冷轧机
CVC冷轧机的介绍
• 压强:10bar
• 功率:5.5kw
• 高压泵
• 流量:180l/min
• 压强:280bar
• 功率:110KW
• 皮囊储能器:V=32L
•
V=10L
• 配管:不锈钢
高压系统
高压系统
• 控制位置: • 铝卷准备站 • 开卷机 • 入口段 • 轧机机架梯形板 • 出口段 • 卷取机 • 皮带助卷器 • 运卷小车 • 铝卷检查站
6. 轧辊： 工作辊：直径：max490 min450 辊身长度：2800 中间辊：直径：max560 min510 辊身长度：3100 辊身形状：CVC+辊型 支承辊：直径：max1400 min1300 辊身长度：2800
7. 轧制油喷射冷却系统：向辊缝供应轧制油，冷却工作辊， 选整性的冷却两个工作辊，利用辊身的温度变化控制带材 的板型。通过加热工作辊两边，减少边紧问题
润滑点：开卷机齿轮箱 (Q = 120 l/min) 轧机机架齿轮箱(Q = 300 l/min) 卷取机齿轮箱(Q = 160 l/min)
稀油润滑系统
稀油需求量：580l/min 流体:矿物油 油温:40℃ 油箱容积：15m³ 加热功率：4×18KW 油箱材质：碳钢带保护
冷却水入口Tmax：33℃ 冷却水需要量：50m³/h 冷却能力：170KW
低速段：7.8/180KN
• 带材张力
高速段：4.2/96KN
二、轧机设备组成介绍
• 准备站 • 入口侧 • 轧机本体 • 出口侧 • 卷取机 • 换辊装置 • 检查站 • 介质部分
准备站
• 准备站由开卷机、 压带辊、起头铲及 过渡台、夹送辊、 矫直单元、摆剪和 废料箱横移装置组 成。
冷轧机械设备31bd
用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸构成。液压油由左端旳旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同步使棱锥轴右移；锥轴上旳四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。
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(2)轧辊旳预热
从换辊后开始轧制到热凸度稳定前，轧制板形旳质量是不稳定旳。 所以，在轧制前预先给个设想旳热凸度，进行轧辊预热。有旳仅以
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最终一架工作辊进行预热，但也有全部机架上旳轧辊都进行预热旳。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等措施，能够离线， 也能够在线进行。
(3)轧辊轴承座旳更换 在轧制过程中，轴承烧伤旳原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机旳水平度不好及压下率太大等，但最多旳是往轧辊装卸时碰 伤和因为轴承旳内圈与辊轴外面旳配
冷轧辊直径愈大，要求硬化层愈深，对钢旳淬透性要求也愈高。
冷 轧 辊 用 钢 均 为 高 碳 合 金 钢 ， 主 要 钢 号 有 9 Cr、9Cr2、9Cr2W、 9Cr2Mo。
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轧件对冷轧工作辊巨大旳轧制压力，大部分传递到支撑辊上。 支撑辊既要能承受很大旳弯曲应力，还要具有很大旳刚性来限制 工作辊旳弹性变形，以确保钢板厚度均匀。
时支承辊从动时，过平衡力Q所应满足旳条件：
Q (GD2 )1 dn (N )
19.1D1 dt
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这里所说旳工作辊过平衡力Q与前面所说旳工作辊 旳平衡力Q1是有差别旳；过平衡力Q是总平衡力Q1 旳一部分。
总旳平衡力Q1=（1.2~1.4）G，其方向与被平衡件 旳重力方向相反，实际旳Q是工作辊经过平衡机构 作用旳平衡力Q1（向上）除去工作辊及其轴承、轴 承座旳重量旳剩余平衡力，这个剩余量必须满足不 打滑条件旳要求值。假如满足不了，则必须增长其 大小，直到满足打滑条件为止。
钢管冷轧机工作原理
钢管冷轧机工作原理钢管冷轧是一种常见的金属加工工艺，其工作原理主要基于材料塑性变形和金属在加工过程中的力学性能。
钢管冷轧机是一种专用设备，通过连续加工工艺将热轧钢卷或钢板经过一系列冷轧工序加工成所需要的规格尺寸的钢管。
钢管冷轧机主要包括送料系统、轧制系统、切割系统和收卷系统等组成部分。
下面将详细介绍钢管冷轧机的工作原理。
1. 送料系统：钢卷通过送料机构进入钢管冷轧机。
送料机构通常由卷料车、开卷机和导向装置组成。
卷料车将热轧钢卷从卷盘上取出并输送给开卷机，开卷机将钢卷展开成平板，然后由导向装置引导进入轧制系统。
2. 轧制系统：经过展平后的钢卷经过一系列的轧辊，在压下力的作用下经历塑性变形，逐步被轧制成钢管形状。
轧制系统通常由一组上、下两个轧辊和辅助辊组成。
在轧制过程中，通过调整轧辊间隙和轧辊的转速，控制钢材的压下量和形变。
同时，冷却装置也会在轧制过程中对钢材进行冷却，以提高钢材的硬度和强度。
3. 切割系统：经过轧制后，钢管在冷轧机上继续前进，当达到设定长度时，就会通过切割系统将钢管切割成相应的长度。
切割系统通常由切割刀具、送料机构和切割控制装置组成。
4. 收卷系统：切割完成后，钢管经由收卷系统被连续收卷成卷筒状，方便运输和存储。
收卷系统通常由收卷机、收卷装置和卸卷装置组成，通过调整装置的工作方式和张力控制，确保钢管在收卷过程中的平整度和卷取质量。
钢管冷轧机的工作原理主要是通过上述的流程实现的，但在实际生产中，还需要多种辅助设备和控制系统的配合，以确保冷轧过程的稳定性和钢管质量的稳定。
总结：钢管冷轧机通过塑性变形，将热轧钢卷经过一系列的冷轧工序加工成所需的钢管。
其中，送料系统将钢卷引导进入冷轧机，轧制系统通过调整轧辊间隙和转速，实现钢材的塑性变形，切割系统将钢管切割成设定长度，收卷系统将切割完成的钢管连续收卷成卷筒状。
这些步骤的配合与调整，最终决定了钢管的质量和尺寸。
钢管冷轧机在实际生产中已经得到广泛应用，并对钢材加工工艺的提升和钢管质量的改善起到了重要作用。
冷轧机工作原理
冷轧机工作原理
冷轧机是一种用于加工金属材料的设备，它的工作原理是通过减薄金属材料的厚度，改变其尺寸和形状。
具体来说，冷轧机主要分为以下几个步骤：
1. 上料准备：首先需要将待加工的金属材料准备好，通常是以卷形或板形呈现。
2. 进料和张力控制：将金属材料送入冷轧机的进料装置中，并通过张力控制系统对其进行控制，以保证金属材料在整个冷轧过程中能够保持适当的张力。
3. 纠偏和预拉矫直：经过张力控制后，金属材料需要经过纠偏机构的作用，使其达到平整的状态。
然后，材料会经过预拉矫直机构，以进一步改善材料的平整度。
4. 冷轧过程：接下来，金属材料会通过一系列的辊轧机组，其中包括多个辊轧机构，来逐渐减薄材料的厚度。
辊轧机组中的辊子会对金属材料进行挤压和拉伸，从而使其变薄。
5. 修边和剪切：经过冷轧后，材料的边缘可能会产生一些不规则或不平整的部分，因此需要进行修边操作，使材料边缘整齐。
同时，根据需要，可以对材料进行剪切，将其切成所需的长度。
6. 冷卷和收卷：经过冷轧和修边剪切后，将金属材料卷起来，形成辊装盘，并通过收卷机构将其收卷起来。
最终，经过冷轧机的加工，金属材料的尺寸和形状将得到改变，达到所需的要求。
冷轧机在金属加工领域有着广泛的应用，可以加工各种金属材料，如钢、铝等。
冷轧机用途
冷轧机用途冷轧机是一种用于冷轧金属材料的机械设备，其主要用途是将热轧板坯或其他金属材料加热至适当温度后通过压力加工成所需厚度和宽度的薄板材料。
冷轧机广泛应用于钢铁、有色金属、汽车、建筑、冶金等行业，其用途主要包括以下方面：1. 钢铁行业：冷轧机是钢铁生产过程中的重要设备之一。
它可以将热轧板坯进行冷轧加工，制备出高质量的冷轧钢板。
冷轧钢板具有良好的表面光洁度、尺寸精度和力学性能，广泛应用于汽车制造、电器制造、建筑等领域。
2. 有色金属行业：冷轧机还可用于有色金属的加工。
例如，铝材的冷轧加工可以提高其强度和硬度，改善其表面质量，适用于航空航天、交通运输等领域。
铜材、镍材等有色金属的冷轧加工也可以获得具有优良物理性能的薄板材料。
3. 冶金行业：冷轧机在冶金行业中发挥着至关重要的作用。
它不仅可以进行钢铁、有色金属的冷轧加工，还可用于冷轧不锈钢、高强钢、金属合金等材料的生产。
通过冷轧加工可以调整材料的结构与性能，产生满足特定要求的材料。
4. 汽车行业：冷轧机生产的冷轧钢板在汽车制造中广泛应用。
冷轧钢板具有较高的强度、良好的成形性、优异的耐腐蚀性和优良的外观质量，可用于汽车车身、车门、引擎罩等部件制造。
冷轧机能够生产符合汽车工业标准的薄板材料，提高汽车的安全性和使用寿命。
5. 建筑行业：冷轧机生产的冷轧钢板也被广泛应用于建筑行业。
冷轧钢板具有较高的强度、良好的可焊性和抗腐蚀性，可用于建筑结构材料、屋面、墙板、管道等部件制造。
冷轧机能够生产各种规格和厚度的冷轧钢板，满足建筑行业对材料性能和外观质量的要求。
总结起来，冷轧机作为一种重要的金属加工设备，具有广泛的应用领域。
它可以生产出高质量的冷轧板材，满足不同行业对材料性能和外观质量的要求，推动了钢铁、有色金属、汽车、建筑等行业的发展。
常州冷轧机设备参数
常州冷轧机设备参数
常州冷轧机设备参数可能包括以下几个方面的参数：
1. 冷轧机的型号和规格：冷轧机通常有不同的型号和规格，例如1号、2号、3号等，规格可以根据轧钢的要求来选择。
2. 冷轧钢板的最大宽度：冷轧机能够处理的最大宽度，一般冷轧机设备可根据生产需要调节宽度。
3. 冷轧钢板的厚度范围：冷轧机能够处理的冷轧钢板的厚度范围，一般会有一个最小和最大的厚度限制。
4. 冷轧钢板的材质：冷轧机可以处理不同材质的钢板，例如普通碳钢、不锈钢、合金钢等。
5. 冷轧机的压力和轧制速度：冷轧机的压力和轧制速度会对冷轧钢板的质量和生产效率有影响。
6. 冷轧机的动力系统：冷轧机一般采用电动机作为动力，需要具备一定的功率和转速。
7. 冷轧机的辊道：冷轧机辊道的布局和参数，例如辊径、辊间距等。
8. 冷轧机的辊子数量和材质：冷轧机通常有多个辊子，辊子的数量和材质会影响到轧制钢板的效果。
上述参数是常见的冷轧机设备参数，具体的参数还需根据具体的设备型号和用户的要求而定。
冷轧机工作原理
冷轧机工作原理
冷轧机是一种常用的金属加工设备，其工作原理主要包括下面几个步骤：
1. 准备工作：首先，需要将待加工的金属坯料放置在冷轧机的进料机构上，并通过辊子的传送装置将其送入机台内。
2. 切割与整形：金属坯料进入机台后，会经过一系列辊子的压制与整形。
辊子的设计和形状会根据加工要求来确定，有的辊子用于切割金属坯料，有的用来收缩、整形和改变金属坯料的形状。
3. 冷轧加工：经过切割与整形后，金属坯料被送入冷轧机的工作区域。
冷轧机主要通过辊子的连续转动来实现金属坯料的加工。
在此过程中，辊子会将金属坯料不断地压制，使其发生塑性变形。
这种变形有助于改善金属的物理性能和表面质量。
4. 轧制与调整：金属坯料在通过冷轧机的不同工作区域后，会逐渐变薄和延展。
同时，通过辊子的调整，可以控制金属坯料的加工厚度和轧制速度，以达到所需的加工效果。
5. 完工与后续处理：经过冷轧加工后，金属坯料会成为所需的板材、卷材或其他形式的成品。
在冷轧机的出料机构上，可以将加工好的金属产品收集起来，并进行必要的检测和后续处理，如裁切、表面处理、热处理等。
以上就是冷轧机的工作原理。
整个加工过程需要精确的控制和调整，以保证最终产品的质量和规格要求。
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
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冷轧机
冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。
传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取）
冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。
应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。
随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。
冷轧带钢
百科名片
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
目录
冷轧带钢带钢冷轧
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。
成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。
因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。
只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。
冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。
钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。
编辑本段历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。
最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。
为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。
带钢冷轧
单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。
冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。
轧机有单机可逆式和连续式两种。
单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。
轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。
连续式轧机由3～6个机架组成。
机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
编辑本段机器设备
全连续冷轧带钢轧机
70年代已发展出少量全连续冷轧机（图2）,带钢卷在进入轧机前，前一卷尾与后一卷头焊接，利用活套贮存足够的带钢，保证在焊接时轧机仍继续轧制。
由计算机控制轧制过程，在动态中即可改变规格。
轧后由飞剪切断、分卷。
全连续轧机轧制每卷带钢时无需穿带和甩尾，节省了换卷间隙时间。
全连续轧机每台年产量达200万吨。
消除了钢卷头尾厚度超出公差的废品，提高了带材轧制精度和收得率。
冷轧带钢轧机现状
1980年世界上的辊身长度大于860mm的带钢冷轧机共有466台,其中可逆式四辊轧机161台，可逆式多辊轧机108台，连续式轧机197台。
中国有宽带钢冷轧机9台，其中可逆式四辊轧机4台，可逆式二十辊轧机3台，偏八辊轧机1台，连续式轧机1台。
图3为武汉钢铁公司1978年建成的冷连轧机。
表2是这台轧机主要性能规格。
冷轧带钢工艺流程
根据原料和产品的品种、规格，稍有差异
编辑本段工艺流程
酸洗
当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带有湿度的，时间一长就会产生锈。
所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁鳞。
酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。
酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续“黑退火”。
酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
带钢冷轧
冷轧
酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。
五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60～80％，主要轧制厚度0.3～3mm的汽车板、搪瓷板和镀锌板。
六机架连轧机主要轧制厚度0.15～0.5mm的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为70～90％。
轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑到产量、质量等因素综合制定。
工艺润滑
起润滑和冷却作用。
一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
退火
目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。
退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。
成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。
炉内一般均通入保护气体。
目前大多采用罩式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。
连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
带钢冷轧
平整
目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量（平整度和表面状况）。
平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5～4％。
双机架平整轧机效率高,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10～0.15mm的带卷。
镀层、剪切和包装
需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层机组加工。
一般冷轧板于平整后剪切。
有纵剪和横剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪是将带卷按需要长度切成单张板。
剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出厂。
编辑本段带钢冷轧技术的主要进展
提高生产率
带钢冷轧
主要为提高连轧机速度和单卷重量，轧制速度历年提高的情况见图5 [1930～1980年带钢冷连轧机最高轧制速度]，单卷重量由50年代的20吨提高到70年代的40～60吨。
由于采用高效率循环供油及轧机设备上的一些改进，1971年日本的一组六机架冷连轧机轧制速度可达2500m/min。
为便于控制和保证质量,一般轧机实际速度仍为1500～1800m／min。
在60年代后期开始实现了计算机控制的压下规程制定和轧机参数设定、调整，穿带和脱尾、上卷和卸卷、换辊等的自动化，提高了轧机效率。
带钢冷轧
提高产品质量
60年代后期普遍装设了厚度自动控制系统(AGC),70年代新建的轧机多采用响应速度快和精度高的液压AGC，使冷轧带材公差缩小到±0.005mm。
在板形控制上普遍采用液压弯辊辊型调整装置，并发展出多种板形检测仪和多种辊型调整装置组成自动
板型控制系统缩短生产周期要害在于使各工序连续化。
1971年日本建立了第一台全连续轧机。
80年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。
为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。
缩短生产周期
带钢冷轧
关键在于使各工序连续化。
1971年日本建立了第一台全连续轧机。
80年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。
为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。
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