电缆押出常见问题点及对策
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施配电网是城市电力系统中非常重要的组成部分，而压电缆作为配电网中电能传输的主要方式之一，其可靠性对电网运行的稳定性和安全性非常重要。
压电缆在使用过程中会出现各种故障，如短路、断线等问题，这不仅给城市电力供应带来了不便，还对电网的正常运行造成了影响。
本文将对配网中压电缆故障的原因进行分析，并提出相关的提升措施。
导致压电缆故障的原因有很多，其中之一是施工质量问题。
在电缆敷设过程中，如果施工质量不过关，如电缆的搭接处没有做好绝缘处理、电缆接头连接不紧等，都有可能导致电缆断线或短路。
解决这一问题的措施是加强施工队伍的管理和技术培训，提高施工质量的水平。
第二，电缆老化也是导致压电缆故障的原因之一。
随着电缆的使用时间越来越长，电缆绝缘层的老化势必会引发一系列故障。
解决这一问题的措施是定期对电缆进行绝缘测试和维护，及时更换老化的电缆。
外界环境因素也是导致压电缆故障的重要原因之一。
如天气恶劣、灾害等都容易造成电缆故障。
为了提高电缆的抗灾能力，可以采取以下措施：在电缆穿越水下、危险区域时，应增加电缆保护层；在电缆架空时，应加装防雷设施；在海边等潮湿环境下，应采用防潮电缆。
第四，设备故障也是导致电缆故障的原因之一。
如变电站设备的老化、故障等都有可能导致电缆故障。
为了解决这个问题，可以加强设备的定期检修和维护，及时发现并排除设备的故障。
提升配网中压电缆的可靠性需要从多个方面入手。
通过加强施工质量管理，提高施工质量水平；定期对电缆进行绝缘测试和维护，及时更换老化的电缆；采取防灾措施，提高电缆的抗灾能力；加强设备的维护和检修，及时发现并排除故障。
只有综合考虑各个方面的因素，才能提升配网中压电缆的可靠性，保障城市的电力供应。
电线电缆常见问题的处理方法
H
I
1)增加对导体的预 热 2) 增加网目 3)注意螺杆的冷却 老化前的抗张力低 1)材料温度不当 4)增加机头和螺缸 的温度 5)选用新型的螺杆 热弯曲试验和耐热试验, 1)芯线未预热或预热 1)芯线预热 焊锡试验,低温弯曲试 不够 30~150℃ 验(绝缘与外被押出后 2)第一段水槽未加温 2)将外模内表面重 的冷却过程中,无法缓 新刨光 和外模附近因材料流动 3)外模流道不畅 而形成的内部压力,或 3)改善眼模的流道 挤管式眼模使用了较大 4)为了保持外径的稳 定使用了较大的管状 4)减小引落比.不能 的引落比 眼模而造成引落比过 超出5~8%的面积 ) 大(绝缘层较薄的线) 比
Q
R
1)减少网目的数量;提高机头的温 押出速 1)螺杆的背过 度;将内,外模的角度差改大;增大外 模口径 度达不 高 到最大 2)螺杆的押出 2)将螺杆供料段的冷却减小,并将 螺杆的前部温度升高 值 量过低 3)押出机太老 3)将螺杆表面磨光;将螺缸内纹线 改粗一点;换新螺杆;更换押出机
S
化学发 1) 增加发泡 1)通过提高押出温度和冷却水温及 泡PE 度 降低押出速度获得的 发泡度 2) 降低发泡 2)通过降低押出温度及提高押出速 的调节 度 度来获得的 方法
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施随着电力配网规模的不断扩大，压电缆作为电力输送的重要组成部分，其可靠性和稳定性对电网运行的安全性和可靠性具有重要影响。
然而，在实际运行中，压电缆故障时有发生，给电网运行带来很大的困扰，因此分析压电缆故障的原因并提出相应的提升措施非常必要。
压电缆故障的原因主要可以归纳为以下几个方面：1. 设计和制造质量问题：压电缆的设计和制造质量直接影响其使用寿命和可靠性。
如果设计不合理或制造过程存在缺陷，容易导致电缆的绝缘强度不足或局部绝缘存在不均匀现象，从而容易引发故障。
2. 外力损伤：压电缆在敷设、安装和维护过程中，可能会受到外界物体的冲击、剪断、压碾等外力损伤。
特别是在施工中，如果没有采取防护措施或操作不当，容易造成压电缆损伤。
3. 环境因素：压电缆使用的环境条件也会对其故障率产生很大影响。
例如，温度、湿度、化学物质等环境因素都会导致电缆绝缘老化、劣化，进而引发故障。
4. 电气因素：电缆本身作为电力输送的载体存在电场和电流的作用，电压波动、电磁干扰、短路电流等电气因素也会对压电缆产生较大的影响，进而引发故障。
为了提升压电缆的可靠性和稳定性，可以采取以下几项措施：1. 加强质量管理：设计和制造过程中要加强质量控制，确保电缆的设计合理，制造符合相关标准和规范。
加强质量管理和质量检测，提高电缆的质量可靠性。
2. 采用新材料和新工艺：研发和应用新材料和新工艺，提高电缆的耐压强度和绝缘性能，延长电缆的使用寿命。
3. 加强施工管理：在电缆的敷设、安装和维护过程中，要加强施工管理。
严格按照规范和标准进行操作，确保电缆的正常运行。
4. 定期维护检测：定期对压电缆进行维护和检测，及时发现并处理电缆的潜在问题。
可以采用红外热像仪、局放检测仪等设备进行检测，提前预防和修复电缆故障。
5. 加强环境监测：对压电缆所处的环境条件进行监测和管理，确保环境条件符合电缆的使用要求，及时采取措施避免环境因素引发的故障。
电线生产过程之押出常见问题点及对策
电线生产过程之押出常见问题点及对策一、焦烧1、机关不的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，有伴有噼啪声，塑料表面出现颗粒状烧焦物，合胶缝有连续气孔。
2、产生焦烧的原因温度控制超高造成塑料烧焦，螺杆长期使用而滑清洗，焦烧物积存，随塑料挤出，加温埋单太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧，停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧，生产中多次换模或换料，排胶有净后造成塑料分解焦烧，机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解，控制温度的仪表失灵，造成超高温后烧焦。
3、消除焦烧的方法经常地检查加温系统是否正常，定期地清理螺杆或机头，清洗时要彻底干净，按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，发现加温系统有及时找有关人员解决，换模或换料要及时，干净，防止杂色或存胶焦烧，调整好模具后要把模具盖压紧，防止进胶，发现焦烧应立即清洗机头和螺杆。
二、塑化不良1、塑化不良的现象塑料层表面有蛤蟆皮现象，塑料表面发乌，关有微小裂绞或没有塑化好的小颗粒。
塑料的合胶缝合提不好，有一条明显的痕迹。
2、塑料不良产生的原因温度控制提过低或控制得不合适，塑料中有难塑化的树脂颗粒，操作方法当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化，造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、消除塑化不良的方法按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当地把温调高，适当地控制螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果，利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性，选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。
三、表面质量1、塑料层表面质量缺陷及产生的原因1.1塑料材质不良，有较难塑化的树脂在没有完全塑化时被挤出，造成塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
1.2加料时混入杂物，造成塑料层表面有杂质疙瘩。
1.3模套承线径表面不光滑或有缺口，或因温度控制过高，有塑料中分解物堆积在模口处，造成塑料表面有痕迹。
1.4线芯或缆芯太重，放线张紧力小，且冷却不好时，易造成塑料层起皱。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施配网中压电缆故障是电力系统中常见的问题，其原因多样，需要进行系统分析并采取措施提升其可靠性。
一、故障原因分析1. 裸露、损坏：压电缆在铺设、维护以及使用过程中可能会受到机械损伤或没有正确保护而导致绝缘皮损坏甚至裸露，进而引发漏电甚至短路。
2. 老化：压电缆强电场和电流的作用下，绝缘材料会发生物理、化学变化而逐渐老化，从而导致绝缘性能下降。
3. 缺陷：压电缆制造工艺、安装维护、运行过程中可能存在缺陷，例如异物进入缆中，接头处质量不良等，这些都可能引发故障。
4. 环境因素：压电缆受到自然灾害以及建筑物周围环境的影响，例如高温、低温、潮湿等，都会对压电缆产生影响，导致故障出现。
5. 过电压：压电缆在运行过程中可能会产生过电压，如果缺乏有效的保护措施，会对电缆造成损伤，导致故障出现。
二、提升措施1. 建立完善的压电缆管理体系：制定压电缆的维护管理计划，包括巡视、检查、维护等各项工作，并对相关人员进行培训，提高其维护水平。
2. 建立良好的铺设规范：压电缆在铺设过程中，需要注意其弯曲度、倾斜度等规范要求，避免机械损伤对电缆的影响。
3. 选择高质量的压电缆：选择具备优良绝缘性能和耐磨损、耐老化、耐高温等特性的压电缆，减少由于电缆材料问题引起的故障。
4. 安装完善的保护设备：安装绝缘监测装置、过电压保护装置、接地保护等设备，及时对电力系统进行监测和维护，避免因过电压等因素造成的故障。
5. 增加备用设备：在建立备用设备的前提下，提高配电系统的可靠性，当某条线路出现故障时，可以及时切换至备用线路，减少停电时间。
总之，配网中压电缆故障的原因多种多样，需要从设计、铺设、维护等多个方面进行有效管理和控制，制定完善的规章制度，提高配电系统的可靠性和安全性。
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施一、引言随着我国城市建设的不断扩张和电力需求的增长，配电网的建设和运行变得日益重要。
而电缆作为配网中不可或缺的部分，其故障问题对电网运行和稳定性有着重要的影响。
本文针对配网中压电缆故障原因进行分析，并提出相应的改进措施，以期为提升电缆的可靠性和稳定性提供参考。
二、压电缆故障原因分析1. 环境因素：配电网中的电缆通常安装在地下或者架空，长期受到自然环境的影响，如潮湿、高温、冷冻等，容易导致绝缘层老化、击穿等问题，从而导致电缆故障。
2. 设计和制造缺陷：在电缆的设计和制造过程中，如果存在质量问题或者制造工艺不足，可能导致电缆的结构强度不足、绝缘层质量不佳等问题，从而加快电缆的老化，导致故障发生。
3. 运行过程中的外力影响：在电缆运行的过程中，可能会受到外力的影响，如机械振动、地质运动、建筑施工等，导致电缆的损坏和故障。
4. 人为操作不当：人为的操作失误和不当维护管理可能导致电缆的故障，如错误的接线操作、维护保养不到位等都可能成为故障发生的原因。
5. 负载变化：电缆在运行过程中，受到负荷变化的影响，可能导致电缆温升过高，进而引发故障。
以上几点是导致配网中压电缆故障的主要原因，在实际运行中也会受到多种因素的交织影响。
针对这些原因，我们可以采取相应的提升措施。
1. 加强电缆的设计和制造质量控制：首先要从源头上解决问题，加强对电缆设计和制造的质量控制，严格按照国家标准和相关规定进行制造和检验，确保电缆的质量。
2. 强化电缆绝缘层的加强措施：在电缆的设计和制造过程中，应当加强绝缘层的材料选择和质量管控，采用高品质的绝缘材料，并结合合适的加强措施，增强电缆的耐老化性能和绝缘强度。
3. 优化电缆的安装和维护管理：在实际安装和运行过程中，应当合理选择电缆的敷设路径，避免受到外力的影响；加强对电缆的定期检测和维护管理，及时发现问题并进行处理。
4. 提升电缆运行监测系统：引入先进的电缆监测系统，对电缆的温度、绝缘电阻、局部放电等物理指标进行实时监测和预警，及时发现潜在问题并进行处理。
电缆线押出机安全操作规程
电缆线押出机安全操作规程
《电缆线押出机安全操作规程》
一、操作前的准备
1. 检查电缆线押出机的各项设备和部件是否完好，如有异常应立即报修处理；
2. 熟悉设备操作手册和安全操作程序；
3. 确保作业区域清洁、整洁，无杂物和障碍物。
二、操作过程中的注意事项
1. 穿戴好劳动防护用具，包括头盔、安全鞋、手套等；
2. 严禁酒后驾驶或疲劳驾驶；
3. 保持注意力集中，严禁操作人员在操作过程中用手机或进行其他分散注意力的活动；
4. 作业过程中禁止在设备运转时进行维修、清理等动作；
5. 禁止擅自调整设备的各项参数，如需调整应由经过培训的操作人员进行。
三、操作后的清理和维护
1. 按照操作手册的要求进行设备的清洁和维护，保持设备的良好工作状态；
2. 将设备归位并妥善保管，确保设备的安全性。
四、事故处理
1. 如果发生设备故障或意外情况，应立即停止操作并通知相关人员进行处置；
2. 在事故处理过程中，严禁随意破坏现场，应按照相关规定进
行处置。
以上是电缆线押出机安全操作规程，希望每位操作人员严格遵守，并将安全作为第一位的原则，确保设备的正常运转和人员的安全。
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押出常见问题点及对策
一．电子线
1．表面粗糙：
A．温度太低：温度作适当上调
B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）
C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数
2．死胶焦料：
A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽
B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温
3．发麻：
A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）
4．押出表面有气泡：
A．押出温度太高：降低押出温度
B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间
5．表面凹凸不平：
A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热
B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离
6． PVC收缩/熔损：
A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）
B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高
C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：
A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC
B．押出时急速冷却：水槽过热水
8．偏芯：
A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）
B．模具未装正：重新将模具装正
C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离
9．其它
A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的
B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离
C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼
内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模
水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线
1．外观显示成品纹路
缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模
编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.
编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.
2．过粉线,铝箔线的外观不良
滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.
铝箔线的外观调试同编织线.
3．外被脱皮不良以及芯线粘连
(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.
(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)
(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)
(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.
(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.
4．表面外观异常
(1) 粗糙:
A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模
B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉
C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决
(2) 条纹:
A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度
B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度
(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.
(4) 发麻:
A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.
B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC
5．偏芯
(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大
(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机
(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.
三．其它不良的控制
1． D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.
2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整
3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模
因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决
外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,
更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.
塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。
过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。
我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。