混凝土钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺1、放线定位钻孔前，在现场放线定位，进行场地清理。
施工前仔细检查机械状况，保证设备满足工程需要。
2、埋设护筒及泥浆池制备按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。
护筒上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。
护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。
3、钻机就位钻机就位后，反复校正，调整钻头对准钻孔中心，同时钻机底座水平。
用水平尺检测钻盘水平，用垂球调整钻杆的垂直度，控制钻杆垂直偏差在0.2%以内。
钻杆位置偏差不大于1.5cm，钻尖对准桩位中心。
4、制备泥浆为提高钻孔桩泥浆黏度和胶体率，泥浆应选用优质粘土或钠基膨润土制成，并在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，造浆后检验其全部性能指标。
5、制作钢筋笼钢筋笼集中在钢筋加工厂采用滚焊机加工，对于较短的钢筋笼可一次加工完成和吊装入孔；钢筋笼较长时，为防止在运输和起吊过程中变形，可分节制作。
钢筋笼应有强劲的内撑架，间距不大于2m，以防止运输和就位时变形。
在下放钢筋笼时再切割取下。
螺旋筋与主筋的交叉点点焊1/3。
钢筋笼主筋连接方式采用机械连接；声测管指标应符合设计要求，并经检验合格后方可使用。
声测管应按设计要求牢固安装，保证声测管接头的连接质量及其密封性。
钢筋笼应按设计要求事先设置保护层支撑钢筋，其纵向间距不超过2m, 横向不少于4处。
6、成孔钻孔过程中，应随时对孔内泥浆性能指标进行检测。
钻孔达到设计高程后，及时对桩孔孔径、孔深、倾斜度等各项指标进行检验，孔深采用专用测绳进行检测，测绳在使用过程中应经常用钢尺进行校核。
上述指标检验后，即可进行第一次清孔；在清孔排渣过程中，应保持孔内水头，防止坍孔。
7、清孔正循环清孔：旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。
钻孔灌注桩施工工艺规范(完整版)
钻孔灌注桩施工工艺规范(完整版)文档一：施工工艺规范（钻孔灌注桩）1. 引言1.1 目的本文档旨在规范钻孔灌注桩的施工工艺，确保施工质量和安全性。
1.2 适用范围本文档适用于钻孔灌注桩的施工过程，涵盖地质调查、桩基设计、材料准备、施工操作、质量控制等方面。
1.3 参考文件根据需要，参考以下文件：- 《建筑工程质量验收规范》（GB50300）- 《地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50497）- 《普通混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）- 《钢筋混凝土结构工程施工规范》（GB50010）2. 施工前准备2.1 地质调查在施工前进行详细的地质调查，包括地质勘探和岩土试验。
了解地基条件和地下水位，确定施工方案和桩长。
2.2 桩基设计根据地质调查结果和工程要求，进行桩基设计。
包括桩长、直径、承载力和设计荷载等。
3. 施工工艺3.1 材料准备根据设计要求，准备好所需的钢筋、混凝土、灌注料和其他辅助材料。
3.2 钻孔施工按照设计要求和施工方案，进行钻孔施工。
包括钻孔机的选择、钻孔孔径和深度的控制。
3.3 清孔处理清除钻孔中的杂物和泥浆，保持孔壁的垂直度和稳定性。
3.4 筋笼制作按照设计要求和施工方案制作钢筋笼。
包括钢筋的选择、弯曲和连接。
3.5 灌注料准备根据设计要求，准备好灌注料。
包括混凝土的配合比、拌合和输送。
3.6 灌注桩将钢筋笼放入钻孔中，然后进行灌注。
控制灌注过程中的浇筑速度和灌注料的质量。
3.7 养护灌注完成后，进行养护。
包括对桩身的保温和湿养护，以保证混凝土的强度和稳定性。
4. 质量控制4.1 施工记录记录施工过程中的关键参数和操作步骤。
4.2 检查和试验根据设计要求和规范进行检查和试验。
包括孔径测试、孔壁质量检测、桩身质量检验等。
4.3 质量验收根据相关规范和要求，进行质量验收。
包括静载试验、动力触探试验等。
附件：施工记录表、质量检测报告、验收报告。
法律名词及注释：1. 钻孔灌注桩：利用钻孔机施工钻孔并在孔内灌注混凝土形成的桩基。
钻孔灌注桩施工工艺
第一节钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔灌注桩施工工艺（1）桩基测量放线①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。
②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。
③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。
（2）泥浆池制作①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。
钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。
②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。
每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。
（3）埋设护筒埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。
坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。
桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。
（4）钻机就位①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。
起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。
钻机就位过程应由机长统一指挥。
②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。
钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。
（5）成孔①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
②泥浆密度与冲程见表io③到达护筒下3〜4m后加快速度，加大冲程，将锤提高至L5〜2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
混凝土钻孔灌注桩施工工艺
混凝土钻孔灌注桩施工工艺混凝土钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于建筑、桥梁、码头等各类工程中。
它具有承载力高、稳定性好、适应性强等优点。
下面我们就来详细了解一下混凝土钻孔灌注桩的施工工艺。
一、施工准备1、场地平整在施工前，需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，以满足桩机的稳定和施工的需要。
2、桩位测量放线根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等测量仪器，准确放出桩位，并设置好护桩，以便在施工过程中随时复核桩位的准确性。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 15 20m 之间。
护筒的中心应与桩位中心重合，偏差不得大于 50mm。
护筒周围应用黏土分层夯实，以防止护筒位移和漏水。
4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般要求泥浆的比重在 11 13 之间，黏度在 18 28s 之间，含砂率小于 8%。
二、钻进成孔1、钻机就位将钻机安装在平整坚实的地面上，调整钻机的水平和垂直度，使钻头中心与桩位中心重合。
2、钻进根据地质情况选择合适的钻进参数，如钻进速度、钻压等。
在钻进过程中，应及时清理孔内的渣土，保持孔内清洁。
同时，要注意观察泥浆的性能变化，如有异常应及时调整。
3、终孔验收当钻孔达到设计深度后，应进行终孔验收。
验收内容包括孔深、孔径、孔垂直度等。
如不符合要求，应进行处理直至合格。
三、清孔1、第一次清孔在终孔后，应立即进行第一次清孔。
清孔的方法一般采用正循环或反循环法，将孔内的渣土和泥浆置换出来，使孔内泥浆的性能指标符合要求。
2、第二次清孔在钢筋笼和导管安装完成后，应进行第二次清孔。
第二次清孔的目的是清除在安装钢筋笼和导管过程中沉淀在孔底的渣土，确保孔底沉渣厚度符合设计要求。
四、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸进行制作，主筋的接头应采用焊接或机械连接，接头位置应相互错开。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔灌注桩工程施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况钻孔灌注桩是一种广泛应用于地基基础工程中的桩基础形式，具有施工速度快、质量可靠、适应性强等特点。
本工程钻孔灌注桩施工方案适用于各类地质条件，包括砂土、粘性土、岩层等。
二、施工准备1. 技术准备：熟悉工程地质资料，了解桩基设计要求，掌握钻孔灌注桩施工工艺。
2. 材料准备：钢筋、水泥、砂、石子等原材料应满足设计要求，并经过检验合格。
3. 机械设备准备：钻机、泥浆泵、混凝土搅拌机、振动器等设备应齐全，并处于良好状态。
4. 人员准备：组织施工队伍，明确施工任务和职责，进行技术交底。
三、施工工艺1. 桩位定位：采用全站仪、经纬仪等测量仪器进行桩位放样，确保桩位准确无误。
2. 护筒埋设：根据设计要求，在桩位处埋设护筒，护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm。
3. 钻孔施工：根据地质条件选择合适的钻孔方法，如冲击成孔、旋挖成孔等。
4. 清孔：钻孔完成后，进行清孔，确保孔底沉碴厚度满足设计要求。
5. 钢筋笼制作与吊装：根据设计要求制作钢筋笼，吊装至孔口，确保钢筋笼位置准确。
6. 浇注混凝土：在钢筋笼上方安装导管，进行混凝土浇注，控制导管埋深。
7. 终孔处理：混凝土浇注完成后，进行终孔处理，确保桩顶标高满足设计要求。
四、施工质量控制1. 材料检验：对钢筋、水泥、砂、石子等原材料进行检验，确保符合设计要求。
2. 钻孔质量：控制钻孔垂直度、孔径、孔深等指标，确保钻孔质量。
3. 清孔质量：清孔过程中，检查孔底沉碴厚度，确保满足设计要求。
4. 混凝土质量：控制混凝土配合比，确保混凝土强度和耐久性。
5. 桩顶标高：确保桩顶标高满足设计要求。
五、安全措施1. 严格遵守安全操作规程，确保施工安全。
2. 定期对机械设备进行检查、维护，确保设备安全运行。
3. 设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
4. 加强施工人员安全教育，提高安全意识。
六、环境保护1. 合理安排施工时间，减少对周边环境的影响。
2. 处理好施工废水、废气和固体废弃物，防止污染环境。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案1. 引言钻孔灌注桩是一种常用于土建工程的基础施工方法，其具有承载能力大、稳定性好等优点，因此在建筑、桥梁、港口等工程中被广泛应用。
本文将针对钻孔灌注桩施工过程进行详细介绍和方案安排。
2. 施工工艺2.1 钻孔首先，根据工程设计要求，确定钻孔的位置和直径。
在施工现场，设置好钻孔中心点，使用钻机进行孔钻施工。
2.2 清孔在孔钻施工完成后，需要进行清孔工作。
清孔工作可以使用水冲、风吹、洗碴机等方式完成。
2.3 灌注桩混凝土准备在清孔工作完成后，需要准备好灌注桩所需的混凝土材料。
混凝土的配比需符合设计要求，并严格按照施工方案进行材料的配制和检测。
2.4 灌注桩混凝土灌注在混凝土材料准备就绪后，开始进行灌注桩混凝土的灌注。
灌注过程中需保证混凝土的均匀性和密实性，可采用振捣和共振板等方法进行。
2.5 灌注桩顶部处理灌注桩顶部需要进行适当的处理，以保证桩顶的平整度和垂直度。
根据需要，可以进行切割、修整等处理。
3. 施工安全措施在钻孔灌注桩施工过程中，为了保证施工人员的安全，需要采取一系列安全措施，包括但不限于：•施工现场设立警示标志和安全警戒区域，确保人员不进入施工区域；•施工人员必须佩戴符合要求的安全防护用品，如安全帽、安全鞋等；•钻孔机械操作人员必须经过专业培训，并持有操作证书；•施工现场需设立专人负责安全管理，并随时监督施工作业；•在特殊情况下，如强风、暴雨等恶劣天气条件下，应暂停施工。
4. 施工质量控制为了保证钻孔灌注桩的施工质量，需要进行一系列的质量控制措施，包括但不限于：•清孔工作完成后，进行清孔质量的检查和验收，确保孔洞光滑、无松散物；•混凝土配制前，进行材料的检测和试验，确保混凝土的强度和稳定性；•灌注过程中，定期进行混凝土抗压强度试验，确保桩身的强度满足设计要求；•施工结束后，进行灌注桩的验收检测，包括桩顶平整度、垂直度等。
5. 施工进度安排在制定钻孔灌注桩施工方案时，需要合理安排施工进度，以保证施工的高效和质量。
钻孔灌注桩施工工艺流程是
钻孔灌注桩施工工艺流程是钻孔灌注桩施工工艺流程是指在土壤或岩石中通过钻孔方式预先布设钢筋和模板等工具，然后通过注入混凝土的方式形成桩基的一种施工工艺。
钻孔灌注桩是一种高强度、高质量的桩基施工方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头和其他工程项目中。
钻孔灌注桩施工工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 前期准备：在正式开展钻孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括调查勘察、设计方案制定、施工方案编制、施工材料的准备等。
这些工作的目的是为了确保施工过程的安全和顺利进行。
2. 钻孔：首先在设计好的位置上进行钻孔，钻孔的直径和深度根据具体的工程要求确定。
钻孔施工可以使用人工或机械钻孔机进行，钻孔过程中需要严格控制钻孔的位置、直径和倾斜度，以确保钻孔质量和精度。
3. 清孔：在完成钻孔后，需要通过清洗的方式将孔内的杂质和泥浆清除干净，以便于后续的施工工作。
清孔可以使用吹扫、冲洗、液压钻杆等方法进行，确保清洁孔内的杂质。
4. 钢筋布置：在清洁孔内，根据设计要求和施工规范，将预先准备的钢筋布置在孔内。
钢筋的直径、长度和位置需要根据设计要求进行调整，并使用绑扎工具将钢筋连接牢固，以保证桩基的强度和稳定性。
5. 模板安装：在钢筋布置完成后，需要安装钢模板，模板的形式多种多样，可以是特制的模板，也可以是方便的木制模板。
模板的主要作用是保持混凝土充分流动，并形成桩基的造型，模板的尺寸和形状需要根据具体的工程要求进行调整和安装。
6. 混凝土浇注：在完成钢筋布置和模板安装后，开始进行混凝土的浇注工作。
需根据设计规范控制浇注的速度和浇注的深度，确保混凝土充分填满孔内，并与钢筋和模板紧密结合。
在浇注过程中，还需要进行充分的振捣工作，以消除混凝土内部的空隙和气泡。
7. 养护和固化：混凝土浇注完成后，需要进行适当的养护和固化工作。
通过对混凝土表面进行覆盖，保持适当的湿度和温度，以促进混凝土的强度和稳定性的提高。
养护时间一般为7-14天，根据混凝土配方和环境温度进行合理调整。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土钻孔灌注桩施工工艺
混凝土钻孔灌注桩施工工艺是非常重要的，施工工艺的差异直接影响施工细节，每个环节的处理都非常关键，影响后期质量。
（一）机械钻孔灌注桩工艺流程图
（二）施工方法及技术措施
针对本工程的地质情况，决定采用机械钻孔，且机械钻孔具有成孔速度快等优点。
钻孔灌注桩采用泥浆护壁，机械钻进成孔、正反循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
1、测量定位
用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒
护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）
+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
3、机械成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使钻头中心对准护筒中心，要求偏差不大于
±20mm。
并及时加片石，粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快钻孔速度。
钻孔时应及时将孔内残渣排出，并定时补浆，直至设计深度。
每钻进1～2m时检查一次钻杆的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法地层情况泥浆性能指标
相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（min）泥皮厚
（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度
机械钻孔粉质粘土1.05～1.2016～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10
砂层1.2～1.522～28≤4≥95≤20≤33～58～11
桩基工程中常遇到问题、原因及预防和处理措施：
常遇问题主要原因预防及处理措施
孔壁坍落水头压力不足孔内水位必须高出地下水水位2m成孔速度太快，容易使孔孔壁塌方成孔速度视地质情况而异放钢筋笼时碰撞了孔壁从钢筋笼解扎，吊插以及定位垫块，设置安装环节等均应予以注意
水头太大，超过需要时，使钻头外侧的土发生涌起翻砂以至破坏孔内静水压原则上应取地下头±2.0m
桩机偏斜
地面不平或不均匀沉降使钻机底倾斜导致钻孔偏斜弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心成不同轴场地要平整，钻架就位后转盘与低架要水平，钻架顶端的起重滑轮边缘因固定的钻孔在同一轴线上，钻杆接头应逐个检查及时调整，弯曲的钻杆及要时更换
桩身夹泥或断桩混凝土丹落度太小，粗骨料粒太大，未及时提升导管，导管偏斜等原因使导管堵塞。
提升导管碰撞钢筋笼使孔壁土挤入砼中，导管未扶正砼配合比严格按设计要求配比，粗骨料粒径及坍落度均应满足规范要求，灌砼随时检测顶层上升高度，避免导管埋入过深或提升导管太快而脱离砼面
终孔时以桩长控制为标准进行验证。
钻孔过程中，为防止跑架，应随时校核钻杆是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg
重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋骨架在井口分段焊接，采用单面搭接焊时，焊接长度10d，受力钢筋接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不大于500mm的区段范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头，接头位置应设置在受力较小处，钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范
《GB50202-2002》要求。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔4m 设一道井字Ф20加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
5、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
6、清孔
本工程采用正反循环工艺清孔，反循环采用气举法清孔,防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用
导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤200mm。
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。
清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
7、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。
本工程采用自拌砼，混凝土强度等级C20，用砼运输车或人力斗车运混凝土钻孔灌注桩施工工艺提要：护筒埋设好后，桩机就位，使钻头中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
并及时加片石，粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后至现场，导管水下砼灌注。
砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。
砼充盈系数大于1.1，水泥用量不少于400kg/M3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。
采用同标号砼隔水塞隔水。
料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于1.5m。
灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。
灌注时，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20M3不得超过2h，灌注量20～30M3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4M，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
8、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
9、成品保护
（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。
（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。