14 转炉炼钢车间设计
14 转炉炼钢车间设计
转炉车间的组成
专用设备、运输系统和厂房等在车间的布置方式并非固定不
变的，每个车间都有都有各自的布置特点，大部分中小型转炉 车间都是把这些工序紧凑地布置在一个主场房内。 大型转炉车间还把某个工序布置于单独的跨间，如设置混铁 炉跨、废钢跨、连铸跨等；现在国内几乎所有的转炉炼钢厂都 把加料、吹炼、浇铸三个工序置于一个厂房内进行，构成炼钢 车间的核心——主厂房； 各工序在车间内的布置方式不同，构成了各种类型车间； 目前建成的500多座转炉车间，形成了一定趋势，但也不能 说最合理的车间布置方案已经形成。各车间布置各有不同的特 点，需要对现有车间进行分析比较，研究发展趋势，以便选择 合理的布置方案；
2.7 主厂房工艺布置
主厂房工艺布置主要要确定各跨间的长、宽、高，主要设
备在车间的位置，主要平台的标高。
2.7.1 原料跨间的布置
主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前工艺操作。 1）废钢系统作业区：主要进行废钢来料转运、装料、称量 和加入转炉等作业； ① 在原料跨一端设废钢工段，废钢由汽车或火车运入，用 电磁盘吊车转入废钢料斗待用； ② 转炉废钢用量大时，在原料跨的外侧另建废钢间，可以 由铁路运输来料； 2）转炉渣罐的转运：一般可将渣罐车横穿原料跨，运往主 厂房外的中间渣场倒运或处理；一般1-4炉渣装1渣罐；
600吨混铁炉
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②采用混铁车供应铁水，设置铁水预处理间、倒渣 站和铁水倒罐站。 铁水预处理站 :铁水预处理站和倒渣站位于炼铁车间 与铁水倒罐站之间，且彼此平行布置。经预处理后 的混铁车每隔2-3次送倒渣站倒渣，倒渣站设扒渣机， 可将渣子扒净。 铁水倒罐站：布置于原料跨一端的外侧，铁水倒罐 站内设2条运输线和与其垂直分布的受铁坑，一个受 铁坑有2个铁水转注位置，混铁车在此将铁水倒入铁 水坑内的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运入原料 跨，用扒渣机将铁水罐内渣子扒净，再由吊车调起 以供应转炉铁水。
转炉车间设计
转炉车间设计转炉车间设计车间组成和布置转炉炼钢冶炼周期短，出钢次数频繁，原材料种类多，物流量⼤，因此在布置上尽可能减少各操作⼯序之间的相互⼲扰，使⼯艺流程合理，物料运输顺⾏。
转炉炼钢车间宜接近炼铁车间，以减少铁⽔运输⾏程和温降损失，同时也可以缩短混铁车(铁⽔罐)的占⽤时间。
转炉炼钢车间也要靠近轧钢车间，便于连铸坯热送轧钢车间。
进⾏转炉炼钢车间总体设计时，特别是对分期建设的车间，要考虑今后的发展余地，如总图布置、辅助设施和公⽤系统的发展潜⼒。
车间改、扩建时，应充分利⽤原有设备和建筑物，以降低⼯程费⽤。
转炉炼钢车间由主⼚房、辅助设施和公⽤系统等组成。
主⼚房由加料跨、转炉跨、浇铸跨(钢⽔接受跨)，连铸跨和出坯跨等组成。
⽣产规模和⼯艺流程不同的车间，其主⼚房跨间组成也有所区别。
常见的转炉炼钢车问主⼚房的平⾯布置如图2所⽰。
转炉炼钢车间主⼚房采⽤多跨毗连布置。
随着连铸⼯艺和钢⽔炉外精炼技术的发展，浇铸系统也往往由多跨⼚房组成。
主⼚房三个主要跨间有加料跨⼀转炉跨⼀浇铸跨并列和转炉跨⼀加料跨⼀浇铸跨并列两种布置形式。
(1)加料跨⼀转炉跨⼀浇铸跨并列形式，炉下钢包车运⾏距离短，炉前操作平台采光和通风条件⽐较好。
由于转炉跨在加料跨和浇铸跨之间，转炉跨⾼层框架⼚房结构⽐较稳定。
但转炉烟⽓净化系统的煤⽓管道和除尘污⽔槽的布置⽐较困难，且管路也⽐较长。
这种布置形式在转炉炼钢车间设计中被⼴泛采⽤。
(2)转炉跨⼀加料跨⼀浇铸跨并列形式，对转炉烟⽓净化设备的布置⽐较有利，烟⽓净化系统的烟⽓管道和除尘污⽔槽长度短；加料跨和浇铸跨的⼀部分⼚房柱⼦可以公⽤，节省⼟建投资。
但钢包车运⾏线路长，炉前操作条件差。
这种布置形式在车间改造和⼩转炉炼钢车间使⽤较多。
氧⽓顶吹转炉炼钢车间常见的横断⾯布置如图3所⽰：加料跨转炉兑铁⽔、加废钢和炉前冶炼操作均在加料跨进⾏。
⼀般将转炉炼钢车间的铁⽔区和废钢区分别布置在加料跨的两端，中部为转炉炉前操作区。
(完整word版)转炉炼钢设计说明书
转炉炼钢设计说明书事故处理一、转炉工艺事故及处理1、低温钢1. 吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。
2.吹炼过程加入重型菲钢，过程温度控制应适当偏高些。
3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。
4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。
通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低枪位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。
若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。
2、高温钢吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。
吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。
3、化学成分不合格（1）碳不合格控制脱碳时间，或加入冷却剂。
（2）硫不合格吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。
同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（3）锰不合格a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。
B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（4）磷不合格a认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。
控制合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。
B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。
4、回炉钢水回炉钢水的处理1）与铁水按比例配合再回炉，利用铁水的化学热来进行回炉钢水的冶炼。
2）整炉回炉的钢水一般可分成2〜3次，即每包铁水中兑入1/2或1/3 回炉钢水，以保证有足够的热量。
3）吹炼回炉钢水的炉次一般不加废钢，由于回炉钢水中磷、硫较低，可以适当减少部分渣料。
4）兑有回炉钢水的铁水其碳也较低，纯供氧时间也可相应缩短。
140T_转炉炉型设计
1 40T 转炉炉型设计序言现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。
炼钢厂那么起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供应轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的成产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。
目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，到达了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进展。
转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。
140T 转炉炉型设计1 炉型设计步骤(1) 列出原始条件：公称容量，铁水条件。
废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。
(2) 根据条件选炉型(3) 确定炉容比(4) 计算熔池直径，熔池深度等尺寸(5) 计算炉帽尺寸(6) 计算炉身尺寸(7) 计算出钢口尺寸(8) 确定炉衬厚度(9) 确定炉壳厚度(10) 校核H/D(11) 绘制炉型图2 炉型设计与计算2.1 本次设计任务：设计140T 转炉炉型(1) 原始条件炉子平均出钢量为140t , 钢水收得率为92% ，最大废钢比取20% ，采用废钢矿石法冷却。
铁水采用低磷生铁[W(si)≤0.85%,W(F)≤0.2% W(5)≤0.05%] ; 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0mpa(2) 炉型选择根据原始条件采用筒球形炉型作为此次设计的转炉炉型(3) 炉容比，取V/T=0.9892.2 炉型尺寸的计算(1) 熔池尺寸的计算①熔池直径计算：计算公式: D=k (G/t) 1/2熔池直径式中:K—常数，取1.57 ；G—金属装入量，t ；T—吹氧时间，min 。
a: 确定初期金属装入量为GG=2T/2+B*1/2式中：T——平均出钢量为，140t ；B——常数，取15% ；η金——金属收得率为92% ；G=2×140/2+15%*1/92%=141.557(t)V金=G/ρ金=141.557/6.8=20.817(m3)B: 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量一般低磷铁水约为50~57 那么供氧强度=吨钢耗氧量/吹氧时间=57/14=14[m3/(t*min)] D=1.57(141.557/14)1/2=4.99m熔炉深度计算筒球型熔池深度的计算公式为：h熔=V金+0.046D3/0.79D2=20.817+0.046*4.993/0.79*4.992=1.35m 熔池其他尺寸确实定球冠的弓形高度:h1=0.15D=0.15×4.99=4.54m球冠的曲率半径：R=0.91×D=0.15×4.99=4.54m2.3 炉帽尺寸确实定(1) 炉口直径d0：d0=0.48D=0.48×4.99=2.4m(2) 炉帽倾角θ 取64° ；(3) 炉帽高度(H 帽)式中：H o——炉口高度，取0.4m在炉口设置水箱式水冷炉口2.4 炉身尺寸确定(1) 炉膛直径( 无加厚段)(2) 根据选定的炉容比为0.989 ，可求出炉子总容积为炉身高度:那么炉型高:2.5 出钢口尺寸计算(1) 出钢口直径:(2) 出钢口衬砖外径d r=63+1.7571/2=(6+1.75*140)1/2=17.5CM=0.175m(3) 出钢口长度d T' =6d T=6*17.5=105cm=1.05m(4) 出钢口倾角β取18°L T=T dT=7×17.5=122.5cm=1.225m符合高宽比的推荐值，因此认为所涉及的炉子尺寸是根本适宜的。
设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间
设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间背景介绍转炉炼钢车间是钢铁企业中重要的设施之一，用于将生铁和废钢进行冶炼和炼制，生产出良好品质的钢坯。
本文将介绍如何设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间，以满足钢铁企业的生产需求。
工艺流程转炉炼钢车间的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.废钢预处理：废钢经过分选、压块等工艺处理，以满足后续冶炼的要求；2.转炉冶炼：将生铁和废钢投入转炉中进行冶炼，通过吹氧、搅拌等控制参数，使炉内的成分达到预定要求；3.过程控制：对冶炼过程中的温度、压力、氧气吹入量等参数进行监控和调整，确保炉内的化学反应进行顺利；4.出钢操作：炼钢完成后，将炼钢渣和钢水分离，通过倾吊等工艺操作，将钢水倾入连铸机进行连铸；5.连铸过程：将钢水铸造成连续的坯料，在连铸机上进行拉伸、切割等操作，生产出相应规格的钢坯；6.冷却处理：将连铸坯料进行冷却处理，使其达到适合后续轧制加工的温度。
设备配置为了实现年产万吨良坯的转炉炼钢车间，需要合理配置以下关键设备：•转炉：根据产量要求选择适当规模的转炉，确保能够满足炼钢工艺的要求；•除尘设备：通过布袋除尘器等设备，对炼钢过程中产生的烟尘进行有效处理，减少对环境的影响；•吹氧设备：提供足够的氧气供应，在转炉冶炼过程中，通过吹氧操作促进化学反应的进行；•连铸机：选择合适规格的连铸机，能够实现稳定连铸生产，并保证坯料的质量；•冷却设备：通过冷却设备对连铸坯料进行快速冷却处理，确保其达到后续轧制工艺要求。
设施布局为了实现高效的运行和生产，转炉炼钢车间的设施布局应该合理设计，包括以下几个方面的考虑：1.原料区：合理划分废钢和生铁的存放区域，确保按需调配原料，并提供合适的设备进行前处理；2.转炉区：转炉应位于中心位置，便于对转炉冶炼过程进行监控和操作，同时设备之间的距离要合理，便于人员操作；3.出钢区：炼钢完成后，需要有足够的空间进行钢渣和钢水的分离操作，并能顺利将钢水倾入连铸机；4.连铸区：连铸机应根据产量设定合理数量，并合理布置连铸机的进出坯口位置，便于钢坯的连续生产；5.冷却区：钢坯在连铸后需要进行冷却处理，确保其达到后续轧制加工的要求，冷却区应根据产量和冷却时间合理设置。
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
转炉炼钢车间设计
第1章绪论1.1 钢铁工业的发展钢铁工业是原材料工业，也是基础工业。
它的发展是和整个经济发展规模和速度相适应的。
钢铁工业又是用途广、用量大的材料，钢铁工业和各经济部门的发展密切相关，各经济部门使用钢材的数量和品种质量是不尽相同的，因此产业结构的变化和发展将直接影响到钢铁工业的发展速度和产品结构。
一般情况，在经济发展初期，基础设施、基础工业、建筑业发展较快，钢材消费量增长较快，产品结构条钢型材比例较大。
加工制造业快速发展时期，例如：汽车制造业、造船、农业机械、家用电器等等，板材扁平材比例增长较快。
而当第三产业和高技术产业发展到一定比例时，钢材消费量便相对下降。
钢铁是经济建设和科学发展必不可少的基础材料。
我国粗钢产量由2000年的12850万吨上升到2010年的6.9432亿吨，见表1.1和图1.1。
由于我国经济飞速发展的需要，相当长的时期内看不出钢产量会出现萎缩或锐减的征兆；我国在继续发展基础设施、基础工业、加工制造业的同时也要努力发展高新技术和高新技术产业，改变经济结构，参与世界市场的竞争。
因此，我国钢产量的增长势态也将减缓。
当然我国的钢铁业虽然从1996年以来已成为世界第一钢产量大国，但改革和调整我国钢铁产业结构的任务还相当繁重，因此今后我国钢铁工业的发展和实现现代化，重点是大力改造老钢厂和重点增建现代化新钢厂。
现在我国钢铁企业面临的问题：（1）受一度时期国家扩建基础设施、房产投资快速增长等市场因素和研发投入不足的影响，导致结构不合理，高端产品、新产品比重偏低。
（2）联合重组进展不快，产业布局有待优化。
（3）资源保障程度低，节能减排水平尚需提高。
（4）清洁生产、污染治理、节能降耗等方面与世界水平还有明显的差距。
（5）产能过剩与成本上升并存，经济效益水平偏低。
表1.1 2000-2010年中国钢铁年产量统计图1.1 2000-2010年中国钢铁年产量示意图中钢协对中国钢铁工业提出的转变要求：（1）在生产经营上，由追求产量扩张，靠资源投入的粗放经营，向注重品种质量效益提高，靠技术进步、科学管理、人才成长的集约化经营转变。
转炉炼钢车间设计
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。
本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。
讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。
并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。
最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。
为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。
关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算第一章 文献综述 第二章 生产规模及产品方案2.1 金属平衡计算87%铁水 510.78万吨入炉金属料 587.1万吨13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨3%损失 16.38万吨2%损耗 10.59万吨98%RH 精炼 519.03万吨0.7%损失 3.63万吨99.3%中间包 515.40万吨0.03%氧化铁皮 0.15万吨97.5%钢坯 502.51万吨1.2%连铸切头 6.18万吨1%中间罐结壳 5.15万吨0.5%连铸废品 2.51万吨99.5%合格坯500万吨图2.1 金属平衡表2.2 生产规模的确定该转炉车间的生产规模是年产合格铸坯500万吨。
2.2.1 转炉座数和大小的确定设计年产500万吨合格铸坯的转炉炼钢系统。
由金属平衡表计算可知，所需的转炉钢水年产量为546万吨。
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以其最高点来确定天车的轨面标高
以其最高点来确定 天车的轨面标高； H=H1+h2+h3+h1
H1-混铁炉中心标高； h3兑铁水时混铁炉中 心至铁水罐耳轴中心 距离； h2安全距离； h1吊车主钩升高极限；
h1-铁水吊车的升高极限,取决于吊车； h2-为安全距离,取1m； h3-铁水包兑铁水时,一般铁水包倾翻100度，转炉倾动45度，铁水耳轴中心 至转炉耳轴中心的距离； h4-般包括如下步骤： 1）根据设计任务书给定的生产规模和产品方案来确定 转炉的座数和容量；
炼钢车间产品大纲，根据任务书列出的所要冶炼的钢种、各 钢种具有的代表性钢号的产量、铸坯形状及后续流向等等；
2）确定车间的类型和工艺布置；
3）确定各跨间的主要尺寸参数； 4）确定车间主要设备的参数和位置；
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车间类型
按照主厂房跨间划分 ①三跨式布置：
炉子跨：布置转炉及其倾动机构，散状料供应系统，氧 枪及其升降装置和烟气净化系统； 加料跨：布置铁水和废钢的供应和储存供应，转炉的吹炼 操作； 浇铸跨：布置连铸机及其浇铸作业； 比较适应于车间操作频繁、运输量大的特点； ②多跨式（四跨以上，核心是三跨，为了适应连铸的需 要，在三跨基础上加设精炼跨及钢水接收跨、过渡跨、出 坯精整跨等）布置； 浇铸出坯能力是车间生产能力的限制性环节，所以有的 车间采用一跨浇铸、双跨出坯的布置；
② 采用混铁车时,兑铁水吊车轨面标高应保证能把 铁水包中的铁水全部兑入转炉。 此时铁水吊车的轨面标高H为:H=h1+h2+h3+h4
转炉容量与生产能力计算
①首先根据生产规模和产品 方案计算出年需钢水量;再按 年产合格铸坯量 年需合格钢水量 照标准系列来选择转炉公称 炉外精炼收得率 连铸合格率 容量； 1440 365 年出钢炉数 n. ②计算出钢炉数 ③按标准系列确定炉子容量 为简化设计和便于设备配套，转炉容量应该符合国家规定的标 准系列容量：30t、50t、80t、100t、120t、150t、200t、250t、 300t，一般≤150吨的炉子最大出钢量不超过公称容量的120%; 转炉设备向大型化发展，国外容量大多在100吨以上，最大达 到380吨；
④核算车间年产量；
转炉车间的组成
现代完整的转炉炼钢车间需要完成：
① 原料供应: 完成兑铁水、加废钢、散状料与铁合金供应等； 铁水预处理站及铁水倒罐间；废钢堆场与配料间；铁合金仓库 及散状原料贮运设施； ② 吹炼及出钢； ③ 浇铸；连铸、精整和外运； ④ 炉渣及垃圾的清理和外运； ⑤ 烟气净化及回收处理； ⑥ 水处理设施；分析、检测及计算机监控设施;备品备件库； 机修间；生产必须的生活福利设施；水、电、气等供应设施。 要完成这些工序，要有专用的设备和运输系统并合理地布 置于车间内。转炉炼钢车间就是由完成上述工序的专用设备、 运输系统和厂房所组成。
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进行主厂房工艺布置考虑因素
炼钢主厂房是炼钢过程的加料、冶炼、炉外精炼、浇注等主 要工艺操作场所，因此主厂房内部布置关系到车间正常生产 与否及技术经济指标的高低，是炼钢车间设计的核心。 依据主厂房的总图位置进行主厂房内部布置时，应考虑到以 下几点：
（1）确定合理的生产工艺流程，并满足每项设备的工艺操作要求，各工序 紧密联系，顺行通畅； （2）注意进出主厂房的物料流向和各种管线去向，做到物料流动均衡、顺 畅简捷，避免折返、迂回及交叉运输； （3）对铁水、钢水或钢坯特种运输铁路，尽可能短捷并呈直线运行，最大 限度地减小曲线的长度，尽量偏角大于120°，严禁弯道或铁路信号进入 主厂房内布置； （4）充分利用造价很高的转炉跨各层平台及其跨间高度，一些空间较高的 工艺设备尽可能布置在该跨内，以靠近转炉和节省投资费用； （5）对大中型转炉应留有上新技术的余地，可采用同时设计，分步实施的 办法，避免新技术施工困难甚至不能实施； （6）转炉炼钢的辅助设施(电、气、水等系统) 应尽量靠近主厂房集中布置； （7）在大中型转炉车间应设置参观和人行安全架走空道，保证安全； （8）应符合生产和施工的安全、卫生、防火、防震和环保要求及规定。
转炉容量与生产能力计算
（1）公称容量及其表示方法
炉役期内，由于炉衬受到侵蚀而逐渐减薄，转炉容量也随之增 大。平均的炉产钢水量比新炉增加10%-40%。必须有统一的标 准来衡量转炉的能力，即公称容量； 1) 平均炉装金属料量，便于做物料和热平衡计算，做炉体设计； 2）平均炉产良铸坯量，便于直接衡量车间的生产规模和各项经 济技术指标； 3）平均炉产钢水量，便于相互换算比较，而且不受操作方法和 浇铸方法的影响，可比性强。设计值与生产实际值基本一致，有 利于设备系列化； 一般取炉役期内平均炉产钢水量；≤150吨的最大出钢量不超过 公称容量的120%，≥200吨的，以定量法操作；
车间类型
按照生产规模，可以分为大型车间（一般转炉容量≥100t或 年产量大于200万吨）、中型车间（转炉公称容量介于5080t或年产量介于100万吨和200万吨之间）和小型车间（转 炉公称容量≤于30t或年产量小于100万吨） ；
按照转炉操作平台可以分为地坑式和高架式； 地坑式：转炉布置在地面上，钢包放入地坑内出钢，劳动条 件差，清渣时间长，转炉作业率低，已经被淘汰； 高架式：在转炉周围建专门的高架式操作平台，钢包和渣罐 置于地面的平车上。新建车间都是采用高架式布置； 解决了出钢、出渣的困难，改善清渣劳动条件，缩短清渣时 间，提高炉座利用率，减少天车的负担和相互干扰，缩短了 冶炼周期；
车间工艺布置
标准型布置：*把原料跨和浇铸跨分别布置在转炉跨两侧，转
炉可实现双向操作，即从加料侧兑铁水、加废钢及出渣； 对应的浇铸一侧出钢；使钢水和原料及炉渣的运输分开，保 证物流通畅； **大型转炉车间是多跨式布置，① 除了三跨外，还设有精炼跨 （钢水接受跨）、切割跨、出坯跨、精整跨。② 原料跨还设有 混铁车倒罐站、废钢准备间及炉渣处理跨等；③ 此外炉子跨还 有散状料及铁合金皮带运输机；④ 给排水及供电线路分别用地 下水管廊和地下电缆进入主厂房；⑤ 烟气净化系统及汽化冷却 设施布置在房顶；分别通过管道与主厂房外的煤气回收装置、 转炉污水池和蓄热器连通；
2.7 主厂房工艺布置
主厂房工艺布置主要要确定各跨间的长、宽、高，主要设
备在车间的位置，主要平台的标高。
2.7.1 原料跨间的布置
主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前工艺操作。 1）废钢系统作业区：主要进行废钢来料转运、装料、称量 和加入转炉等作业； ① 在原料跨一端设废钢工段，废钢由汽车或火车运入，用 电磁盘吊车转入废钢料斗待用； ② 转炉废钢用量大时，在原料跨的外侧另建废钢间，可以 由铁路运输来料； 2）转炉渣罐的转运：一般可将渣罐车横穿原料跨，运往主 厂房外的中间渣场倒运或处理；一般1-4炉渣装1渣罐；
3）铁水的供应 铁水系统作业区：主要进行高炉铁水的转运和向转炉兑入铁 水，以及铁水包的修砌和烘烤等作业；如果采用铁水预处理 还要设置铁水脱硫和扒渣作业区。如宝钢铁水预处理站脱硫； 此外首钢二炼钢及武钢的炉前颗粒镁脱硫工艺；脱硫效率达 到80%-90%；操作成本也低于铁水预处理站脱硫，因而近几 年发展较快； 在高炉和转炉中应该增加铁水预处理工序，进行脱硫或同时 脱硫脱磷处理，当前，最有效的方法是喷粉处理。例如脱硫 用石灰粉、电石粉配加少量石灰石粉。脱磷有石灰系和苏打 系两类，石灰系处理后渣较粘，可用机械扒渣法除渣，苏打 系处理时渣稀，可用真空吸渣法除渣效果较好。 此外脱磷技术中的宝钢的转炉少渣脱磷实验，首先在转炉入 炉铁水脱磷，半钢兑入脱磷钢包脱磷，再复回转炉少渣冶炼。 与混铁车脱磷相比，投资仅为后者的1/8，是值得重视的新技 术；
600吨混铁炉
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②采用混铁车供应铁水，设置铁水预处理间、倒渣 站和铁水倒罐站。 铁水预处理站 :铁水预处理站和倒渣站位于炼铁车间 与铁水倒罐站之间，且彼此平行布置。经预处理后 的混铁车每隔2-3次送倒渣站倒渣，倒渣站设扒渣机， 可将渣子扒净。 铁水倒罐站：布置于原料跨一端的外侧，铁水倒罐 站内设2条运输线和与其垂直分布的受铁坑，一个受 铁坑有2个铁水转注位置，混铁车在此将铁水倒入铁 水坑内的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运入原料 跨，用扒渣机将铁水罐内渣子扒净，再由吊车调起 以供应转炉铁水。
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铁水预处理 间
原料跨
倒渣站
集烟罩
铁水倒罐站
混铁车 混铁车移动装置
扒渣机 铁水罐 渣罐 称量运输车
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高位料仓
配电站 操作室 喷粉枪
粉剂分配器
混铁车
倒渣站
铁水预处理间
450/100/30桥式起重机
铁水罐维修区
休息室
4）原料跨轨面标高 原料跨厂房的高度:应能保证加 料跨天车顺利地将铁水和废钢 加入转炉为原则；采用混铁炉 和混铁车两种方式供应铁水的 计算方法也不同； ① 采用混铁炉供应铁水，并且混铁炉布置在原料跨内， 则要保证能顺利地将高炉来得铁水兑入到混铁炉内，
转炉车间的组成
专用设备、运输系统和厂房等在车间的布置方式并非固定不
变的，每个车间都有都有各自的布置特点，大部分中小型转炉 车间都是把这些工序紧凑地布置在一个主场房内。 大型转炉车间还把某个工序布置于单独的跨间，如设置混铁 炉跨、废钢跨、连铸跨等；现在国内几乎所有的转炉炼钢厂都 把加料、吹炼、浇铸三个工序置于一个厂房内进行，构成炼钢 车间的核心——主厂房； 各工序在车间内的布置方式不同，构成了各种类型车间； 目前建成的500多座转炉车间，形成了一定趋势，但也不能 说最合理的车间布置方案已经形成。各车间布置各有不同的特 点，需要对现有车间进行分析比较，研究发展趋势，以便选择 合理的布置方案；
转炉炼钢车间设计
2.6 转炉炼钢车间设计概述