炼铁自动控制系统
唐钢炼铁厂原料区PLC控制系统优化设计
Ｓ ｅ ｕ ｎ — ｈ ｎ Ｃ ｅ ｉ ｏ Ｌ Ｌｉ ｕ — ｅ ｇ， Ｌ ｕ Ｓ ｕ Ｍ ｉ， Ｙ ｎ ］ ｎ — ｏ ｈ ｎ Ｇ ａ ｇ Ｃ ｅ ， ｈ ｎ Ｘ ａ — ｉ， ｕ Ｒ ｉ Ｆ ｎ ｉ ｈ — ｅ ａ ｇ ｉ ｇ Ｂ
（ｌｓ ｕｎｃ ｌｎ ｆＴｎ—ｔｅ ： ｅｈｉａ ｅｔｒ ｏ ａｇＳｅ １０３１） ＢａｔＦｒａｅＰａｔｏ ａｇＳｅ ｌ Ｔ ｃｎ ｃｌＣｎｅ ｆＴｎ— ｔｅ．６０６
２６ ｍ 高 炉 ， 相配 套 的烧 结 、 力 的原 料 需求 ， ５ ０。 及 动
的生产 ，使原料 的生产设备及控制设备难以得到 必要的计划定修 ， 从而使设备维护 多为被动维护 ， 以至对生产造成不可预料的损失。尤其是 ２ ０ 年 ０５ 的 １ 高炉 从 １６ 容 到 ２ ０ ＃号 ２０扩 ００后 ， 使 原料 的 将 供应量 为最初 的 ２ ５ ，致使原料 区的这 些问题 ．倍
供 需矛 盾 日趋 显 著 ； 另 一严 重 问题 是 ， 而 由于紧 张
法通过大规模的设施扩建来满足 ３ 座高炉扩容后
的原 料需 求 ， 同时考 虑现 有 的 原料 控 制 系统 已达
到设计能力 的上限，已很难再增加程序 ，为此在 ２０ 年 ７月， ０４ 我们在较小规模的工艺扩建基础上， 对原料 自动控 制系统进行 了一系列 的优化 改进 ， 从设备、 流程的控制上大大提高设备作业率 ， 从软 硬相结合的角度 ， 充分挖掘潜力 ， 来满足高炉、 烧 结、 动力生产对原料 的需求。这样原料 自动控制系 统经 优化改造后 ，完全满 足 了 ２座 ２０ｍ、 座 ００ ３ １
DCS系统在钢铁行业中的应用案例分享
DCS系统在钢铁行业中的应用案例分享钢铁行业是全球最重要的基础产业之一，它的发展与国家经济发展密不可分。
为了提高钢铁生产的效率和质量，降低能耗与排放，许多钢铁企业开始引入DCS（分散控制系统）来实现自动化生产和智能化管理。
本文将分享几个在钢铁行业中成功应用DCS系统的案例，展示其在提升生产效益和质量方面的显著成果。
1. 炼钢厂中的DCS应用案例在炼钢过程中，DCS系统可以集成各种传感器和控制设备，实现对整个生产线的全面监控和智能控制。
例如，在高炉炼铁过程中，DCS 系统可以实时监测炉温、炉压、炉内氧气含量等关键参数，并根据实时数据动态调整喷吹煤气的流量和供料速度，以确保炉内的温度和氧气含量达到最佳状态。
这种智能控制能够大幅提高炼铁的效率和产品质量，并降低能耗和排放。
2. 轧钢厂中的DCS应用案例在轧钢过程中，DCS系统可以实现对轧机的精确控制和调度。
通过集成温度、厚度、张力等传感器，DCS系统可以实时监测轧机的工作状态，并根据轧机的性能参数和产品要求，自动调节轧辊的布局和轧机的工作参数，以保证轧制出高质量的产品。
同时，DCS系统还可以有效管理轧机的停机和换班等生产过程，提高设备利用率和生产计划的准确性。
3. 炉温控制中的DCS应用案例炉温是钢铁生产中非常重要的参数，它直接影响到钢材的质量和生产效益。
DCS系统在炉温控制中的应用可以帮助钢铁企业实现更加精确和稳定的温度控制。
通过采集炉温数据和环境数据，DCS系统可以根据事先设定的温度曲线，自动调节燃烧系统、送风系统等设备的工作参数，以实现最佳的炉温控制效果。
这种智能化控制不仅提高了产品的一致性和质量稳定性，还减少了人工干预和能耗浪费。
总结：DCS系统在钢铁行业中的应用案例丰富多样，从炼钢到轧钢，从生产线的控制到炉温的调节，都能发挥重要作用。
通过引入DCS系统，钢铁企业可以实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率，降低能耗和排放，提升产品质量稳定性和一致性。
DCS系统在钢铁生产中的应用
DCS系统在钢铁生产中的应用随着科技的不断进步和钢铁生产行业的发展，自动化控制系统在生产过程中的应用越来越广泛。
其中，分布式控制系统（DCS）的运用在钢铁生产中扮演着重要的角色。
本文将探讨DCS系统在钢铁生产中的应用，并分析其对生产效率和生产质量的影响。
一、DCS系统在钢铁生产中的概述DCS（Distributed Control System）即分布式控制系统，是一种采用多点控制方式实现对生产过程进行监控和控制的系统。
在钢铁生产中，DCS系统将传感器、执行器和控制元件等组合起来，通过数据采集、信号传递和处理等手段，实现对整个生产过程的自动化控制。
二、DCS系统在钢铁生产中的优势1.全面监测：DCS系统通过传感器实时监测钢铁生产中的温度、压力、流量等重要参数，确保生产过程的稳定性和安全性。
2.实时控制：DCS系统能够对生产过程中的各个环节进行实时控制，提高生产效率和生产质量。
3.故障诊断：DCS系统配备了自动故障诊断功能，能够快速发现和定位问题，降低故障对生产的影响。
4.灵活可扩展：DCS系统具有模块化设计，方便根据生产需求进行增删改操作，实现系统的灵活扩展。
三、DCS系统在钢铁生产中的具体应用1.原料处理：DCS系统能够对原料的配比、流量和质量进行控制和监测，确保原料的准确投入和混合工艺的精确控制。
2.高炉控制：DCS系统可通过温度、压力等传感器对高炉内部状态进行实时监测和控制，优化炼铁过程，提高炉温稳定性和炉渣质量。
3.连铸控制：DCS系统通过控制水流、板坯速度等参数，实现对连铸过程的精确控制，保证铸坯的质量和形状的一致性。
4.轧制控制：DCS系统对轧机的控制精度较高，可以准确控制轧辊力、板形和轧辊温度，提高轧制质量。
5.质量监控：DCS系统通过数据采集和分析，实现对产品质量的监测和报警，及时发现并解决质量问题。
四、DCS系统应用的效果评估DCS系统的应用在钢铁生产中已经取得了显著的效果。
首先，DCS系统的全面监测和实时控制能够提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本。
一种炼铁熔融还原炉(SRV)配套热风炉系统的自动控制实践
一种炼铁熔融还原炉(SRV)配套热风炉系统的自动控制实践炼铁熔融还原炉(SRV)是炼铁工业中常用的一种设备，其配套热风炉系统在炼铁过程中扮演着重要的角色。
随着自动化技术的不断发展，热风炉系统的自动控制实践已经成为炼铁工业的一大趋势。
本文将以某炼铁企业的SRV配套热风炉系统为例，介绍其自动控制实践的具体情况，并对其效果进行分析。
一、热风炉系统的自动控制概况某炼铁企业的SRV配套热风炉系统采用了先进的自动控制技术，主要包括温度控制、压力控制、燃气控制、风量控制等方面。
整个系统由计算机控制，通过传感器采集实时数据，并将数据传输给PLC控制器，再由PLC控制器对热风炉系统进行自动调节。
二、热风炉系统的自动控制实践1. 温度控制热风炉系统中的温度控制一直是一个难点，由于炉内温度波动大、变化快，传统的手动控制方式已经无法满足生产需求。
该企业引入了先进的PID控制技术，通过实时监测炉内温度，并根据设定值进行自动调节。
经过实践证明，该系统的温度控制精度高，响应速度快，大大提高了炉内温度的稳定性。
2. 压力控制热风炉系统中的压力控制同样至关重要，对于保证炉内气体流动和热传递具有重要作用。
使用自动控制技术后，压力控制精度得到了显著提高，不仅能够稳定控制炉内气体压力，还能够根据生产工艺的需要进行实时调节，提高了生产效率和产品质量。
3. 燃气控制热风炉系统的燃气控制是影响燃烧效率的关键因素，而燃烧效率直接关系到企业的经济效益。
通过自动控制技术，燃气控制能够根据炉内气体成分和热值进行精确调节，最大限度地提高了燃烧效率，降低了能源消耗，取得了显著的经济效益。
4. 风量控制热风炉系统中的风量控制直接影响到炉内燃烧的稳定性和热传递的效率。
通过自动控制技术，风量控制能够根据炉内气体流动状态进行实时调节，从而保证了燃烧的稳定性和热传递的效率，进而提高了炼铁生产的效率和质量。
三、自动控制实践的效果分析经过一段时间的实践运行，该企业的SRV配套热风炉系统的自动控制效果非常显著。
自动化炼钢过程控制技术的研究与应用
自动化炼钢过程控制技术的研究与应用摘要：钢铁自动冶炼工艺的控制技术，包含了原材料和辅料的标准配合，以及对生产工序的实时监测和控制，又包含了对钢铁生产工艺、工艺和成品的多方面的监测和控制。
规范化的工艺操作，既能降低生产成本，又能确保成出产品的品质。
因为它是一个自动化的控制系统，因此将电脑技术应用到了具体的控制过程中，从而达到了信息的保存和共享的目的，从而构成了一个良好的生产控制系统，这对于确保产品的品质和提升产品的产量具有很大的帮助。
关键词：自动化；炼钢过程；控制技术；研究；应用引言：自动化炼钢过程控制技术的分析及应用，其实质上是数字技术及自动化技术在现代化工业生产中的技术归纳与科学运用。
所以，这就要求我们更加注重自动冶炼，而在自动冶炼中，我们也要认识到自动冶炼技术的重要性和意义，通过自动冶炼技术，我们可以稳定地提高冶炼效率，减少使用的原材料。
另外，在实际的自动化生产过程中，需要采取多种方法来进行控制，从而最大限度地确保自动化炼钢获得高质量的效果，从而有效地推动我国钢铁行业的发展。
1自动化炼钢过程控制技术的概述自动化炼钢过程控制技术与传统的炼钢技术的区别在于它实现了自动化控制，它把炼钢的全过程纳入到自动化体系之中，并利用计算机系统的接入，来对整个炼钢过程中炼钢技术、炼钢程序等进行的控制和管理，它克服了传统技术的缺点，从而提高了生产效率，降低了人员的投入，从而节省了投资、生产成本自动化炼钢控制技术主要包括三大技术：检测技术、自动化技术、控制系统，通过功能细分，还包括预期目标评估、分析判断、信息处理等具体的技术。
在这些技术之中，检测技术是实现自动炼钢过程控制技术的先决条件，只有对在炼钢过程中所用的测量仪表展开检测，才能发现问题，解决问题，并找出对应的控制解决方法。
2转炉自动化炼钢技术优势2.1炼钢生产效率有效提高随着我国钢铁工业的发展，随着我国钢铁工业对钢铁工业的需求越来越高，钢铁工业对钢铁工业的能源消耗也越来越高，对钢铁工业的发展提出了更高的要求。
DCS系统在冶金行业中的应用及其关键技术
DCS系统在冶金行业中的应用及其关键技术随着科技的不断发展和更新，自动化控制系统在各个行业中的应用越来越广泛。
在冶金行业中，DCS（分散控制系统）作为一种重要的自动化控制系统，被广泛应用于炼铁、炼钢、冶炼等工艺过程中。
本文将对DCS系统在冶金行业中的应用及其关键技术进行探讨。
一、DCS系统在冶金行业中的应用1. 炼铁工艺中的应用炼铁工艺是冶金行业中的核心工艺之一，其过程相对复杂，需要实时监控和控制。
DCS系统在炼铁工艺中的应用主要包括高炉燃烧控制、料堆控制、烧结机控制等。
通过DCS系统，可以实现高炉燃烧的优化控制，节约能源，提高炉温和产量；同时，DCS系统还可以对料堆进行自动控制，确保原料的均匀性和稳定性；此外，DCS系统还能够对烧结机进行自动化控制，提高烧结矿的质量和产量。
2. 炼钢工艺中的应用炼钢工艺是冶金行业中另一个重要的工艺过程，对温度、压力、流量等参数的控制要求非常严格。
DCS系统在炼钢工艺中的应用主要包括转炉控制、连铸控制、轧钢控制等。
通过DCS系统，可以实现转炉燃烧的自动化控制，提高炉温的稳定性和炉渣的质量；同时，DCS系统还可以对连铸过程进行监控和控制，确保钢水的质量和连铸坯顺利输出；此外，DCS系统还能够对轧钢过程进行控制，提高产品的成品率和质量。
3. 冶炼工艺中的应用冶炼工艺是冶金行业中的另一个重要环节，其过程涉及到多个工序和设备的协同运行。
DCS系统在冶炼工艺中的应用主要包括矿石破碎、矿石浮选、冶炼反应、尾渣处理等。
通过DCS系统，可以对矿石破碎过程进行监控和控制，确保矿石的粒度和质量符合冶炼工艺要求；同时，DCS系统还可以对矿石浮选过程进行自动控制，提高选矿的效率和回收率；此外，DCS系统还能够对冶炼反应进行实时监控，确保反应的稳定性和产品质量；最后，DCS系统还能够对尾渣处理过程进行控制，减少环境污染。
二、DCS系统在冶金行业中的关键技术1. 数据采集和处理技术DCS系统需要采集大量的数据，并对数据进行实时处理和分析。
一种炼铁熔融还原炉(SRV)配套热风炉系统的自动控制实践
一种炼铁熔融还原炉(SRV)配套热风炉系统的自动控制实践随着我国工业化水平的不断提升，炼铁熔融还原炉(SRV)成为了国内炼铁行业中不可或缺的重要设备，其配套的热风炉系统也是至关重要的组成部分。
在炼铁生产过程中，热风炉系统的自动控制技术对于提高炼铁生产效率、降低能源消耗、改善产品质量以及减少对环境的影响具有重要的意义。
本文将从自动控制的角度探讨炼铁熔融还原炉配套热风炉系统的实践应用。
一、热风炉系统的基本原理热风炉是用于产生高温高压热风的设备，通过燃烧燃料加热空气，然后将加热后的热风送入炼铁熔融还原炉中，以维持炉内高温状态。
热风炉系统通常由燃料供给系统、空气供给系统、燃烧系统、热风供给系统等组成。
在炼铁生产中，热风炉系统的性能和稳定性对于炉内温度的控制以及炼铁工艺的稳定运行至关重要。
二、自动控制系统的设计要求在炼铁生产中，热风炉系统的自动控制系统设计应满足以下基本要求：1. 系统稳定性：热风炉系统的自动控制系统应能够实时监测燃料供给、空气供给以及燃烧状态等参数，并通过自动控制设备实现精准的控制，以保证系统稳定运行。
2. 温度控制精度高：热风炉系统的自动控制系统应能够实现对炉内温度的精确控制，保证温度波动范围在允许的范围内。
3. 能源消耗低：自动控制系统应能够根据炉内温度实时变化和工艺要求，调整燃料供给和空气供给，达到节能减排的目的。
4. 安全可靠：自动控制系统应具有多重安全保护功能，确保热风炉系统在异常情况下能够自动切换到安全状态，避免事故发生。
在满足以上基本要求的前提下，热风炉系统的自动控制系统还应具备良好的人机界面、数据采集及存储、远程监控与调试等功能。
三、实践应用针对炼铁熔融还原炉配套热风炉系统的实际情况，我们进行了自动控制系统的实践应用。
针对热风炉系统的控制要求和参数特点，我们选择了PLC控制器作为控制核心，并配备了触摸屏人机界面，方便操作人员实时监测和控制系统运行状态。
在控制策略方面，我们运用了PID控制、模糊控制等先进的控制算法，通过实时监测炉内温度、燃料供给量、空气供给量等参数，实现了对热风炉系统的精准控制。
炼铁高炉的自动控制系统
工业 往 往是 国家 的支 柱 产业 之一 ，钢铁 的产 量 和 质 量是一 个 国家 的发 达程 度 和经 济 实力 的重要 标 志 。在 钢铁联合 企业 中 ， 先要 求为炼 钢持 续地 提 首
供稳 定 的 、高 质 的铁 水 ，从 而使 高 炉处 于 咽喉位
置 。此 外 ， 高炉 炼铁 过程 十 分 复 杂 ， 它涉 及 到 气 、
炼炼铁厂机动科）
摘要： 根据高炉过程控制的要求和炼铁生产工艺流程 ， 借鉴国内外 同类型的高炉在 自动化仪表方面的
先 进 技 术 和 先进 经 验 ， 新 高 炉 的 过 程 检测 和 自动控 制 系 统 进行 了全 新 的 设计 。 对
高 炉本 体参 数 主 要 包 括 高 炉本 体 的 温度 ， 冷 却水 、 冲渣水 、 汽 总管 压力 ， 炉 风温 、 入 冷风 蒸 人 掺 的压 力 、 量 、 流 和温 度 ， 顶 压 力 和 钟 间 压 力等 多 炉 个 数据 的采 集 和调 节 。高炉 本 体 的温 度监 控 是为
和处 理 、 表 的制 作 、 报 上料 设 备 的顺 序 控 制和 热风
炉 的 ＰＤ控制 等 ，与 过程 本 身有 关 的功 能仅 限 于 Ｉ 用统 计模 型及 物 料平 衡和 热平 衡 模 型研究 影 响焦 比的操 作 因素 。从二 十世 纪八 十年代 中期开 始 ， 以 日本钢 管公 司 为先 导 ，开 始将 人工 智 能技术 特 别是 专家 系统应 用 到 高炉 上 ，大 大提 高 了控制 的
喷 吹 系统 及高 炉本 体。 高 炉 内型 为一个 符合 炼 铁需 要 的竖 式 圆筒 型
炉 子 ， 中 间粗 两头 细 。按 部位 分 为五 段－ 喉 、 且 炉 炉 身、 炉腰 、 炉腹 、 炉缸 。炉 缸设 有风 口、 口和渣 口。 铁 高 炉 内型 由耐 火材料 砌 成 ， 外 壳 为钢 板制 成 ， 其 从
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2)操纵杆控制方式 由操作者发出命令通过微机执行，即任何需要的动作(包括位置、方向和 角度的改变等)，只要简单移动操纵杆即可有效而精确地完成。 ． 3)手动控制方式 操作者用操纵杆直接操纵各个钻臂，微机只显示钻机的钻进情况。
(3)矿山电机车运输系统集中控制 一般使用频率制集中控制设备(见图3-3)，它采用一根外径为16mm的同
④球团自动控制有：装有带式焙烧机的球团厂自动控制(含配 料、造球、运输及台车速度控制，风温风压及焙烧温度控制， 全厂设备起动停止顺序控制等)，装有链篦机-回转窑的球团厂的 自动控制(含原料系统的配料和按成分分析调整配比控制，磨矿 系统的原料干燥的温度控制，球磨机负荷控制以及磨矿最优控
制，调整系统的加水加粘结剂比例控制，焙烧系统的回转窑焙
冶金工业自动化
第三单元 冶金工业自动控制系统 模块二 炼铁自动控制系统
一、知识点
①原料场、炼焦、烧结、球团及高炉炼铁自动控制的内容。 ②炼铁区主要控制系统分析。包括原料场的胶带运输机等设备群控和移动
机械控制，炼焦的加热、移动机械、干熄焦装运和排出自动控制，烧结的配 料、混合料添加水、点火炉燃烧及烧结终点(BTP)自动控制，球团的带式焙烧 机台车速度及链篦机一回转窑炉篦火格温度自动控制以及高炉炼铁中的高压 操作、热风温度、热风炉燃烧、喷吹煤粉、上料、无料钟炉顶等自动控制。 二、知识点分析
轴电缆同时传输100个控制信号，这种系统比之多线制可节约大量多芯电缆， 减少投资，可以由控制室向各被控制点发出不同频率的信号(例如ZD1)，以控 制被控点的设备(例如由TS1接收)。也可由被控点发出不同频率信号(例如ZD1)， 在控制室接收(例如TS1)。所用振荡器是串联调谐型；各振荡器之间用电阻隔 离。前置放大器为一高增益10kHz带通放大器，并采用差接桥型晶体滤波器 以提高选择性。放大回路均采用单调谐回路选频放大。本装置的主要技术指 标为：频率数100个、频率范围90—140kHz、频率间隔500Hz、晶体振荡器的 频率稳定度约10—5、传输衰耗—0．066dB／km、接收机信噪比<10dB、使
烧带温度控制，链篦机炉篦速度控制，炉篦火格温度控制以及 竖冷器的料位控制，全厂设备起动停止顺序控制等)，装有竖炉 的球团厂的自动控制(含配料、造球控制，竖炉燃烧室温度控制 和空燃比控制，全厂设备起动停止顺序控制等)。
⑤高炉炼铁自动控制主要有：高炉和热风炉控制(含炉顶压力、放散、均
排压及洒水控制，密闭循环水的膨胀罐水位和压力控制，冷风湿度和富氧控 制，热风温度控制，热风炉燃烧、煤气混合、助燃风机出口压力及煤气压力 控制，槽下配料、放料和上料及炉顶设备顺序控制，热风炉换炉顺序控制， 出铁场除尘控制等)，喷吹煤粉控制(含制粉系统的干燥炉和磨煤机出口温度、 磨煤机负荷、磨煤机前负压等控制；喷吹系统的中间罐和喷吹罐的重量和压 力控制、煤粉吹人量控制、煤粉输送管道闭塞报警、气体混合控制、倒罐及 各阀门连锁顺序控制以及喷煤安全联锁等)，煤气净化控制(含湿法煤气净化的 文氏管洗涤器的水和压差控制、干法煤气净化的反吹顺序控制等)，高炉水渣 生产控制(含水量、压力、水温和水位控制、闭路循环水系统及皮带机的控制、 脱水转鼓的速度控制等)，给排水控制，高炉炉顶余压透平发电装置(n1T)控制 (含透平转速、发电机负荷自动控制，紧急开放阀、N2轴封差压、密封罐液位、 透平机组自动起动以及透平机组紧急停车控制等)，高炉鼓风机控制(含防喘振、 防阻塞、风压保持、紧急放风减压、定风量和定风压控制，鼓风脱湿控制的 冷冻机运转台数控制，脱湿器温度控制和冷冻机压力控制，静翼角度、氮注 入和富氧系统安全连锁等)。
1．炼铁区自动控制主要内容 ①原料场自动控制主要有：配料控制、胶带运输机等设备群控、往复式卸料 机控制、移动机械控制、取样系统控制、水处理系统控制等。 ②炼焦自动控制主要有：备煤系统控制，成型煤系统控制(定量给料控制、加 水加粘结剂控制等)，焦炉系统控制(加热控制，集气管压力控制，放散及点火 控制，交换机换向控制，装煤车控制和推焦车、拦焦车、熄焦车三大车控制 等)，干熄焦控制(干熄槽预存段压力控制，过热器出口蒸汽压力控制和温度控 制以及放散控制，除氧气压力控制，进除氧器低压蒸汽压力控制，纯水槽液 位控制，汽包水位和给水流量三冲量控制，装运和排出顺序控制等)。
1)全自动控制方式 将按预定凿岩模型全自动凿岩。将设计的炮孔参数，即相
对于巷道轴线的每个炮孔的位置、角度和深度，编制成凿岩模 型程序，存储在计算机内。系统还存储有炮孔布置模型(以免炮 孔组在老炮窝上开孔)、平巷轴线向其他参考点之间的关系数据。 不管钻车处在工作的任何位置，只要使第一根钻杆与激光束或 其他参考方向成一直线，并按压导向按钮，微机便根据钻车的 位置与存储器中的凿岩模型之间的关系操纵钻车作业。操作者 可在任一点干预(例如更换钎头或重新钻凿一个炮孑L)，然后重 新转入自动。在显示屏上能显示全部钻孔的布置模型，指示哪 些炮孔已经钻完和将要钻进，同时显示每个炮孔钻进中的图形。 提供岩层变化的直接信息，以便操作工决定更换钎头的最佳时 间，屏线控制(含原料系统的配料 控制、一二次混合加水控制和返矿平衡控制等，烧结机系统的混 合料槽料位控制、铺底料槽料位控制、烧结层厚控
制、点火炉和保温炉燃烧控制和烧结终点控制等，全厂设备起动 停止的熔剂子系统、铁料子系统、燃料子系统、配料子系统、混 合料子系统、烧结机(含风门、混合料、铺底料、返矿、破碎、 筛分、成品胶带运输机等)子系统、冷却机子系统以及环境集尘 设备等子系统的顺序控制等、水处理控制(主要是工艺参数如温 度、流量、压力、水位等监测，并在越限时报警以及泵的自动起 停等)和废热回收控制(含送风机阀门开度和转速与点火炉和保温 炉所耗风量成比例控制、主排气余热锅炉和冷却机排气余热锅炉 的给水量和气包水位串级控制以及过热蒸汽温度控制等)以及烧 结厂无人化等。