产线平衡率计算公式标准
线平衡率计算公式 V2.0
=
170+180+180+220+370 110×2+110×2+110×2+110×2+110×4
× 100% ≒ 85%
开放
和谐
务实
创新
32
220s
200s
200s
PT4=220 u4=1 CT4=220 a4=1 m4=2 AT4=110
PT5(1)=200 PT5(2)=170 PT5=370 u5=2 CT5=200 a5=2 m5=1 AT5=100
开放
和谐
务实
创新
31
线平衡率计算举例 (2/2)
• 由AT可知NT=AT2=AT4=110s，即工站2和工站4是 瓶颈工站，瓶颈工站工时分别为110s和220s。
工站 1 2 …
工站 工站联合 加工工时 作业数 PT1 PT2 … u1 u2 …
工站 工站数 模穴数 周期时间 CT1 CT2 … a1 a2 … m1 m2 …
平均工站工时 AT CT1 / (a1m1) CT2 / (a2m2) …
n
PTn
un
CTn
瓶颈工时
an
mn
������������������
• 工站数a
– 相同作业工站的个数，例如有3个工站1，5个工站2。
• 模穴数m
– 单个工站内一次加工批量，例如有2个模穴的模具作业。 开放 和谐 务实 创新
30
线平衡率计算举例 (1/2)
工站1 70s 工站2 80s 工站3 80s
自动 作业工站4源自工站5 170s自动 作业
170s
A
A
A
自动 作业
与生产相关的各项指标-劳动生产率等
与生产相关的各项指标结合TPS推进，为有效熟知掌握生产指标和员工技能，现要求各生产车间按批次、月、季度、年核定如下各项指标，生产安全部汇总。
1、劳动生产率=产量/人数〃年，按年统计。
各生产车间。
汇总：杨饶2、单位产品投入工时（SOP后）=计算期内产品投入总工时/总产量，工艺部SOP后，产成品投入工时，按批次统计，月报。
工艺，各车间。
汇总：杨饶3、生产线平衡率（IE关键指标）=生产线各工序时间总和/人数*节拍*100%，按车型批次为统计单位，月报。
各车间。
汇总：杨饶4、生产线可动率=评价期内生产线能够正常运转的时间/评价期内生产线应运转的时间*100%，以月度为单位。
各车间，生产部。
汇总：顾莎欧5、产值在制品占用率=在制品资金/同期产值，月报。
各车间。
汇总：杨饶6、产值综合能源=能源/同期产值，月报。
各车间。
汇总：杜邱7、产值工具辅材消耗=工具辅材/同期产值，月报。
各车间。
汇总：杜邱8、作业标准化率=标准作业工位数/全部生产工位*100%，工艺核定，月报。
工艺，各车间，物流。
汇总：张建军9、直行率=从第一道工序到最后一道工序一次性产品合格率，按批次统计，月报。
质保，各车间。
汇总：杨饶10、定置率=定置物品数/总物品数，按工艺定制管理要求，月报。
工艺、各车间、生产部。
汇总：张建军11、员工改善参与率（二级经理以下）=参与改善人数/总人数，月报。
工艺、各车间。
汇总：龚雪12、操作员工多技能率=具备两个岗位（含）技能人数/总员工数。
自身岗位以外岗位技能习熟度在90%以上（相当于正常节拍1.3倍），按季度统计。
各车间，综合部。
车间采取内部评价。
汇总：符文强13、现场4S：即整理、整顿、清扫、清洁，月度统计分析。
各车间。
汇总：张建军各车间将结果按要求上报各主管对口人员，并由生产安全部杨饶统汇。
生产安全部2014年4月16日。
生产线平衡的定义.doc
生产线平衡的定义一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”(idle time)。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
线平衡率
项目 能力 达成率 效率
工序1 100件/H
100% 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 个别效率高
精品课件
工序3 80件/H
80% 个别效率低
工序4 100件/H
80% 个别效率低
五、什么样的情况下平衡率 达到100%?
精品课件
什么是节拍时间?
节拍时间俗称产距时间 节拍时间=1天的工作时间(以秒计算)/需求产量
举例说明: 针三组今天的生产产量是1000个,要在12 小时之内完成 节拍时间=12*3600/1000=43.2秒
精品课件
怎样消除高于节拍时间的工序?
观察其动作,有无改善空间!
分解动作给前后工序的同仁
增加人员
精品课件
标准产量:3600/操作总工时*总生产人数*一天工作时间
(hr)
精品课件
三、平衡率的计算方法
平衡率=257/(66*8)=48.7% 损失率=1-48.7%=51.3% 日产量=3600*12/66=654 标准日产量=3600/257*12*8=1344
精品课件
四、提升平衡率的步骤及方法
:
IE测试出平衡率
析、layout分析、搬運分析等IE手法,提高全員綜 合素
質。
精品课件
三、平衡率的计算方法
操作总工时:指各工序操作时间之总和
瓶颈站时间:指的是平均时间中最长的时间
总生产人数:指实际参与生产作业的总人数
总瓶颈站工时:瓶颈站时间*总生产人数
平衡率:操作总工时/总瓶颈站工时*100%
损失率:1-平衡率
日产量:一天工作时间/瓶颈站时间
怎样减少远低于节拍时间的工序?
LOB概念及公式
分解 No
/
标 准 作 业 表（改善后1 ）
作业内容
12S-LS01 产品组装 LOB 提升
2.5人
原材料区 外检 组装CORE
打胶带
工程名 品名
平邑组装4线 12S-LS01
综合测试 终检
0.5人 打印
外检
组装
HT
2.28
5.2
N
1
2.5
C.T
2.28
2.08
TT
3
3
∑HT=15.96s
N=8人
T.T：在现有时间下 单个产品用时
解释：时间是固定的一天8个小时（加班时间越长 对公司越有利） ，客户需求是一定的 也就是我们所说 的计划产能。 n：用时人均（同等时间的情况下用人最小）
样板生产线概要-改善前1 （组装4线 12S-LS01）
1. 生产线名称 2. 生产线形态 3. 生产方式
平邑组装4线
生产实 绩
9000EA
8. 生产线效率现状
开动率 不良率
0%
0% √
√
9. 生产LEAD TIME 10. 作业方式
外协
采购
出货
合计
√ 立式作业
单技能工
加工
组装
√
坐式作业
√ 多技能工
客观检查
自主检查
11. 实际开动时间
460分
12. 工程概要 对4号线 12S-LS01 产能不变，人员计划减少2人。
2
◇
综合测试
1.45
综合测试仪
1
◇
终检
2.15
-
1
○
打印
0.47
印章
0.5
生产线平衡率
生产线平衡一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
线平衡率简介
线平衡率简介
如果不是一个工站而是一条流水线，要计算其产能时就不能仅靠每个工站的标准工时，事实上以上标准工时制定步骤仅仅对于单个工站是有效的，但要评估整条线时，需要一个新概念--线平衡。
线平衡是标准工时之后生产中最基本的一个概念，精益生产方式中一个流生产的基础就是线平衡。
一条流水线是由许多任务站，许多机器/人组成的，如果这些工站的工作周期完全一致，那么我们就认为这条线的各工站是节拍平衡的，即这条生产线是平衡的，没有平衡损失，否则就是不平衡的，有平衡损失。
线平衡性的衡量标准是平衡率，平衡率最高是100%，但实际很难实现。
一条规划不好的线往往只有60%-75%的平衡率，一般我们认为线平衡率至少要达到85%才可以量产，如果要推行精益生产方式的一个流的生产方式，平衡率至少要95%以上。
一、装配线平衡的意义：
总的来说，提升装配线平衡可以给企业降本增效，是工业工程工作开展的重点，是制造型企业的基础核心之一。
1、产品生产效率高，每个产品的制造时间断，产品的工时定额低；
2、均衡生产，产线产出稳定，有利于作业标准化，提升员工士气和产品质量；
3、减少工序件的在制品数量。
二、线平衡率如何计算：
实例：装配车间某个产品在L1线分为ABCD 4个工位，其中A工位：1人作业，工位节拍50秒；B工位：2人作业，工位节拍45秒；C工位：2人作业，工位节拍48秒；D工位：1人作业，工位节拍42秒。
问，该产品线平衡率是多少？
正确答案：(50+45+48+42)/（50*4）=92.5%
三、线平衡率的评价标准：。
平衡率
2.4 装配线平衡效果的评价方法
设定一个定量值来直观地衡量装配线平衡的好坏。
一般采用装配线的平衡率、平衡损耗和平滑性指数等几个指标。
(1) 装配线的平衡率计算公式：
式中：
P ：装配生产线的平衡率，表示整个或部分装配生产线的平衡状况。
：第 i 作业元素的作业时间。
：第 k 工作站的作业时间。
K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量。
：表示所有工作站中最大的作业时间。
表示所有工作站中最大的作业时间。
K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量
d ：空程时间比率。
它是由于装配生产线上工作站之间作业分配不均导致的，d 值越大表示工位损失时间越多。
(3) 装配线的平滑指数计算公式：
式中：
CT ：装配生产线的生产节拍。
T k ：第 k 工作站的作业时间。
K ：需要评价的整个或部分装配生产线的工作站数量。
SI ：负荷均衡程度。
它用来表示工作站之间的工作负荷程度，SI 越小表示装配生产线工作站的负荷越均衡。
%100)max(1⨯⨯=∑=T t k n
i i k p k CT SI k k k T ∑=-=1
2)(。
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产线平衡率计算公式标准如下：
生产线平衡率= 完成生产线所有作业时间÷ (瓶颈作业时间x 生产人数)
瓶颈作业时间= 生产线所有作业时间-浪费时间
浪费时间= 等待时间+ 搬运时间+ 动作浪费时间+ 加工浪费时间
等待时间= 生产周期时间-加工时间-运输时间-检验时间
生产周期时间= 加工时间+ 运输时间+ 检验时间+ 准备时间
准备时间= 调整准备时间+ 首件检验时间+ 末件检验时间
瓶颈工段(设备)的利用率= (瓶颈作业时间/ (瓶颈作业时间+ 浪费时间)) x 100%
非瓶颈工段(设备)的利用率= (非瓶颈作业时间/ (瓶颈作业时间+ 浪费时间)) x 100%
设备利用率= (总工作时间/ (总工作时间+ 故障时间)) x 100%
在制品周转率= 在制品数量x 生产周期/ (在制品数量x 生产周期+ 积压在制品数量x (生产周期-单件生产周期))
在制品周转率= (节拍/ 在制品数量) x 100%
标准作业时间= (作业顺序x 带班人数) / (作业次数x 单次作业时间)
单件生产周期= (标准作业时间-非生产工作时间) / 一次批量。