锅炉设备及系统
循环流化床锅炉主要设备及系统
燃烧室内部通常装有布风装置 、点火装置、温度测点等，以
确保煤粉能够均匀燃烧。
燃烧室的尺寸和形状根据锅炉 的容量和设计要求而定，其结 构需充分考虑热效率和燃烧效
率。
燃烧室的维护和清洁对于锅炉 的安全和稳定运行至关重要。
分离器
分离器的主要作用是将燃烧产生的烟气中的固体颗粒进行分离，以回收热能和减少 对环境的污染。
灰渣系统的作用
灰渣系统是循环流化床锅炉的重要辅助系统之一，主要负责收集 和运输锅炉燃烧产生的灰渣，并将其排出炉外。
灰渣系统的组成
灰渣系统通常包括灰斗、落灰管、输送设备（如刮板输送机、链式 输送机等）以及灰渣储存和处理设备等。
灰渣的利用和处理
收集的灰渣可以进行再利用，如作为建材、水泥等行业的原料，或 者经过处理后进行填埋等无害化处理。
环保性能好
循环流化床锅炉采用低温燃烧技术，能够减少氮氧化物、 硫氧化物等污染物的生成，烟气中的颗粒物也得到有效控 制，环保性能较好。
负荷调节范围广
循环流化床锅炉的负荷调节范围较广，可以在30%至 100%的范围内进行调节，能够满足不同用户的需求。
循环流化床锅炉的应用
电力行业
循环流化床锅炉广泛应用于电力 行业，作为大型火力发电厂的锅 炉设备，为电网提供稳定的电力
紧急处理
对于突发的严重故障或事故，需要进行紧急处理，如紧急停炉、切断燃料供应、启动消防设施等，以防止事故扩大和 减少损失。
维护保养
循环流化床锅炉的维护保养包括日常检查、定期清理、润滑保养等措施，以保持设备的良好状态和延长 使用寿命。同时需要对常见故障和问题进行分析总结，加强设备的维护和管理。
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循环流化床锅炉发展趋 势与展望
除尘系统
除尘系统的作用
锅炉设备及系统知识点总结
锅炉设备及系统知识点总结1. 锅炉的基本原理锅炉是一种用于产生蒸汽或热水的设备，它的基本原理是利用燃料燃烧产生热能，然后将热能传递给水，将水加热到一定温度或产生蒸汽。
蒸汽或热水可用于供暖、发电或其他工业过程中。
锅炉主要由燃料供给系统、燃烧系统、蒸汽/水系统、排烟系统、控制系统等几个部分组成。
2. 锅炉的分类按用途分类：工业锅炉、发电锅炉、供暖锅炉等。
按燃料分类：燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、生物质锅炉等。
按结构分类：火管锅炉、水管锅炉、双背压锅炉等。
根据工作压力和工作温度的不同，锅炉还可以分为低压锅炉、中压锅炉和高压锅炉。
3. 锅炉的性能参数常见的锅炉性能参数有：额定蒸发量、额定工作压力、额定蒸汽温度、燃料消耗量等。
4. 锅炉的燃料燃料是锅炉工作的必要条件，通常可以使用煤、燃油、天然气、生物质等作为锅炉的燃料。
选择合适的燃料需要考虑燃料的价格、供应能力、环保性等因素。
5. 锅炉的燃烧系统燃烧系统是锅炉的核心部件之一。
它包括燃料供给系统、空气供给系统、燃烧室、燃烧控制系统等。
其中，燃烧控制系统对于保证燃烧效率和安全性非常重要。
6. 锅炉的蒸汽/水系统蒸汽/水系统是锅炉的另一个重要组成部分。
它包括锅炉本体、水处理系统、蒸汽/水循环系统等。
蒸汽/水系统的设计和运行状态直接影响到锅炉的工作效率和安全性。
7. 锅炉的排烟系统排烟系统是用于排放燃烧后的废气的系统，它包括锅炉烟囱、除尘器、脱硫设备等。
排烟系统的设计和运行状态与环境保护密切相关，需要符合国家的排放标准。
8. 锅炉的控制系统控制系统是用于监测和控制锅炉运行状态的系统，它包括自动控制系统、安全保护系统、监测仪表等。
控制系统的设计和运行状态对于保证锅炉的安全性和稳定性至关重要。
9. 锅炉的操作与维护正确的操作和定期的维护对于保证锅炉的安全运行和延长使用寿命非常重要。
操作人员需要熟悉锅炉的工作原理和性能参数，严格按照操作规程进行操作。
维护人员需要检查和维修锅炉的各个部件，及时发现并排除故障。
§5-7 锅炉的主要辅助设备及系统
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§5-8 典型锅炉及其安全附件
一．典型锅炉及其特点
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125 MW级锅炉
125 MW级的煤粉锅炉 是我国20世纪80年代 以前的主力锅炉，锅 炉容量为400吨/小时、 410吨/小时等。
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200 MW级锅炉
200 MW级煤粉锅 炉也是我国电厂 早期的主力锅炉 之一，为超高压 自然循环锅炉， 锅炉容量为670吨 /小时。
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300 MW级锅炉
300 MW级锅炉曾是我国火力 发电厂的主力锅炉之一。锅 炉容量为1000吨/小时左右。 压力级别有亚临界和超临界 两种。燃烧方式一种为四角 切圆燃烧，一种为对冲燃烧。
从锅炉炉型结构看，有П型 布置、塔型布置和W型火焰 炉型布置。
东锅制造的亚临界压力锅炉。
新型立式布置余热 锅炉，在启动阶段 需要循环泵，当负 荷达到一定阶段时， 循环泵即退出运行， 被称为辅助循环。
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余热锅炉的主要结构特点
1. 为了保证余热锅炉故障或检修时，燃气轮 机也能正常地进行简单循环，大多数联合 循环装置中都设置旁通烟囱；
2. 入口烟道进行模化选型，以确保燃气流动 的均匀性，降低噪声和振动；
3. 大量采用螺旋翅片管束，增大传热面积； 4. 采用大直径汽包，适应快速启动。
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二．锅炉的主要安全附件
1．安全阀 作用：防止锅炉超压。它是一种自动阀门，无需人为操作。
2．压力表 压力表是测量锅炉汽压大小的仪表，是锅炉不可缺少的安 全附件之一。
3．水位计 水位计是用来监视锅炉汽包水位的一种重要安全装置。
的生成途径而产生的。因此，控制和减少煤燃烧产生
电厂锅炉设备及系统概述
电厂锅炉设备日常维护
日常检查
每天对锅炉设备进行外观检查，查看是否有 异常声音、泄漏、腐蚀等现象。
运行记录
记录锅炉设备的运行数据，如温度、压力、 水位等，以便及时发现异常情况。
清洁与保养
定期对锅炉设备进行清洁，保持设备整洁， 防止污垢积累。
安全附件检查
检查锅炉的安全附件，如安全阀、压力表等 ，确保其正常工作。
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供热
化工
电厂锅炉也可用于提供热水或蒸 汽，满足城市供热和工业用热的 需求。
在化工行业中，电厂锅炉可用于 提供工艺所需的热量和蒸汽，支 持化工产品的生产和加工。
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电厂锅炉系统概述
电厂锅炉系统组成
燃烧系统
包括燃烧器、燃料供应系统等，负责将燃料 转化为热能。
烟气系统
包括省煤器、空气预热器等，负责将燃烧产 生的烟气排出。
大型化
随着技术的发展和需求的增加，电厂 锅炉的容量和尺寸也在不断增大。
自动化
电厂锅炉设备通常配备有先进的控制 系统和安全保护装置，能够实现自动 化控制和智能化管理。
高效环保
电厂锅炉设备通常采用先进的燃烧技 术和环保措施，以降低污染物排放和 提高能源利用效率。电厂来自炉设备应用01发电
电厂锅炉是发电厂中的核心设备 之一，用于产生高温高压蒸汽， 驱动汽轮机发电。
汽水系统
包括给水系统、汽包、水冷壁等，负责将热 能转化为蒸汽。
灰渣系统
包括除尘器、排渣装置等，负责处理燃烧产 生的灰渣。
电厂锅炉系统流程
烟气进入炉膛，加 热锅炉内的水产生 蒸汽。
烟气经过除尘器、 空气预热器等设备 后排出。
燃料进入燃烧器， 与空气混合后燃烧 产生高温烟气。
锅炉各系统流程及设备介绍
1.锅炉本体结构与布置 (2)1.1锅炉整体布置 (2)1.2锅炉工作流程 (3)1.3锅炉本体各部件结构与工作原理 (5)1.3.1汽水系统 (5)1.3.2汽水系统各部件结构 (6)1.4燃烧系统设备 (8)1.4.1燃烧器 (8)1.4.2空气预热器 (9)2.锅炉辅助系统与设备 (10)2.1制粉系统 (10)2.2制粉系统设备 (12)2.2.1磨煤机 (12)2.2.2密封风机 (12)2.2.3各种风管 (13)2.3.2烟空气系统设备 (16)2.4除灰渣系统及设备 (16)及主要设备 (16)工作原理及设备 (19)2.5烟气脱硫系统及设备 (21)2.过热器3.再热器1.2锅炉工作流程1.煤、煤粉2.渣3.灰4.一次风5.二次风6.烟气1.主蒸汽2.水3.汽水混合物4.再热蒸汽送入锅炉的水称为给水。
由送入的给水到送出的过热蒸汽，中间要经过一系列加热过程。
首先把给水加热到饱和温度，其次是饱和水的蒸发，最后是饱和蒸汽的过热。
给水经省煤器加热后进入汽包锅炉的汽包，经下降管引入水冷壁下联箱再分配给各水冷壁管。
水在水冷壁中继续吸收炉内高温蒸汽的辐射热到达饱和状态，并使部分水蒸气变成饱和水蒸气。
水冷壁又称为锅炉的蒸发受热面。
汽水混合物向上流动并进入汽包。
在汽包中通过汽水别离装置进行汽水别离，别离出来的饱和水蒸气进入过热器吸热变成热蒸汽。
由过热器出来的过热蒸汽通过主蒸汽管道进入汽轮机做功。
为了提高锅炉-汽轮机组的循环效率，对高压机组大都采用蒸汽再热，即在汽轮机高压缸做完部分功的过热蒸汽被送回锅炉进行再加热。
这种对过热蒸汽进行在加热的锅炉设备叫做再热器，或称二次过热器。
当送入锅炉的给水有杂质时，其杂质浓度随着锅炉的汽化而升高，严重时甚至在受热面上结成垢后使传热恶化。
因此给水要进行预处理。
由汽包送出的蒸汽可能因带有含杂质的锅水而被污染。
高压蒸汽还能直接溶解一些杂质。
当蒸汽进入汽轮机后，随着膨胀做功过程的进行，蒸汽压力下降，所含杂质会部分沉积在汽轮机的通流部分，影响汽轮机的出力、效率和工作安全。
发电厂热力设备及系统
发电厂热力设备及系统0７623班参考资料一:锅炉设备及系统1 有关锅炉得组成(本体、辅助设备)锅炉包括燃烧设备与传热设备;由炉膛、烟道、汽水系统以及炉墙与构架等部分组成得整体,称为锅炉本体;供给空气得送风机、排除烟气得引风机、煤粉制备系统、给水设备与除灰除尘设备等一系列设备为辅助设备。
2 Ａ燃料得组成成份化学分析：碳(C)、氢(Ｈ）、氧（O)、氮(N)、硫(S)五种元素与水分（M)、灰分(A）两种成分。
B 水分、硫分对工作得影响;硫分对锅炉工作得影响:硫燃烧后形成得ＳO3与部分SＯ2,与烟气中得蒸汽相遇，能形成硫酸与亚硫酸蒸汽,并在锅炉低温受热面等处凝结,从而腐蚀金属;含黄铁矿硫得煤较硬，破碎时要消耗更多得电能,并加剧磨煤机得磨损。
水分对锅炉工作得危害:(1)降低发热量（２)阻碍着火及燃烧(3)影响煤得磨制及煤粉得输送(4)烟气流过低温受热面产生堵灰及低温腐蚀.C 水分、灰分、挥发分得概念:水分：由外部水与内部水组成;外部水分，即煤由于自然干燥所失去得水分，又叫表面水分。
失去表面水分后得煤中水分称为内部水分,也叫固有水分。
挥发分:将固体燃料在与空气隔绝得情况下加热至8５0摄氏度,则水分首先被蒸发出来,继续加热就会从燃料中逸出一部分气态物质,包括碳氢化合物、氢、氧、氮、挥发性硫与一氧化碳等气体。
灰分:煤中含有不能燃烧得矿物杂质,它们在煤完全燃烧后形成灰分。
D 挥发分对锅炉得影响:燃料挥发分得高低对对燃烧过程有很大影响。
挥发分高得煤非但容易着火，燃烧比较稳定,而且也易于燃烧安全;挥发分低得煤，燃烧不够稳定,如不采取必要得措施来改善燃烧条件,通常很难使燃烧安全.E 燃料发热量：发热量就是单位质量得煤完全燃烧时放出得全部热量。
煤得发热量分为高位发热量与低位发热量。
1kg燃料完全燃烧时放出得全部热量称为高位发热量;从高位发热量中扣除烟气中水蒸气汽化潜热后,称为燃料得低位发热量。
Ｆ标准煤：假设其收到基低位发热量等于2９270kｊ/kg得煤。
循环流化床锅炉主要设备及系统
旋风分离器的旋流示意图
烟气从切向进入分离器筒体，烟气中所含较粗的颗粒物体在较大的离心力、惯性力、重力的作用下，甩向筒体壁落下。被分离的物料通过回路密封装置和回料管而返回流化床内，烟气中较细的飞灰与烟气一起通过分离器的中心管筒从分离器顶部进入锅炉的尾部对流区域。
水冷分离器
结构特点 水冷 优缺点 优点 热惯性小，启动时间短 不易结焦 缺点 制造工艺复杂，昂贵
工作特点： 四面水冷壁的下集箱是相互连通的，左、右侧水冷壁各有一个上集箱，前、后水冷壁有共用一个上集箱（顶棚集箱） ，水经集中下水管进入下集箱，然后经水冷壁引入上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。
水冷壁
水冷壁管内的水流分配和受热合理，以保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象。
汽水系统 锅炉给水从省煤器进口集箱引入，逆流向上经过顺列布置省煤器管组，由出口集箱的右端通过上水管从汽包右封头引入锅筒，在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环系统可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，以保护省煤器。 锅筒通过两根下降管和连接管将锅水送至水冷壁下联箱。联想内锅水向上流经风室水冷壁、炉膛水冷壁、经过各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离，被分离出来的水重新引入锅筒水空间。被分离出来的饱和蒸汽由蒸汽引出管引至低温过热器进口集箱，经低温过热器到一级减温器，然后到中温过热器在到二级减温器，最后到高温过热屏产生合格的蒸汽到汽机。
锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口右侧集箱，逆流向上经过顺列布置，管束采用光管布置，管式省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管从锅筒左右封头进入锅筒。在启动阶段没有建立足够量的连续给水流入锅筒时，省煤器再循环管路可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水停滞汽化。本锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间，并通过集中下降管和与之相连的下水连接管及分散下降管分别引入水冷壁下集箱和水冷蒸发屏进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷蒸发屏的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
电厂锅炉原理及设备
电厂锅炉原理及设备
电厂锅炉是一种用来将燃料燃烧产生热能的装置，通过循环水来转化热能为蒸汽以供电厂发电使用。
它是电厂中重要的设备之一，其工作原理和组成设备如下：
工作原理：
1. 燃料燃烧：燃料（如煤、天然气、石油等）在锅炉炉膛中燃烧，释放出大量的热能。
2. 加热水：锅炉内的水被加热，形成高温高压蒸汽。
3. 蒸汽发电：高温高压蒸汽通过管道输送至汽轮机，推动汽轮机旋转产生电能。
4. 冷却：蒸汽在汽轮机内放出部分热能后，变为低温低压蒸汽，并通过凝汽器冷却后再次回到锅炉。
组成设备：
1. 炉膛：炉膛是燃料燃烧的空间，通常采用耐高温材料（如耐火砖）构建，以承受高温燃烧。
2. 锅筒：锅筒是存放水的容器，承受高温高压下的热载荷。
通常分为上下两部分，上部为水蒸汽区，下部为水区。
3. 管束：管束是连接锅筒和汽轮机的管道系统，将产生的高温高压蒸汽输送至汽轮机，同时将冷却后的蒸汽回输至锅炉。
4. 空气预热器：空气预热器通过回收烟气中的余热，将进入锅炉的空气预热，提高燃烧效率。
5. 除尘器：除尘器用于去除锅炉燃烧产生的烟尘颗粒，保护环境。
6. 给水系统：给水系统负责补充锅炉内的水分，以保持锅炉内水位稳定。
7. 控制系统：控制系统对锅炉的温度、压力、燃料供给等进行监控和调节，以确保锅炉的安全稳定运行。
总之，电厂锅炉通过燃料燃烧产生热能，将其转化为高温高压蒸汽，再通过汽轮机发电。
同时，锅炉还配备了一系列的辅助设备和控制系统，以保障锅炉的正常工作和安全运行。
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3．省煤器
省煤器位于低温过热器的下方，沿烟道深度方向顺列布置 省煤器上组布置在后竖井下部环形集箱以上包墙区域
下组布置在后竖井环形集箱以下护板区域
4．锅炉启动系统
启动系统由启动分离器、贮水罐、水位控制阀等组成 启动分离器布置在炉前，垂直水冷壁混合集箱出口，采用旋风
分离形式，数量为两个 水冷壁加热以后的工质分别由6根连接管沿切向向下倾斜15°
水冷壁出口集箱，后由连接管引入水冷壁出口汇集集箱， 再由连接管引入启动分离器
2．过热器
过热器：顶棚、竖井烟道四壁及竖井分隔墙、低温对流过热器、 屏式过热器、末级过热器。
蒸汽流程：顶棚过热器、包墙过热器/分隔墙过热器、低温过 热器、屏式过热器及末级过热器。设有两级四点喷水减温
低温过热器布置在后竖井后烟道内，分为水平段和垂直出口段。 屏式过热器布置在炉膛上部区域，在炉深方向布置了2排，两 排屏之间紧挨着布置，每一排管屏沿炉宽方向布置13片屏，共26片。 高过蛇形管位于折焰角上部，沿炉宽方向布置有31片。管屏内 外圈管采用不同规格的管子
《锅炉设备及系统》
朱全利
第一章 概 述
第一节 超临界锅炉的发展现状与趋势 一、国内外超临界机组发展情况 1．国外超临界机组发展情况
60年代初，美国、俄罗斯和日本就开始发展超 临界大型机组
80年代以后，随着金属材料技术的发展，辅机 及系统方面的成熟，超临界技术得以迅速发展
2．国内超临界机组发展情况 80 年 代 开 始 引 进 超 临 界 压 力 机 组 ， 600MW 超
2．燃料特性
锅炉设计贫顶山混合煤种。 点火和助燃用油种为#0轻柴油
3．锅炉给水及蒸汽品质 锅炉给水质量标准： 补给水量：
补给水量：正常时 20.3 t/h 冷态启动或清洗时 507.5 t/h
补给水制备方式：一级除盐加混床系统
4．锅炉基本性能要求 不投油最低稳燃负荷不大于45%B-MCR 锅炉采用定压运行或定-滑-定运行方式，锅炉
主 厂 房 规 划 图 一
主 厂 房 规 划 图
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锅 炉 纵 剖 面 图
3
主厂房规划图3
锅 炉 示 意 图
锅 炉 纵 剖 面 图 二
一、锅炉主要参数和设计条件
1．主要参数
BMCR - Boiler maximum continuous rating ECR - Economical continuous rating BRL - Boiler reliable limit
负荷连续变化率可按以下数值： 30%B-MCR以下： ±2% B-MCR /分钟 30%～50%B-MCR： ±3% B-MCR /分钟 50%～100%B-MCR： ±5% B-MCR /分钟 负荷阶跃： 大于10%汽机额定功率/分钟
▪ 锅炉从点火到带满负荷所需时间为：
冷态启动： 7～8小时 温态启动： 2～3小时 热态启动： 1～1.5小时 极热态启动：＜1小时
进入两分离热器
低再蛇形管由水平段和垂直段两部分组成，水平段分三 组水平布置于后竖井前烟道内，由6根管子绕制而成，每组 之间留有足够的空间便于检修使用
低再水平段由过热器悬吊管悬挂 高温再热器布置于末级过热器后的水平烟道内
6．燃烧设备
中速磨直吹式制粉系统，每炉配6台磨，1台备用 燃烧器采用前后墙对冲燃烧方式， 36只HT－NR3燃烧器分三层布置 在炉膛前后墙上 燃烧器上部布置有燃尽风(OFA)风口，16只燃尽风风口分别布置在前 后墙上 燃烧器区域设有大风箱，大风箱被分隔成单个风室，每个燃烧器一 个风室 设36只简单机械雾化点火油枪，18只蒸汽雾化启动油枪，点火油枪 位于三次风通道中，启动油枪位于煤粉燃烧器的中心 每只燃烧器均设置火检装置。煤火检采用红外线光纤型；点火油枪
第二节 本厂超临界锅炉概况
本 厂 采 用 的 DG1900/25.4-II1 型 锅 炉 是 东 方 锅 炉（集团）股份有限公司与日本巴布科克-日立公 司及东方-日立锅炉有限公司合作设计、联合制造 的600MW超临界本生直流锅炉
该锅炉为超临界参数变压直流本生型锅炉， 一次再热，前后墙对冲燃烧，单炉膛，尾部双烟 道结构，采用挡板调节再热汽温，固态排渣，全 钢构架，全悬吊结构，平衡通风，露天布置
临界机组在上海石洞口第二发电厂于1992年投入 运行以来，效益良好
目前，国外超临界一次再热机组热效率一般可 达40%～42%，先进的则高达45%以上，供电煤 耗大多在300g/（kW·h）左右
玉环发电厂（100MW超超临界机组）业绩： 锅炉效率：93.88% 机组热效率: 45.4% 发电煤耗: 270g/（kW·h）左右 NOX排放：270mg/Nm3 SOX排放：17.6mg/Nm3
锅 炉 纵 剖 面 图 一
“600MW超临界火电机组研制”项目主要关键技术和攻 关内容： （1）600MW超临界机组系统优化及提高运行性能 （2）超临界机组材料和铸锻件国产化 （3）超临界机组自控系统及仪表研究 （4）600MW超临界汽轮机研制 （5）600MW超临界锅炉研制 （6）超临界机组辅机设备研制 （7）超超临界火电机组技术开发
▪ 锅炉主要承压部件设计使用寿命为30年。在机组预期
寿命能满足以下要求：
冷态启动（停机超过72小时）：＞200次 温热态启动（停机72小时内）：＞1200次 热态启动（停机10小时内）： ＞5000次
▪ 整台锅炉在30年寿命期内，在上述启停和负荷变化工
况下，锅炉的寿命损耗不超过寿命的70%
二、主要设备
二、超临界火电技术的发展趋势展望
三、超临界火电机组技术国产化的关键
超临界参数带来了一些新的问题： （1）超临界参数下材料特性，锅炉传热、水动力、热偏差 和动态特性，汽轮机关键部件的结构设计与转子的冷却技 术、汽流激振、固体颗粒侵蚀 （2）机组的轴系稳定性及汽轮机末级长叶片的开发 （3）在国产化的条件下尚需要解决的一些技术问题 （4）机组大型化而带来的技术问题 （5）发电机的设计、制造和大件运输等方面
1．炉膛和水冷壁 炉 膛 宽 为 19419.2mm ， 深 度 为 15456.8mm ， 高 度 为
67000mm，整个炉膛四周为全焊式膜式水冷壁 炉膛由下部螺旋盘绕上升水冷壁和上部垂直上升水冷
壁两个不同的结构组成 炉膛冷灰斗的倾斜角度为55°，除渣口的喉口宽度为
1.2432m 上炉膛水冷壁采用垂直管屏。水冷壁出口工质汇入上部