连续模设计思路

连续模设计思路
一．审图
1.核对产品图
1)转图与客户原图仔细核对，检查视图是否一致，核查尺寸标
注是否有误。

2)核对转图与客户原图之产品要求是否一致，包括：材质，料
厚，公差标准，处理方式等。

2.分析产品图
1)初步分析产品图，了解客户的开模要求（节约成本，保证模
具寿命，开发周期，便于自动化生产），权衡各个条件的主
次性，构思模具类型及工艺方式。

2)分析比较几种模具类型，根据客户要求确定一种相对合理的
工艺方式。

二．产品图展开计算，确定料型
1．计算展开
1)折弯展开计算(内R向外偏移0.3t即为折弯处展开长度，
可适当圆整)，保留展开过程，便于主管核查。

2)拉深展开计算（1,快捷命令WW ，2，按拉深系数计算）
注意材质及料厚。

2．展开料型与产品图核对，所采用的折弯方式（向上折弯/向下折弯）是否与产品的折弯方向一致。

3. 展开尺寸核查，圆整。

（圆整尺寸要注意产品的公差要求）
三．料带排样
1. 确定步距及料宽。

（步距和料宽取整数，以0.5为单位，搭边值最小1.2t）
2. 料带排样
1)优先排冲裁工位，包括导正孔，抽牙底孔，分切等。

（注意
过切方式）
2)带料方式（单边带料，双边带料，中间带料）
3)料带导正方式，浮料方式，刮料方式，压料方式等
4)成型/折弯
5)落料，出件
四．凹模板及模芯绘制
1.凹模镶件排布
2.从凹模向各个相关模板图层复制图元，在复制过程中可根据
模板及图元的作用要求更改相关尺寸
3.分板检查、核对图元尺寸及是否有遗漏
4.确定镶块及冲子的固定方式，绘制相关图元（螺丝孔，沉头
孔等）
5.绘制浮升销孔，抬料销孔，内限位孔，检测销孔
6.确定凹模尺寸（送料方向单边+40——70，垂直于送料方向单
边+30——50，模板外形尺寸取整数）
五．组立图绘制
1.粗绘组立图（合模图），确定各块模板的厚度，冲子长度
2.在组立图中插入内导柱、等高套、弹簧、螺丝、销钉等元件
3.复制开模图
六．确定模板规格，排布螺丝、销钉孔
1.确定各块模板规格，考虑是否需要分板
2.镶件排样，从组立图复制出种元件，补全视图，为其插入属
性块
3.排布螺丝孔，弹簧孔，导柱孔，销钉孔（先后顺序为：弹簧
孔——等高套孔——固定螺丝孔——导柱孔——销钉孔）
4.外限位，废料刀，模柄孔，垫脚，底板，吊环孔等附件绘制七．模具料单
1.为各块模板插入属性块，标明其名称、材质、规格、处理
要求、数量、件号等
2.打印料单，请主管审核、确认
八．标注及出图
1.标注图元代号，插入明细表，请主管审核
2.主管审核通过后标注坐标插入图框，打印出图交主管审核
3．主管签字确认后图纸交文管下发，图档存入上传“模具图档”九．模具追踪
1.加工跟踪，发现问题及时记录更改，并更新上传模具图档
2.模具调试、生产跟踪，改进、完善
陈志强2011-11-6。