数控车床多把刀具加工螺纹的对刀方法
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点.数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹.所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
《数控车床对刀》课件
提高对刀效率的方法
使用对刀仪
使用机外对刀仪可以快速、准确地完 成对刀操作，提高对刀效率。同时， 还可以减少对刀误差，提高加工精度 。
优化对刀步骤
通过对刀步骤的优化，可以减少对刀 时间，提高对刀效率。例如，采用快 速定位和自动对刀等新技术，可以缩 短对刀时间，提高加工效率。
05 对刀的常见问题及解决方 案
操作时应佩戴相应的防护眼镜、手套等个人防护用品。
操作前应检查刀具是否牢固，防止刀具松动或掉落伤人 。
避免在机床运行时进行任何操作，确保机床停止运行后 再进行对刀操作。
对刀精度控制
01
选择合适的对刀工具， 确保对刀工具的精度和 稳定性。
02
在对刀过程中，应保持 稳定的工作台和刀具， 避免因振动引起的误差 。
02 考虑刀具的切削性能、耐用度和成本等因素。 03 确保所选刀具与数控车床的接口相匹配，并能够
正确安装和固定。
输入刀具参数
在数控编程中，需要输入刀具的 长度、直径、刀尖半径等参数。
根据实际使用的刀具和工件材料 ，调整参数以获得最佳的加工效
果。
参数的准确性对加工精度和表面 质量有重要影响，因此需要仔细
详细描述
在选择刀具时，应确保其 质量可靠，安装时应确保 刀具牢固，避免因振动或 冲击导致刀具松动。
解决方案
更换质量可靠的刀具，并 确保安装牢固。
对刀参数设置不当的后果及调整方法
原因总结
对刀参数设置不正确，导致对刀结果出现偏差。
详细描述
对刀参数应根据具体的机床和工件情况进行设置 ，设置不正确会导致对刀结果不准确。
对刀的原理
1 2
基于测量
对刀的原理是基于测量，通过测量刀具与工件之 间的距离和角度，来确定工件坐标系的位置和方 向。
法兰克系统数控车床对刀的操作步骤【秘籍】
数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。
下面以常见的法兰克数控车系统为例。
具体演示下对刀的具体过程。
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。
四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。
对刀竟然有七种方法
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
数控车床手动对刀操作步骤
数控车床手动对刀操作步骤在数控车床加工过程中，手动对刀是一项非常重要的操作步骤。
它能够保证刀具正确对接工件，确保后续加工过程的精度和质量。
下面将介绍数控车床手动对刀的具体操作步骤。
1. 准备工作在进行手动对刀操作之前，我们需要准备一些必要的设备和材料，以确保操作的顺利进行。
•数控车床•刀具•卡尺或者刀具触发器•工件•安全防护设备（如手套、护目镜）2. 定位工件首先，我们需要根据加工要求将工件正确地安装在数控车床上。
确保工件与车床的夹持装置紧密相连，并固定好。
调整工件的位置和姿态，使其处于理想的加工位置。
3. 加装刀具选择合适的刀具并安装到刀架上。
根据加工要求和材料的特性，选择合适的切削刀具和刀片，并按照车床的操作手册进行正确安装。
4. 调整刀具位置在安装好刀具后，需要根据工件的尺寸和形状调整刀具的位置。
使用卡尺或者刀具触发器测量刀具的长度，并根据实际需要进行调整。
确保刀具的长度和位置能够正确对应工件的要求。
5. 刀具补偿设置根据加工要求和机床的要求，设置刀具对刀的补偿参数。
根据加工工艺和切削参数，调整刀具的刀具补偿值，以保证加工结果的精度和质量。
在数控车床的操作面板上进行相应的设置和调整。
6. 进行手动对刀操作在以上准备工作完成后，我们可以开始进行手动对刀操作。
•首先，确保车床处于手动模式。
根据车床的操作手册切换到手动模式，并打开主轴电机。
•使用手轮或手柄控制刀架沿着工件轴向移动，让刀具与工件接触。
•逐渐调整刀架的位置，直到刀具与工件的接触面均匀并紧密。
避免过度压力而导致损伤。
•用手感觉刀具与工件的接触位置，确保刀具与工件的位置和角度正确。
•通过手动控制刀架的位置，微调刀具的位置，直到满足加工要求。
7. 检查与调整完成手动对刀操作后，需要进行检查来确保刀具对刀的准确性。
•使用卡尺或者刀具触发器测量切削刀具的尺寸和位置，与需求进行对比。
•如有需要，可以根据实际情况进行微调，以确保刀具与工件的配合度和加工效果符合要求。
数控车床的对刀操作一--5
对刀验证
– MDI输入 – T0202; – M4S500; – G00 X50. Z20.; – G01 X40. Z1. F0.1; – RESET – START(循环启动） – 结果正确 ---将刀退远点。
练习
• 对外圆粗车刀T0101，,外圆精车刀T0202， 切外槽车刀T0303，外螺纹车刀T0404。
对刀步骤1
• 启动机床—回零
对刀步骤2
• 定义毛坯---安装工件 • 直径40 长度150
对刀步骤3
• 安装刀具T0101 • 1号刀位---80度刀片---1号刀片尺寸---外圆
（右）刀柄---主偏角93—确定 • 俯视图查看。
对刀步骤3
• 安装刀具T0202 • 2号刀位---切槽刀片---刃宽3mm---外圆刀柄
• 输入Z向数值 • 按offset键—形状—光标在01号--输入Z0.---
测量 • 01号Z显示 170.142 • Z向对刀结束
对刀步骤7
• 车外圆面 • 进给倍率选20 ---车后Z向退刀(快点） • RESET—停主轴 • 记下X坐标 249.342 • 击菜单上的测量—剖面图测量—否（是）--
X37.678---测量 • 02号X显示 211.398(249.076-37.678) • X向对刀结束 • 2号刀对刀结束。将刀退远点。
对刀
• 其它刀对刀方法基本类似。略
对刀验证
– MDI输入 – T0101; – M4S500; – G00 X50. Z20.; – G01 X40. Z1. F0.1; – RESET – START(循环启动） – 结果正确 ---将刀退远点。
常规对刀X向
• 用所选刀具试切工件外圆，使主轴停止转 动，点击菜单“测量”，得到试切后的工 件直径，记为α。
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数控车床多把刀具加工螺纹的对刀方
我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。
在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。
经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。
在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。
这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。
该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
1。
操作方法
把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。
具体方法如下：
把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。
用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。
记下X轴显示的具体数据。
用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。
同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。
输入Z0(Z轴对刀完)。
这时粗车螺纹刀具对刀结束。
按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。
这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。
即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
2。
注意事项
(1)各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。
一定要记录好各把刀具的实际数据。
在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。
(2)在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。