转炉炼钢设计-开题报告(终极版)
毕业设计开题模板
题目： 的氧气转炉炼钢车间， 题目：设计一座 3×250t 的氧气转炉炼钢车间， 产品自定
学 专 班 姓 学
院： 业： 级： 名： 号：
指导教 指导教师：
2010 年
4
月
15
日
选题背景 一、 选题背景 本设计题目由张彩军老师根据目前国内外转炉炼钢生产车间的典型规模进行安 排，意在将学生四年的学习的基础和专业知识加以综合运用，并结合现有先进技术， 对钢铁企业炼钢生产车间和连铸车间的工艺布置及主体设备进行设计和计算，从而 对钢铁生产过程具有更加深刻的理解。 二、 设计方案 1、 设计方案的选择确定：车间生产规模、转炉容量及座数的确定，车间各主要系统 所用方案的比较及确定；炼钢车间工艺布置 2、 设计计算： 炉型设计及转炉倾动力矩计算， 氧枪设计， 烟气净化系统设计与计算。 炉外精炼设计，连铸机主要工艺参数的确定等。 设计中将查阅大量文献，初步了解现在钢铁企业的现状和工艺技术条件。最终 完成本次设计所定方案内容，并将设计图纸和任务书打印。 进度安排 三、 进度安排 第4周 第 5、6 周 第7周 第8周 第9周 第 10 周 第 11 周 第 12、13 周 第 14、15 周 第 16 周 查阅文献 开题报告并做成车间组成和工艺布置的选择 转炉炉型设计，唐钢中厚板实习 氧枪设计 烟气净化系统设计 炉外精炼选择及设计、连铸设计 转炉车间原材料供应系统设计 主厂房主要尺寸设计、CAD 绘制车间图纸 撰写设计说明书 毕业答辩
冯聚合编著
李传新 戴云阁等Βιβλιοθήκη 冶金工业出版社 冶金工业出版社
指导教师意见： 指导教师意见： 师意见
指导教师签字： 年 院毕业设计（论文）领导小组意见： 院毕业设计（论文）领导小组意见： 意见 月 日
转炉模拟炼钢实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过模拟转炉炼钢过程，深入了解转炉炼钢的基本原理和操作方法，验证理论知识，提高实际操作技能。
通过实验，掌握转炉炼钢的基本步骤，包括装料、冶炼、出钢等，并了解各步骤对钢水质量的影响。
二、实验原理转炉炼钢是一种重要的炼钢方法，其基本原理是在高温下，利用氧气或空气将生铁中的杂质氧化去除，从而得到纯净的钢水。
实验中，通过模拟转炉内的化学反应过程，观察钢水的变化，了解转炉炼钢的原理和操作方法。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：- 转炉模拟装置- 氧气瓶- 烧杯- 秒表- 温度计- 天平- 搅拌棒2. 实验材料：- 生铁- 氧气- 焦炭- 石灰石- 硅铁四、实验步骤1. 装料：将生铁、焦炭、石灰石、硅铁等原料按照一定比例装入转炉模拟装置中。
2. 冶炼：开启氧气瓶，通过氧气枪向转炉内喷射氧气，进行氧化反应。
观察钢水的变化，记录钢水温度、颜色、流动性等参数。
3. 搅拌：使用搅拌棒搅拌钢水，使钢水均匀受热，提高钢水质量。
4. 出钢：当钢水达到一定温度和成分后，停止喷射氧气，将钢水倒入钢包中。
五、实验结果与分析1. 实验过程中，钢水温度逐渐升高，颜色由黑色变为银白色，流动性逐渐增强。
2. 在氧化反应过程中，钢水中的杂质被逐渐去除，钢水质量得到提高。
3. 搅拌过程中，钢水受热均匀，有利于提高钢水质量。
4. 实验结果表明，转炉炼钢过程对钢水质量有重要影响，包括原料配比、氧气喷射量、搅拌速度等因素。
六、实验结论1. 通过本次实验，掌握了转炉炼钢的基本原理和操作方法。
2. 熟悉了转炉炼钢过程中各步骤对钢水质量的影响。
3. 了解了转炉炼钢在钢铁生产中的重要作用。
七、实验讨论1. 实验过程中，钢水温度的升高与降低对钢水质量有何影响？答：钢水温度升高有利于提高钢水流动性，促进杂质氧化去除，提高钢水质量。
但温度过高会导致钢水氧化过快，产生过多的氧化皮，降低钢水质量。
2. 实验中，如何控制氧气喷射量以获得最佳炼钢效果？答：氧气喷射量应根据钢水成分、温度等因素进行调整。
转炉炼钢自动控制系统设计的开题报告
转炉炼钢自动控制系统设计的开题报告一、选题背景钢铁工业是国民经济的重要支柱产业之一，而转炉炼钢作为钢铁制造主要的生产方式之一，其控制系统的设计和优化可以提高生产效率，降低成本，提高钢材的品质。
因此，转炉炼钢自动控制系统的设计具有很高的实用价值和研究意义。
二、选题意义转炉炼钢自动控制系统中包括了温度、压力、流量等多个参数，这些参数的稳定控制直接影响到钢材的品质和成本。
在传统的转炉炼钢中，生产工艺是由人工控制的，存在许多人为因素的干扰，不仅效率低下，而且容易出现质量问题。
因此，需要设计一个自动化的控制系统，可以在实时监测炉内状态的基础上精确的调整炉内的温度、压力、流量等参数，从而实现高效、稳定、可靠的生产。
三、研究内容本研究的主要内容包括：1.转炉炼钢自动控制系统的基本原理及工作方式的研究。
2.通过对转炉炼钢过程的分析和建模，基于PID控制算法设计控制系统。
3.设计节点式控制策略，精确测量温度、压力、流量等多个参数，实现转炉炼钢过程的自动化控制。
4.设计数据采集系统，采集控制系统运行状况，并实现远程监控与管理。
四、研究方法本研究采用实验研究与理论模拟相结合的方法。
具体步骤如下：1. 根据转炉炼钢的工作原理进行理论模拟，确定主要参数的集成方式，设计控制算法。
2. 建立转炉炼钢的物理模型，并进行试验，获取实验数据，验证模型正确性。
3. 根据实验数据和理论模拟结果，优化控制算法，完善自动化控制系统的设计。
4. 运用MATLAB等软件对实验结果进行数据处理和分析，生成研究报告。
五、预期成果1. 转炉炼钢自动控制系统的设计方案及控制策略。
2. 基于理论模型和实验数据的控制算法。
3. 完善的数据采集系统和远程监控管理方案。
4. 相关数据分析及实验结果的研究报告。
六、研究难点1. 如何有效地获取转炉炼钢过程中的温度、压力、流量等参数，并保证参数的准确性和精度。
2. 如何设计优化PID算法，实现对控制系统的精确控制，提高控制过程的稳定性和效率。
炉钢的转炉冶炼实训报告
一、引言转炉冶炼是现代钢铁工业中广泛采用的一种熔炼方法，具有高效、节能、环保等优点。
为了深入了解转炉冶炼的原理和操作过程，我们参加了炉钢的转炉冶炼实训。
以下是实训过程中的所见、所闻和所思。
二、实训目的1. 了解转炉冶炼的基本原理和工艺流程；2. 掌握转炉冶炼的操作方法；3. 熟悉转炉冶炼的设备、仪表和辅助设备；4. 培养团队合作精神，提高实际操作能力。
三、实训内容1. 转炉冶炼基本原理转炉冶炼是利用氧气将生铁中的碳和杂质氧化成气体或炉渣，从而降低生铁中的碳含量，生产出炉钢的过程。
其主要反应为：Fe + O2 → FeO + Q2. 转炉冶炼工艺流程（1）原料准备：将生铁、废钢、焦炭等原料按照一定比例混合，送入转炉。
（2）装炉：将混合好的原料装入转炉内。
（3）吹氧：在转炉内吹入氧气，使生铁中的碳和杂质氧化成气体或炉渣。
（4）出钢：当炉内温度和成分达到要求时，将炉钢放出。
（5）炉渣处理：将炉渣取出，进行处理。
3. 转炉冶炼设备（1）转炉：用于熔炼炉钢的容器，具有旋转功能。
（2）氧气瓶：提供氧气，用于吹氧。
（3）氧枪：将氧气吹入转炉内。
（4）冷却系统：用于冷却转炉，防止过热。
（5）测量仪表：用于测量炉内温度、成分等参数。
4. 转炉冶炼操作方法（1）装炉：按照原料比例混合，将原料装入转炉内。
（2）吹氧：根据炉内温度和成分，调节氧枪吹氧量。
（3）出钢：当炉内温度和成分达到要求时，将炉钢放出。
（4）炉渣处理：将炉渣取出，进行处理。
四、实训过程1. 实训准备（1）了解转炉冶炼的基本原理和工艺流程。
（2）熟悉转炉冶炼的设备、仪表和辅助设备。
（3）掌握转炉冶炼的操作方法。
2. 实训实施（1）装炉：按照原料比例混合，将原料装入转炉内。
（2）吹氧：根据炉内温度和成分，调节氧枪吹氧量。
（3）出钢：当炉内温度和成分达到要求时，将炉钢放出。
（4）炉渣处理：将炉渣取出，进行处理。
3. 实训总结通过本次实训，我们掌握了转炉冶炼的基本原理、工艺流程、设备、仪表和操作方法。
转炉炼钢终点静态预测系统的研究的开题报告
转炉炼钢终点静态预测系统的研究的开题报告一、选题背景转炉炼钢是钢铁生产中常用的方法之一，其优点在于可以生产大量的合金钢和特殊合金钢，同时还能够有效地降低生产成本。
在转炉炼钢过程中，终点成分的控制非常重要，因为不同的终点成分会导致不同的物理和化学性质，进而影响钢材的性能和应用范围。
目前，转炉炼钢终点成分的控制往往是通过操作工的经验和直觉来实现的。
但是，这种方法存在着以下缺点：1）操作工的水平和经验差异大，容易出现误差；2）人工控制不能够完全避免机器故障的影响；3）操作工的疲劳和身体状态对控制效果有较大的影响。
因此，研究炉终点静态预测系统，通过对数据建立模型，实现对钢材终点成分的精确控制，具有重要的意义和应用价值。
二、选题意义随着钢铁行业的发展和竞争加剧，提高钢材质量和降低生产成本已成为钢铁企业的一项重要任务。
研究转炉炼钢终点成分的静态预测系统，可以使钢铁企业实现以下目标：1）提高钢材的质量和成分的均一性。
通过预测和控制终点成分，可以减少杂质和夹杂物的含量，从而提高钢材的性能和使用寿命，降低产品的退货率和维修费用。
2）降低生产成本。
通过精确预测终点成分，可以有效地控制原材料的采购和使用，减少原材料的浪费和成本，提高产能和经济效益。
3）提高生产效率和工作环境。
通过自动化控制和优化运行，可以降低劳动强度和人力成本，提高生产效率和产品质量，改善工作环境和劳动保障。
三、研究内容本研究的主要内容包括以下方面：1）调研和收集相关数据。
通过调查和分析当前转炉炼钢生产的情况，收集和整理各种数据，包括原材料成分、炉温、电流和压力等参数，以及钢材终点成分和性能数据。
2）数据预处理和特征提取。
对收集到的数据进行处理和清洗，去除异常值和噪声，然后通过特征提取方法选取最相关的参数和特征，建立预测模型。
3）建立静态预测系统。
选用适当的统计学习方法，建立钢材终点成分的预测模型。
然后将模型与实际生产线相结合，实现自动化控制和优化运行。
转炉炼钢
转炉炼钢文献综述内蒙古科技大学毕业设计说明书（毕业论文）摘要根据炼钢厂设计要求及设计任务书的要求，本设计阐述了230万吨合格铸坯的转炉车间的设计工艺，并且介绍了近年来国内外转炉炼钢的现状和发展。
本设计主要对转炉炼钢生产的生产规模、产品方案、工艺流程、车间组成和车间布置进行设计，并对120吨转炉炉型、原料供应系统进行了详细计算。
对厂房各跨宽度，长度进行了估算。
此外，对转炉车间的一些主要的附属设备进行了选择并对其技术性能进行讲解。
随着现代炼钢技术的发展，新建转炉炼钢车间要求炼钢过程洁净、高效、负能耗、设备可靠等等。
设计中为实现上述目标，借鉴了国内外大中型转炉炼钢厂的一系列先进且成熟的技术，同时参阅了大量的文献资料。
设计的炼钢车间理论上能够生产绝大多数钢种，但是结合实际考虑经济效益，主要生产重轨钢和一部分高附加值的碳素结构钢及合金结构钢等，以满足230万吨合格铸坯全连铸炼钢厂的匹配。
关键词：转炉炼钢重轨钢冶炼文献综述1.1 引言21世纪钢铁工业的发展面临着机遇和挑战。
根据市场预测:至2010年发达国家钢材消费年均增长量为0.7%；而发展中国家将达到3.8%；太平洋地区的增长为4.57%。
世界钢材市场消费量的缓慢增长,为钢铁工业发展,特别是太平洋地区发展中国钢铁工业发展提供了良好的机遇。
21 世纪国际钢铁工业发展面临的严峻挑战, 主要来自三个方面:（1）钢铁生产能力过剩,残酷的市场竞争将使一些落后的钢铁厂倒闭；（2）环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力,一些污染严重的落后工艺将被强制淘汰；（3）世界钢材价格呈下降趋势。
进入21 世纪, 面对机遇和挑战,钢铁企业必须努力发展高效生产工艺,降低生产成本,提高产品质量和减轻对环境的污染,才可能立于不败之地[1]。
1.2 我国转炉炼钢的发展及现状1.2.1我国钢产量作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长, 为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件, 与世界各主要产钢国家相比, 我国铁钢比较高, 近年来我国生铁产量及铁钢比如表1.1所示。
年产330万吨转炉炼钢车间设计
年产330万吨转炉炼钢车间设计专业：冶金工程姓名：朱江江指导老师：折媛摘要本设计的要紧任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。
本设计从基础的物料平稳和热平稳运算开始，要紧包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及运算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。
本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时刻为38min，纯吹氧时刻为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料要紧有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。
连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼要紧采纳了喂丝以及真空脱气手段。
本车间的浇注方式为全连铸。
车间的最终产品为方坯。
此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。
关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layoutingThis design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting名目1 绪论 (7)1.1转炉冶炼原理简介[1] (7)1.2氧气转炉炼钢的特点 (8)1.3设计原则和指导思想 (8)1.4产品方案 (9)2 氧气转炉炼钢车间 (11)2.1初始条件 (11)2.2公称容量选择[2] (11)2.3转炉座数的确定 (11)2.4依照生产规模和产品方案运算出年需钢水量。
开题报告--- 转炉炼钢厂年产500万吨合格钢坯初步设计
二）考虑经济、能源、环保、节能等因素，根据市场需求设计钢种，如建筑用钢、管线钢、大小方坯、宽厚板、船板等，使设计出来的炼钢厂尽可能满足大部分用户的需求。
三）数据计算；计算过程中所采用的数据根据任务书、参考文献或工厂生产实习的资料，按生产过程各阶段编制的平衡表和热平衡表进行计算。
4月28号至5月12号（第10周至第12周）：论文定稿；
5月12号至5月20号（第12周至第14周）：论文答辩。
五、参考文献
[1] 余志祥.现代转炉炼钢技术[Ｊ].炼钢，2001，（1）.
[2] 王雅贞.氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备[Ｍ].北京：冶金工业出版社，2003.
[3] 中国钢铁工业协会.2007年中国钢铁统计[R].北京：冶金工业出版社，2007.
近年来，我国铁水预处理和二次精炼技术发展很快，许多钢厂都建设了相关设备，大部分预处理和炉外精炼设备，甚至包括RH在内的真空处理设备均可实现高度国产化。但是在实际生产中，国内钢厂的铁水预处理和炉外精炼比例较低[8]，均约30％，仅宝钢、武钢、攀钢、鞍钢等少数企业铁水预处理比例超过80％，钢水精炼比例超过60％。铁水“三脱”和钢水真空精炼比例更低，各厂差异较大。顶底复合吹炼转炉技术：①顶吹氧、底吹惰性气体的复吹工艺。其代表方法有LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB等，顶部100%供氧气，并采用二次燃烧技术以补充熔池热源；底部供给惰性气体、吹炼前期供氮气，后期切换为氩气，底部多使用集管式、多孔塞砖或多层环缝管式供气元件。 顶、底复合吹氧工艺。其代表方法有BSC-BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P等，顶部供氧比为60%~95%，底部供氧比为40%~5%，属于强搅拌类型，目的在于改善炉内动力学条件的同时，使氧与杂质元素直
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湖南工业大学
本科毕业设计（论文）开题报告
（2012届）
2011年12月19日
顶底复吹技术，工艺成熟，脱磷效果好，在后续的生产中采用多种精炼方法，其中LF、RH 、CAS—OB、VOD、VAD的应用可以很好的控制钢水的成分和温度，生产纯净钢，不锈钢等，连铸工艺能够实现连续浇铸，提高产量，降低成本，同时随着连铸技术的发展，近终型连铸，高效连铸等多种连铸技术得到应用，大大的提高了铸钢的质量，一定范围内降低了企业的成本。
经现代技术和工艺生产出来的如板材，管线钢，不锈钢等的质量得到了很大的保障，市场的信誉度高，市场需求量大。
故设计建造年产310万t合格铸坯炼钢厂是可行的，也是必要的。
2.2 主要研究内容
研究内容包括设计说明书和图纸两个部分。
2.2.1 设计说明书
（1）中英文摘要、关键词
（2）绪论
（3）厂址的选择
（4）产品方案设计
（5）工艺流程设计
（6）转炉容量和座数的确定
（7）氧气转炉物料平衡和热平衡计算
（8）转炉炼钢厂主体设备设计计算（包括转炉炉型、供气及氧枪设计、精炼方法及设备、连铸设备）
（9）转炉炼钢厂辅助设备设计计算（包括铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统）
（10）生产规模的确定及转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择（包括车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定）（11）劳动定员和成本核算
（12）应用专题研究
（13）结论、参考文献
2.2.2 设计图纸
（1）转炉炉型图
（2）转炉炼钢厂平面布置图
（3）转炉车间主厂房纵向剖面图
2.3 研究思路及方案
（1）根据设计内容，书写中英文摘要、关键词。
（2）查阅专业文献，结合毕业实习，收集当前转炉炼钢工艺技术、车间设
备设计等资料完成文献综述。
（3）根据厂址选择原则以及水文地质、交通运输、原料及产品市场等建厂条件进行论证选址。
（4）考虑经济、能源、环保、节能等因素，根据市场需求设计钢种，如建筑用钢、管线钢、大小方坯、宽厚板、船板等，尽可能满足大部分用户的需求。
（5）考虑经济、能源、环保、节能等因素，根据设计不同钢种的要求设计工艺流程，主体流程：预处理 -（复吹）转炉 -（LF或RH）精炼 - 连铸。
（6）根据设计生产规模，结合目前生产实际计算确定合理的转炉容量和座数（1-2座）。
（7）计算过程中所采用的数据根据任务书、参考文献或工厂生产实习的资料，按生产过程各阶段编制的平衡表和热平衡表进行计算。
（8）设计建造年产310万吨合格铸坯炼钢厂，确定转炉、精炼、连铸机型。
（9）铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统的设计选取应有根据地引用文献或生产实践资料。
（10）设计建造年产310万吨合格铸坯炼钢厂，并根据产品大纲、主体生产设备、前后生产工序以及厂址地形等综合因素确定车间的工艺布置与尺寸。
车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定应有根据地引用文献或生产实践资料。
（11）研究课题“低碳铝镇静钢钢水洁净度分析研究”。
（12）根据设计内容得出结论、列出参考文献。
（13）绘图部分
1）转炉炉型图。
根据转炉吨位选择转炉炉型，通过计算转炉主要尺寸（包括熔池尺寸、炉帽尺寸、炉身尺寸、出钢口尺寸等），选取合理的炉衬、炉壳厚度，绘制出转炉炉型图。
2）转炉炼钢车间平面布置图。
根据产品方案、转炉容量和座数，主体设备、辅助设备等，通过合理的工艺布置（包括加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨等）和尺寸选择绘制转炉炼钢车间平面布置图。
3）转炉车间主厂房纵向剖面图。
采用阶梯剖，主要表示出加料跨、炉子跨、精炼跨、连铸跨主要设备在厂房中高度上布置。