SYT4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测
SYT4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测
石油天然气钢质管道无损检测1范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。
射线(X、γ)检测适用于壁厚为2mm～50mm低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。
超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。
磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。
渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。
本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11533 标准对数视力表GB 11924 辐射安全培训规定GB 16357 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T16673 无损检测用黑光源(UV—A)辐射的测量GB 18465 工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准JB/T 6063 磁粉探用磁粉技术条件JB/T 6065 磁粉探伤用标准试片JB/T 7902 线型像质计JB/T 7913 超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 8290 磁粉探伤机JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
浅析石油天然气钢质管道的无损检测
浅析石油天然气钢质管道的无损检测发表时间：2019-07-31T09:36:03.950Z 来源：《防护工程》2019年8期作者：李亚君1 童建军2 [导读] 石油天然气已经越发的成为我国的重要生产生活资源,小到百姓的日常生活,大到企业的生产乃至国防建设,都离不开石油及天然气这些重要资源的供给。
新疆广陆工程咨询有限公司新疆克拉玛依 8340001;新疆天维无损检测有限公司新疆克拉玛依 8340002 摘要:石油天然气已经越发的成为我国的重要生产生活资源,小到百姓的日常生活,大到企业的生产乃至国防建设,都离不开石油及天然气这些重要资源的供给。
在国际标准中,通常都是钢制管道,但是如何保证钢制管道的无损及安全有效的运行呢,这着实已经成为一个重要的待我们不断完善的一个重要课题。
关键词:天然气;设备;设计;标准体系;探讨一、前言作为石油天然气行业重要组成部分的天然气气田及管道建设,在近20年得到了迅速的发展,其技术标准和规范发挥了重要作用;目前对石油工业标准体系及相关标准开展研究和修订,必将促使我国石油天然气行业标准、规范进一步适应与国际接轨,满足我国石油天然气工业市场发展的要求。
二、研究石油天然气行业标准体系的意义和建议2.1标准、规范对工程建设的作用,在于保证工程的质量和所需的技术水平,而且在一定条件下还能起到节省投资的作用;如果某一个领域或某一个专业缺少了某一项标准、规范,设计人员就必须在设计中编制适用于该项工程的标准、规范,否则其工程质量就难于保证;由于设计人员在编制该项工程专用标准、规范时,受多方面因素影响,可能会提出过高的技术要求和检验项目,不单使制造施工工期加长,而且会加大工程投资。
由此可见编制一项通用的行业或国家标准、规范的重要性。
标准、规范从立项到编制、审批、正式实施,都应该是受控于行业标准体系中,之所以在工程设计、施工中会出现缺少某一项标准、规范或是标准、规范在内容或技术要求上不能满足工程建设的需要,或是相关的两个标准在某一条技术要求上发生矛盾,往往是由于标准体系不够健全,忽略了某些标准的立项,或是标准体系对其中的标准编制的目的和要求有问题所致,所以研究标准体系是在更高层次上来把握标准的立项和编制,是从宏观上从全局规划行业的标准、规范。
石油天然气钢质管道无损检测标准条文解释
石油天然气钢质管道无损检测标准条文解释1 范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。
射线（Χ、γ）检测适用于壁厚为2㎜~50㎜低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。
超声检测适用于壁厚为5㎜～50mm，管径为57㎜～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。
磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。
渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。
本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。
（1）随着我国经济的快速发展，原标准规定的射线检测环向对接接头的壁厚范围2㎜～30㎜，超声波检测管壁厚度范围5㎜～30㎜、管径范围57㎜～1200mm，已不能满足要求，如举世瞩目的西气东输管道工程有的管壁厚度达到32㎜，管径为1016㎜；为满足目前工程实际需要，同时考虑今后石油天然气管道工程的发展，本标准将射线检测适用的管壁厚度范围修改为2㎜～50㎜，将超声波检测管壁厚度范围修改为5㎜～50㎜、管径范围修改为57㎜～1400mm。
但对于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测面狭小、厚度不一，且从单侧检测易漏检，不易采用超声波检测，仍保留原标准的意见。
（2）磁粉检测的适用范围与原标准SY/T0444-98基本相同，只对原标准中管道磁粉检测适用的外径范围为70mm以上这一规定做了放宽，本标准不受此条限制,主要是考虑目前国内外磁轭式磁粉检测设备能满足磁极间距调整范围和保证磁极与工件良好接触。
（3）渗透检测的适用范围与原标准相同。
x射线探伤4109与47302的区别
SY/T SY/T 4109-2005与JB/TGB/T 4730.2标准关于X射线探伤质量分级的对比李艳杰（武汉市燃气热力规划设计院有限公司，武汉，430015）摘要：比较了JB/T GB/T 4730.2-2005《承压设备无损检测》和SY/T SY/T 4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》两个标准射线部分的不两只之处，包括焊缝质量分级、条纹夹渣、未焊透、内凹咬边、未熔合、烧穿评定分级等方面，便于无损检测工作者更好的理解标准和准确的使用标准，从而保证无损检测工作质量和工程焊接质量。
关键词：射线探伤；标准对比；质量分级对比；1 范围JB/T GB/T 4730.2-2005适用的金属材料有碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
SY/TSY/T 4109适用的金属材料为碳素钢和低合金钢。
JB/T GB/T 4730.2-2005检测对象主要是承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头，也可检测支承件和结构件的熔化焊对接接头，规定测件壁厚为2～400mm。
SY/TSY/T 4109的检测对象为管道环向对接接头，规定被测件壁厚为2～50mm。
2 术语与定义各种焊缝缺欠对焊缝质量的影响不同，下面介绍各种缺欠产生的原因及危害。
1）裂纹定义：焊缝中晶体结合遭到破环，形成新的界面产生的缝隙称为裂纹。
产生的原因：①热裂纹的产生原因低熔共晶物和焊接应力②冷裂纹的产生原因淬硬组织、含氢量及焊接应力危害：裂纹是焊接缺陷中危害最大的一种。
它的出现将显著减少承载面积，更严重的是裂纹端部形成尖锐缺口，应力高度集中，很容易扩展导致破坏。
尤其上冷裂纹，由于其延迟特性和快速脆断特性，带来的危害往往是灾难性的。
2）未熔合定义：是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。
产生的原因：焊接电流过小；焊接速度过快；焊条角度不对；产后了电弧偏吹现象；焊接外于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水覆盖；母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。
石油天然气钢质管道无损检测[最终版]
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一、概述1 SY/T4109-2005编制背景和简要经过随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。
同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。
为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。
本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。
2 SY/T4109-2005修订的指导思想（1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。
作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。
另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。
因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。
（2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。
石油天然气钢质管道无损检测-SY-T4109ppt课件
检测外径为57㎜～140㎜的对接环焊缝时，探头的接 触面应与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表 面的间隙不应大于0.5mm。
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检测准备
检测面 探头移动区应清除飞溅、锈蚀、油污及其他外部
杂质，检测表面应修磨平整光滑，其表面粗糙度不应 超过6.3μm。焊缝及检测面应经外观检查合格方可进行 检测。
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适用管外径范围Φ mm
57～89 ＞89～140 ＞140～210 ＞210～360 ＞360～600
＞600
SRB对比试块
说明：Φ---被检管线外径； T---被检管线公称壁厚； h---内壁环状矩形槽的槽深； h=10%T且h≤1.5mm。
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声能损失
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仪器性能的调节
直探头测定，垂直线性，水平线性 斜探头测定，入射点，前沿距离，分辨力，折射角，
检测横向缺欠时，应将波幅曲线灵敏度均提高6dB。 检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头 中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。
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2、前后、左右、转角、环绕扫查 ▪前后扫查：确定缺陷水平距离和深度 ▪左右扫查：测定缺陷指示长度
▪转角扫查：确定缺陷取向 ▪环绕扫查：确定缺陷形状
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10
探头移动要求
探头移动区的确定应符合下列规定：
1.采用一次反射法检测时，探头移动区不应小于1.25P， P应按式（6.7.3）计算：
P=2KT
（6.7.3）
式中：P—跨距（mm）；
T—板厚（mm）；
K—声束在工件中的折射角β的正切值（tanβ）。
2.采用直射法检测时，探头移动区不应小于0.75P。
中国石油天然气管道行业的无损检测技术发展
中国石油天然气管道行业的无损检测技术发展文章主题标签：天然气管道检测管道检测长输管道测量管道本体检测技术非开挖检测技术转载：中国石油天然气管道科学研究院白世武油气长输管道作为一种输送设备被广泛应用于石油、石化和化工等行业。
随着运行时间的增长，部分管道在设计、制造、安装及运行管理中的问题逐渐暴露，致使管道事故时有发生，对人民生命财产安全、社会稳定和工业生产构成威胁。
同时，未来二十年，我国将进入埋地管道建设和发展的高峰期。
如何发现管道缺陷，提高检测水平，在埋地管道的制造、安装和使用等不同阶段采用无损检测技术十分重要。
1管道的无损检测技术及特点埋地管道元件压力管道由各种元件安装而成，包括管子、管道、法兰、阀门、膨胀节、波纹管、密封元件及特种元件，材质分为金属和非金属两大类。
钢管埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。
无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要发现纵向缺陷。
液浸法使用线聚焦或点聚焦滩头，接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。
焊接管又分螺旋和直缝焊接钢管，焊缝采用100%射线检测，通常采用X射线实时成像检测技术。
锻制管件锻制管件主要包括法兰、三通、变径管、管道承插座、滩头、弯管和封头等，其制造应符合GB/T19326-2003等标准的有关规定。
通常采用超声波方法来检测锻件中的危害性冶金缺陷。
一般采用纵波直探头对加工过程中的实心锻件进行检测，采用横波斜探头对内外径之比<80%的环形或筒形锻件进行周向检测。
钢棒材钢棒材主要用于锻件和螺栓的制造。
对于直径>50mm的钢螺栓件，需要采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。
超声检测采用单晶或双晶直探头的纵波检测方法。
非金属附件管道附件的非金属镶装件、填料和密封垫应根据管道输送的介质，进行相应的介质耐腐蚀性和耐温等检测。
1.2埋地管道安装过程管道安装过程中的焊接施工是管道建设中最主要的环节之一。
石油天然气钢质管道无损检测[最终版]
一、概述1 SY/T4109-2005编制背景和简要经过随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。
同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。
为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。
本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。
2 SY/T4109-2005修订的指导思想（1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。
作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。
另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。
因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。
（2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。
石油天然气钢质管道无损检测-sy-t4109-说课讲解
5～50
Ф2×20–14dB
Ф2×20–8dB
Ф2×20–2dB
复核
每次检测前及检测结束后均应对扫描量程、检测灵 敏度进行复核，有下述情况之一时应对其进行重新 核查：
1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变； 2 检测人员怀疑灵敏度有变化时； 3 连续工作4h以上； 4 工作结束时。
探头移动要求
探头移动区的确定应符合下列规定：
1.采用一次反射法检测时，探头移动区不应小于1.25P， P应按式（6.7.3）计算：
P=2KT
（6.7.3）
式中：P—跨距（mm）；
T—板厚（mm）；
K—声束在工件中的折射角β的正切值（tanβ）。
2.采用直射法检测时，探头移动区不应小于0.75P。
制作距离—波幅曲线的实测点应不少于三点。该曲 线族图由评定线（EL）、定量线（SL）和判废线 （RL）组成。评定线与定量线之间（包括评定线） 为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ 区，判废线及以上区域为Ⅲ区
距离波幅曲线
表35 距离—波幅曲线的灵敏度
管壁厚度（㎜） 评定线（EL）
定量线（SL） 判废线（RL）
小于或等于被检管道焊缝长度的8%， 且任意300㎜内不大于50㎜
Ⅳ
超过Ⅲ级者
检测报告
检05
报告编号 检测日期
规格 板厚 焊接方法 表面状态 检测标准 设备型号 探头型号
单位工程名称：
管道焊缝超声波检测报告
工程编号：
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施工单位
桩号/线位号
mm
材质
㎜
坡口型式
检测部位
检测时间
合格级别
检测面
频率 MHz 晶片尺寸 mm K值
最新天然气管道无损探伤检测技术方案
天然气管道无损探伤检测技术方案超声波检测技术方案1. 主题内容与适用范围1.1 本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2 本规程采用超声波探伤仪对焊缝进行检测。
1.3 本规程依据 SY/T4109-2005 的要求编写。
适用于壁厚为 5 -30mm ，管径为 57 -1200mm 碳素钢和低合金钢石油天然气长输、集输及其他油气管道环向对接焊缝的超声波探伤与评级。
1.4 检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求编写，其检测参数规定的更具体。
2. 引用标准2.1 《石油天然气钢质管道无损检测》 SY4109-20052.2 《石油天然气管道工程竣工验收管理办法》2.3 《放射卫生防护基本标准》 GB4792-842.4 国务院第 44 号令《放射性同位素与射线装置放射防护条例》2.5 《中华人民共和国安全生产法》2.6 《中华人民共和国环境保护法》2.7 博爱 - 郑州 - 薛店天然气管道工程管道线路施工设计总说明3. 检测人员3.1 检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，取得相应等级资格证书。
检测由Ⅱ级以上人员进行，Ⅰ级人员仅作检测的辅助工作。
3.2 检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于 1.0 。
4. 仪器、探头和试块4.1 仪器4.1.2 仪器主要性能指标a. 增益范围： 100dB ，步进： 0.1dB ， 2dB ， 6dB ；b. 垂直线性误差 <4% ；c. 水平线性误差 <1% ；d. 检测范围： 5mm -6000mm （钢纵波）；e. 动态范围 >30dB ；f. 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量≥ 60dB。
4.2 探头4.2.1 采用工作频率为 4-5MHz ，前沿距离不大于 12mm ，晶片有效面积不大于96mm 2 的方晶片斜探头。
但探测外径≤ 159mm 管线环缝时，宜采用频率为 5MHz 的方晶片小径管专用探头。
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石油天然气钢质管道无损检测1范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。
射线(X、γ)检测适用于壁厚为2mm～50mm低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。
超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。
磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。
渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。
本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11533 标准对数视力表GB 11924 辐射安全培训规定GB 16357 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T16673 无损检测用黑光源(UV—A)辐射的测量GB 18465 工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准JB/T 6063 磁粉探用磁粉技术条件JB/T 6065 磁粉探伤用标准试片JB/T 7902 线型像质计JB/T 7913 超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 8290 磁粉探伤机JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1缺欠imperfeetion按无损检测方法检出的不连续性。
3.2缺陷defect采用本标准验收超出合格级别的缺欠。
3.3表面未熔合incomplete fusion(IF)表面未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面，如图1所示。
图1表面未熔合3.4夹层未熔合incomplete fusion due to cold lap(IFD)夹层未熔合是指熔焊金属之间(层间未熔合)或熔焊金属与母材之间(坡口未熔合)未能完全熔化结合，但不延续到表面，如图2所示。
图2夹层未熔合4一般要求4.1使用原则4.1.1 由于射线、超声、磁粉和渗透等检测方法都具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向，选择最合适的无损检测方法。
4.1.2射线和超声检测主要用于检测石油天然气钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测主要用于钢质管道焊接接头表面及近表面的缺欠；渗透检测主要用于检测钢质管道焊接接头表面开口的缺欠。
4.1.3石油天然气钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜采用超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，通常采用射线检测。
4.1.4铁磁性材料表面检测时，宜优先采用磁粉检测。
4.1.5当采用两种或两种以上的检测方法对石油天然气钢质管道的同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。
如采用同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以质量级别最差的级别为准。
4.2检测单位(部门)责任4.2.1按本标准进行检测，必须按4．3的要求编制出无损检测工艺规程。
4．2．2检测程序及检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
检测记录、报告及底片等按规定要求存档，保存期不得少于7年。
7年后，若用户需要可转交用户保管。
4．2．3检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。
4．2．4检测用的仪器、设备应定期检验合格并有记录。
4．3无损检测工艺规程无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
4．3．1无损检测通用工艺规程：无损检测通用工艺规程按本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。
一般由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核，本单位总工程师批准。
无损检测通用工艺规程修订更改时也应履行上述程序。
4．3．2无损检测工艺卡：无损检测工艺卡根据设计图样和本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。
无损检测工艺卡由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核。
无损检测工艺卡修订更改时也应履行上述程序。
4．4检测人员从事无损检测的人员必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
4．5无损检测责任人员的职责4．5．1无损检测责任工程师有责任保证本标准在使用中的正确实施。
4．5．2无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级资格的人员担任。
5射线检测本部分规定了射线检测技术与质量分级的要求。
6辐射防护6．1放射卫生防护应符合GB18871，GB16357和GB18465的有关规定。
6．2现场进行x射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。
6．3现场进行7射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB18465的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。
6．4现场检测时，射线检测人员应佩戴个人剂量计。
7射线检测人员射线检测人员除应符合4．4的有关规定外，还应符合以下要求。
7．1射线检测人员的健康状况应符合GB18871的有关规定，上岗前应按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训。
7．2射线检测工作人员的视力必须满足下列要求：a)校正视力不得低于5.0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB11533的规定。
b)从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母，并一年检查一次。
8射线检测设备、器材和材料8．1射线源和能量的选择8．1-1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。
透照不同厚度焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图3的范围内。
在透照截面厚度变化大的工件时，允许采用超过图3规定的X射线管电压，但最高不得超过50kV。
8．1．2 γ射线源的最小透照厚度见表1。
8．2胶片和增感屏8．2．1 胶片：a)射线胶片分为T1,T2，T3，T4四类。
T1为最高类别，T4为最低类别。
b)在满足灵敏度要求的情况下，一般x射线选用T3类型胶片。
γ射线选用T2或T3型胶片。
8.2.2增感屏a)采用铅增感屏或不用增感屏。
增感屏的表面应保持洁净和平整。
增感屏的选用见表2。
b)在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。
8．3像质计8．3．1采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T 7902的规定。
图3透照厚度和允许使用的最高管电压γ射线源最小透照厚度T Amm名 称 平均能量 MeV Se75 0.206 ≥5 Irl920.350 ≥10射线种类 增感屏材料前屏厚度 mm 后屏厚度 mm ≤400kV ，X 射线，Se75铅 0.03～0.10 0.03～0.10 Irl92铅0.10～0.200.10～0.20a)按透照厚度T A 选择表3规定的像质指数。
按表4确定像质计型号，但钢管环缝的外径小于或等于89mm 时，应采用GB/T 3323-1987中图E 的等丝专用像质计。
b)透照厚度T A 按表5计算。
8．3．3像质计的放置：a)像质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
b)当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90°放一个。
c)双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a)同。
d)对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使实测像质指数达到表3的要求。
e)对外径小于或等于89mm 的钢管环缝进行双壁双影透照时．像质计应放置于射线源测被检焊缝有效透照区中心部位。
8．3．4像质计的识别：在焊缝影像上，如能清楚地看到长度不小于10mm(焊缝宽度小于10mm 的除外)的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。
专用像质计应能识别不少于二两根金属丝。
8．4无用射线和散射线的屏蔽8．4．1为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积．以减少前方散射线。
当工件与地面较近时，可采用加厚增感屏的后屏厚度或在暗袋后加薄铅板等，以减少后方散射线。
8．4．2为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记，一般B铅字的高度为13mm，厚度为1.6mm。
若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应采取有效措施重照。
如在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为该底片判废的依据。
8．5．1识别系统由定位标记和识别标记构成。
8．5．2定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记(十)和中心标记(车呻。
当铅质搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标记。
8．5．3识别标记：识别标记包括工程编号、桩号、焊缝编号(焊口号)、部位编号(片号)、施工单位代号、板厚、透照日期等。
返修部位还应有返修标记R1，R2……(其脚码表示返修次数)。
8．5．4标记位置：上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。
搭接标记均放于胶片侧；当管径小于或等于89mm时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编号和返修部位。
工件表面的定位标记，通常沿介质流动方向从平焊位置顺时针用记号笔划定。
8．6观片灯和评片室8．6．1观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。
对不需要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。
8．6．2评片室：评片一般应在专用评片室进行。
室内的光线应暗且柔和。
8．7黑度计和比较黑度片采用数字显示型式的黑度计，黑度计误差应不超过±0．05。
所使用的标准黑度片至少应2年送国家指定的计量单位检定一次。
9 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。
10射线检测技术10．1透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图4。