品质检验表格-材料进厂检验记录
PQC检验程序(含表格)
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
进料检验流程图及表格
1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
来料检验控制程序(含表格)
来料检验控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为确保来料（原材料、外协件）的品质、数量、规格能满足公司生产规定的品质标准，防止不合格的原材料流入生产现场。
2.0范围
适用于本公司采购的用于产品生产的原、辅料及客户提供物料的检验。
3.0定义
3.1 IQC：来料检验员。
4.0职责
4.1仓库：负责来料的接收、保管、发放等作业。
4.2采购部：负责材料供应商退货或品质异常处理的联络。
4.3 IQC：负责对原材料进行检验，并做好检验记录、标识、隔离及不合格跟踪。
4.4 生产部、研发部、销售部、品质部共同对不合格来料进行评审。
4.5 销售部：客户提供物料的信息反馈。
4.6 研发部：负责原材料检验标准的制订。
副总经理和以上级别领导：负责批准原材料紧急放行或特采
5.0程序
6.相关文件
6.1《供应商评定控制程序》
6.2《纠正和预防措施控制程序》
6.3《产品搬运、包装及交付控制程序》6.4《不合格品控制程序》
6.5《记录控制程序》
6.6《抽样检验标准》
7.表单记录
7.1《IQC作业指导书》
7.2《物料检验规范》
7.3《申验单》
7.4《来料检验报告》
来料检验报告.xl s
7.5《紧急放行申请单》
紧急放行申请单
(2).d oc
7.6《特采单》
特采单 (2).xl s
7.7《来料异常联络单》
来料品质异常联络
单.xl s。
质检部标准化检验流程.
一概述辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订够要求，能否在大货中使用。
二工作内容查验辅料的品质，数量等工作。
三检验方法及标准按照AOL0。
65进行抽样检验AQL表格如下：拉链检验检验范围尺寸,外观,颜色,色牢度,拉力测试,缩率,验针,耐腐蚀测试,其它客人要求的测试.1 尺寸测量方法:将拉链拉自然平放在台面上,用钢尺测量其长度.尺寸接受范围(单位:mm)无特殊要求牛仔裤(裙)门襟拉链上止口布不低于15mm,下止口布不低于12mm2 外观外观检测:将链平放台上,无波浪,无弯曲,链齿光亮整洁,无污渍,带布无抽纱上下止口无毛头,链齿啮合完好,180度翻转拉动拉链顺畅无卡齿感,特别是上下止处拉动顺畅并试其链锁是否有效.3 颜色测量方法:标准光源下对板目测.接受范围:布带,拉头,链牙颜色3级以上.4 色牢度检测方法:将拉链放于80度的温水中浸泡15分钟,取出后自然干燥.(客人有其它特殊要求的要委托第三方检测并有报告。
接受禁标准:测试后色差3级以上.5 拉力测试链牙啮合受力测试:完全完闭合拉链，在拉链中段垂直于链布,向相反方向各均衡施力45N、15秒.拉锁强力测试:闭合拉链使拉链处于自锁状态,分开两带布,呈现60度角,向两边各施力45N、10秒.下止强力测试:拉头拉至下止,完全分开拉链,拉链两边呈180度,分别向两边各均衡施力40N、15秒.拉瓣强力测试:闭合拉瓣,拉头处于锁状,垂直于拉瓣均衡施力50N、10秒.6 缩率测试测试方法:取两条拉链，一条沾水浸湿后烘干后测量长度，另一条200度干烫后再测试长度计算出缩率缩率接受范围:缩率不可超过2%.7 验针能顺利通过1.0MM验针卡的验针机。
8 耐腐蚀测试测试方法:将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒.取出自然干燥,目测有无锈斑、蚀痕。
洗水中会有其它腐蚀元素的要按大货洗水方法洗水测试。
9 其它要求按客人要求竞用偶氮染料或其它元素如硫、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。
材料、构配件进场检验记录表
材料、构配件进场检验记录表
摘要：
一、引言
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
五、总结
正文：
一、引言
不锈钢焊接件在焊接过程中，由于高温和压力的影响，会产生残余应力和晶间腐蚀倾向。
为了消除这些不良影响，需要对焊接件进行退火处理。
退火温度是退火处理过程中一个非常关键的参数，它直接影响到不锈钢焊接件的性能和质量。
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
退火温度是指将不锈钢焊接件加热到一定温度，并保持一段时间，以消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向的热处理过程。
退火温度的选择需要综合考虑不锈钢的材质、焊接方式、焊接材料等因素。
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
退火温度对不锈钢焊接件的影响主要表现在以下几个方面：
1.退火温度过高，会导致不锈钢中的碳化物析出，引起晶间腐蚀，降低焊接件的性能。
2.退火温度过低，无法有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，影响焊接件的使用寿命。
3.退火温度的选择应根据不锈钢的材质和焊接条件来确定，一般应在300-350 度之间，不应超出450 度。
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
不锈钢焊接件退火处理的具体方法如下：
1.将焊接件加热到预定的退火温度，保温一定的时间。
2.保温结束后，采用水浴或空气冷却的方式，使焊接件快速冷却至室温。
3.退火处理后的焊接件，需要进行严格的质量检测，确保其性能和质量满足要求。
五、总结
不锈钢焊接件退火温度是退火处理过程中非常关键的参数，选择合适的退火温度，可以有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，提高焊接件的性能和质量。
锂电池生产及品质检验一整套记录表单
日期：
现有电池状态描述：
建议让步接收标准：
签名/日期：
（□业务部 □品保中心 □生产部 ）
让步接收数量：
业务部意见（业务员）：
申请人/日期：
评审意见
签名/日期 工程部意见（工程部长，必要时需事业部总工审批）：
品保中心意见（品质主管或工程师）：
签名/日期
最终评审意见（品质部长，必要时需事业部总经理审批）：
理论
备注
记录：
□其它情况： 实测
审核：
环境湿度： 浆料细度：
标准：≤50%
最终粘度值：
版次：V1.0 修改日期：2014.03.14
表单编号：QR-0802-20
日期: 巡查时间 工序
涂布
对辊
工位 正极 负极 正极 负极
巡检结果
QC组长巡检记录表 是否异常
奖罚得分 当班QC
备注
当日巡查工作总结:
制程中出现的都是一些低级的错误,在后序工作中严抓这些问题,基本问题先解决好,后面的大问题,大异常才能有 所改善预防
最终判定(Total)
备注(Remark) X-N
A2
检验结论Result 口 允许(Accept)
SGS编号:2080715/EL
口 拒收(Reject)
检验员(Inspector):
审核(Checker):
QMS-0024-002D VER 00/01
第一联(the first)：OQC(白色white)
第二联(the second)： 客户联customer(黄色yellow)
日期：
极性：正极
生产批号/型号 材料
型号
批号
QC配料监控表
机号：
进料检验规范(含表格)
进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。
6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。
6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。
鞋厂-品质检验管理流程
鞋厂-品质检验管理流程(总3页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March1.0作业流程2.0作业说明2.1进料品质检验(含外加工)1、所有面/底材料、外加工材料或半成品回厂后，都必须经过品管部相应进料/外加工品检员进行检验，检验合格后方可入库。
2、品检员依据相关的[客户品质标准]/[材料通用检验标准]/相关外加工品质标准、对供应商来料或外加工来料进行品质检验作业。
如有特殊要求的内容，则亦须遵循。
3、进料/外加工检验方式：随机抽验10%的来料数量。
4、进料/外加工检验处理方式：1)如果检验结果为不良率低于2%，则通过检验，准予入库。
但必须通知采购部，反馈供应商相关不良比例，要求供应商补足不良部分材料。
(同时通知各相关生产单位在生产过过程中将不良实物挑出，退回原材料仓库统一汇总后，与供应商进行实物退换作业。
)2)如果检验结果为不良率在2%至10%之间，则通知采购部，要求供应商派人到工厂重新进行全数检验处理，将不良品过滤掉后，方可入库。
3)如果检验结果为不良率超过10%，则通知采购部，要求退回供应商处理。
5、对检验出的不良品,进料/外加工品检员须根据异状项目/缺点个数及时填入[进料(外加工)品质检验记录]中，[进料(外加工)品质检验记录]须逐级呈送品管主任→品管经理审核(签名)。
2.2制程品质检验1、生产部门所有生产出的半成品或成品，都必须经过面/底品管组检验,检验合格后方可入库。
2、品检员分别依据[客户品质标准]、[针车通用检验标准]、[成型通用检验标准]、以及相关的[限度检验标准]、[瑕疵检验标准]进行相关制程的品质检验作业。
3、制程检验方式：全数检验。
4、制程品检员挑出的不良品,贴上异状标签后放到不良品车架上,如一双中只有一只出现异状,须连同配对的另外一只放到不良品车架上,由生产线处理。
5、生产部门对不良品进行修复后,须经制程品检员重新检验后方可下放,不能修复的成品或半成品,予以报废。