管道支、吊架和滑托制作加工质量要求1.支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；2.支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向板滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；3.组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列要求：（1）外形尺寸偏差应符合设计要求；（2）弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；（3）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。
4.已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善保管；5.焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具整形。
(三)管道安装质量要求1.在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；2.安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；3.吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；4.地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架间距；5.每个管组或每根钢管安装时都应按管道中的中心线和管道坡度对接管口。
6.对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm；(四)管道支架安装质量要求1.支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；2.活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；表5.3.11 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法注：Δ为主控项目，其余为一般项目。
3.管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.11的规定；4.固定支架的检查应填写记录。
五、工艺流程管道安装：验槽→检查关口尺寸→清扫管膛→配管→确定纵向焊缝的错开位置→第一次管道找直→对口错口找直→第二次管道找直→定位点焊→检验→验收六、操作工艺(一)焊接工艺1.清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。
2.焊接破口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应将切除不得使用。
3.施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方可施焊，坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm。
4.严谨在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。
5.不得在焊缝以外的木材上打火引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。
6.定位焊焊缝应以最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度大于40mm，间距为500-600mm，并应填满弧坑。
7.在焊接组合型支架时应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。
8.组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口样式，一般厚度大于等于20mm的钢构件应大坡口。
9.支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高度应符合规范要求。
10.组合型钢固定，导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。
11.质量检查人员的主要职责：（1）对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查、均应符合图纸和相关规程、标准的要求。
（2）监督检查焊工合格证及认可施焊范围。
（3）监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。
（4）对焊缝质量应按图纸、技术交底及规程要求及操作规程要求进行验收检查。
12.焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
13.一级焊缝的外观质量不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔，夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
14.支架与连接的角钢、槽钢等构件焊缝应满焊，焊缝质量应满足规范要求。
(二)支架现场安装工艺1.首先熟悉图纸，根据技术交底进行安装，注意支架的管道轴向，不得装反。
2.支架、吊架的位置须正确、平整、牢固、坡度应符合设计要求，支架应垂直与管道，不得发生歪扭现象，以便卡板和导向板的安装。
3.两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。
4.有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道与固定支架之间不得进行固定。
5.支、吊架安装的质量应符合下列规定；尺寸偏差应符合表1-2的规定：固定和导向支架安装允许偏差6.滑动支架安装，均应符合设计要求，预先留出与管道热伸长相反方向偏移，偏移量及导向性能应符合设计规定。
7.滑动支架纵向中心线与管道中心线，应在同一垂直面上。
8.滑动支架的弧形板应与管道表面紧密结合，不应有缝隙并满焊。
9.滑动支架不得焊在管道的纵向焊缝上，其顶端距管道横向焊缝的距离≮150mm。
10.滑动支架的底面应紧靠在滑动支墩滑板上，不得有悬空现象，接触面之间应打抹黄油。
11.固定支架现场安装完毕，固定支架检查内容应按《固定支架检查记录》表格要求填写。
七、注意事项1.临时用电（1）电工必须持操作证上岗；电工作业时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，酒后严禁操作。
（2）电气设备的设置、安装、防护、使用，维修必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的要求。
（3）定期和不定期对临时用电工程的接地、设备绝缘和漏电保护开关进行检测、维修，发现隐患及时消除，并建立检测维修记录。
（4）每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备。
（5）各种电器设备及其电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座采取可靠接零或接地保护，同时设两级漏电保护装置。
（6）所有临时照明设施应有绝缘护罩和防火装置；室外照明用具必须有防雨措施。
（7）地下建筑物内照明严禁使用220V电源照明，在特别潮湿、导电良好的地面、锅炉或金属容器内工作照明灯具，其电源电压不得大于12V，工作手灯应用胶把和网罩保护。
（8）照明线路不得拴在金属脚手架、龙门架上，严禁在地面上乱拉、乱拖。
（9）手持电动工具的电源线，插头、插座保证完好，电源线不得任意接长或调换，工具的外缘线保持完好无缺，维修保养由专人负责。
2.焊工（1）作业时穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套，防护脚盖、面罩、戴好工作帽、护目镜等防护用品；焊钳的手柄。
皮手套、工作服和胶鞋等应保持干燥；高处作业时系安全带。
（2）焊接作业现场周围10米范围内不得堆放易燃易爆物品。
（3）雨、雪、风力六级以上天气不得露天作业。