压铸模内浇口设计
铸件浇口的设计规范
铸件浇口的设计规范1. 引言本文档旨在为铸件的浇口设计提供一些规范和指导。
浇口是铸造过程中的关键部分，直接影响铸件的质量和性能。
合理的浇口设计可提高铸件的成形性和减少缺陷的产生。
2. 浇口位置浇口的位置应根据具体铸件的形状和结构来确定。
一般而言，应选择尽可能靠近铸件壁厚最大的位置作为浇口位置，以保证铸件内部的金属能够充分流动并填充整个模腔。
同时，还应考虑到浇注过程中金属的流动方向和空气的排出，以避免产生气孔等缺陷。
3. 浇口尺寸浇口的尺寸应根据铸件的大小和形状来确定。
一般而言，浇口的直径或边长应足够大，使得金属在浇注过程中不会发生过快的凝固和困实。
同时，还应确保浇口尺寸能够满足金属充分流动的要求，以避免产生浇冒缺陷。
4. 浇注方式浇注方式的选择应根据铸件的形状、尺寸和材料来确定。
常用的浇注方式包括顶浇、底浇、侧浇等。
在选择浇注方式时，应考虑到金属在模腔内的流动路径和方向，以避免产生太多的湍流和气体夹杂。
5. 浇注温度浇注温度的选择应根据铸件的材料和结构来确定。
一般而言，浇注温度应使得金属液流动性好，同时又能保证铸件的凝固过程能够顺利进行。
浇注温度过高可能导致金属液的喷溅和气孔的产生，而浇注温度过低可能导致金属液流动性差和凝固不完全。
6. 浇注速度浇注速度的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。
一般而言，浇注速度应使得金属液在浇注过程中能够充分填充整个模腔并压实，同时又不能过快引起金属液的喷溅和气孔的产生。
浇注速度过慢可能导致金属液的凝固过早和铸件成形性差。
7. 浇注压力浇注压力的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。
一般而言，浇注压力应使得金属液能够顺利流动并填充整个模腔，同时又不能过大引起金属液的喷溅和气孔的产生。
浇注压力过小可能导致金属液无法充分填充模腔。
8. 浇注过程控制在铸造过程中，应对浇注过程进行有效的控制。
包括控制浇注温度、浇注速度和浇注压力等参数，及时发现和处理异常情况，确保铸件的质量和性能。
压铸模浇注及排溢系统设计PPT课件
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（一）横浇道的设计原则
横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小。 横浇道截面积都不应小于内浇道截面积。 横浇道应具有一定的厚度和长度。 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证 横浇道比压铸件和内浇口后凝固。 根据工艺需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平 衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。
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压铸件内浇口设计方案示例（d）
合理
d)
不合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
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压铸件内浇口设计方案示例（e）
不合理
e)
合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
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压铸件内浇口设计方案示例（f）
合理
f)
不合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
切线浇道 10
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点浇道 点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般
用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均 匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。
图6-7 点浇道
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多支浇道 适合于一模多腔。
多支浇道
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二、内浇口设计
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大 小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得 优质压铸件。 主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸，要善 于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压 铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松，才保证 压铸件的表面要光洁完整无缺陷。
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图6-3 中心浇道
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压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸模流道设计是压铸模具设计中的重要环节，其质量的好与坏直接影响着铸件的质量和生产效果。
好的流道设计能够使得金属熔液在铸件中充分流动，保证铸件的充填性和凝固性，减少缩孔、破裂等缺陷。
因此，在进行压铸模具设计时，流道设计是需要重点考虑和完善的。
首先，流道设计需要考虑到金属熔液进入模腔的流动路径。
一般情况下，流道设计应遵循从大到小、从圆到方、从长到短的原则。
即，从金属熔液流动的开始到结束，流道的截面积逐渐减小，形状也从圆形转变为方形。
这样可以使得金属熔液在流动过程中更加平稳，避免较大的速度差异引起的涡流和过剩的测射。
其次，流道设计还应考虑到金属熔液的冷却影响。
流道的设计应使其能够迅速将熔液引导到模腔中，并确保流动的速度和温度均匀。
这样可以避免熔液在流动过程中过度冷却而凝固，造成流道堵塞或铸件表面不光滑的问题。
同时，流道设计还需要考虑到金属熔液的流动阻力。
流道的长度和弯曲度越小，流经流道的金属熔液的阻力就越小，流动能力就越好。
因此，在流道设计中应尽量减少流道的弯曲和咽喉，使金属熔液能够顺畅地流动。
另外，在流道设计中，浇口的位置和形状也是需要注意的。
浇口的位置应选择在铸件底部或靠近铸件底部的位置，以充分利用重力来推动金属熔液流动。
浇口的形状应选择为喇叭口状或倒喇叭口状，以便于金属熔液的顺畅流动和避免气泡和杂质的混入。
在进行流道设计时，还需要综合考虑模腔的结构和形状。
流道设计应适应模腔的形状，保证金属熔液能够均匀地流入并充填整个模腔。
同时，流道的尺寸也需要根据铸件的尺寸和结构来进行合理确定，以保证铸件的充填性能和凝固性能。
需要注意的是，流道设计还应结合具体的铸造材料和生产工艺来进行综合考虑和设计。
不同的铸造材料和生产工艺对流道的要求和设计方法也会有所不同。
总结起来，压铸模流道设计的目标是使金属熔液在模腔中充分流动，保证铸件的充填性能和凝固性能。
良好的流道设计能够避免铸件缺陷，提高生产效率和质量。
压铸模具浇道设计理论与实践
压铸模具浇道设计理论与实践(一)浇口技术不仅指浇口的造型和布置，如今已延伸至浇道，溢流及排气通道的造型与布置。
从压铸工艺方面考虑，对从浇道至浇口通道内液态金属的流动进行控制，使其在进入模具型腔时达到一个最佳的流动状态，是决定铸件质量的一个重要前提。
浇道的主要任务是，将液态金属量以最小的涡流，压力损失和温度损失送至浇口处。
设计良好的浇道系统应保证浇道、浇口及型腔有一个良好的填充、增压作用有效，且金属熔化物流动过程中对型腔冲击力小，因此，最佳的浇道系统与充模过程有着紧密的联系。
压铸模具浇道系统千变万化，体现了压铸工艺的复杂程度。
由于浇道造型展示的是一个金属液压通道，在这样的通道内液态金属以一定的速度流动，其速度要比油压体系内要高，属于流体力学的范畴，故浇道的造型应尽可能按满足流动特性进行设计。
浇道的横断面积通常是从压室出口至浇口持续减小，在到达浇口之前必须大于浇口的横断面积。
另一方面，金属液在浇道内的流动速度要尽可能地高，横断面尽可能小些，以便减小热耗损及材料循环，也要通过计算防止可能出现的压力损失，以及在高流速体进入浇道时形成的空蚀（负压区）。
当浇道几何造型不好，就会出现严重的金属液流动脱离浇道壁，增加形成气泡的危险，考虑到这些原因，浇道的流动速度就要保持尽可能的低。
当浇道形状有加宽部分时，此处将形成负压区，分型面空气会在充型过程被吸入型腔。
为了能对压铸模具进行必要的计算，正确评价压铸机的功率以及确保浇口处所希望的流动速度，就需要进一步考虑浇道各个部分及整个浇道体系的几何造型和阻力系数。
我们可以应用对液态金属及普通液体流动分析形成的理论基础，通过油压浇道的试验结果，进行设计浇注系统的几何形状。
一、浇口的定位及造型1.1 浇口的定位压铸件表面缺陷及孔隙度，对压铸人员来说是比较难处理。
浇口的位置和形状对压铸件的表面特征和强度，以及压铸模具的结构和工作寿命都有影响。
浇口的作用是将液态金属引入压铸模具型腔内，其在模具型腔内引导的金属射流的方向影响着整个充模过程。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]
![压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]](https://img.taocdn.com/s3/m/77b6cb464431b90d6d85c701.png)
• 下图为压铸件内浇 道设计方案示例
压铸件 内浇口 横浇道
大排气槽 溢流槽
2、内浇口尺寸 确定最合理的内浇口截面积，要结合生产中具体条件、 压铸件的结构尺寸等因素来定。内浇口面积的计算方法很 多，以下介绍两种计算方法： （1）流量计算法
（2）经验公式：
３．内浇口尺寸 • 内浇口的形状除点浇口、直接浇口为圆形，中心浇口、
Ａ——压铸件表面积（ｃｍ２）；
•
对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等
于壁厚的二分之一。
（2）内浇口的宽度和长度
• 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计 算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取 边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径 的０．４～０．６倍。
• 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接 浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻 力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的 长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料 介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经 验数据。
• 内浇口的设计主要是确定内浇口的位置、形状和尺寸。
1. 内浇口分类
• 按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口(铸件顶部无孔)、 中心浇口(铸件顶部有孔)和侧浇口；
• 按内浇口横截面形状分，有扁梯形、长梯形、环形、半 环形、缝隙形(缝隙浇口)、圆点形(点浇口)和压边形；
• 按引入金属液的方向分，有切线、割线、径向和轴向。
４．内浇口与压铸件和横浇道的连接方式
（二）直浇道设计
• 直浇道的结构因压铸机的类型不同而不同，设计直浇 道时必须首先了解所用压铸机的喷嘴结构与尺寸。
1、卧式冷压室压铸机直浇道的设计
卧式冷压室压铸机的直浇道通常由压室和浇口套组成。
压铸模内浇口的结构设计及工艺分析
而实现理想充盈。
如图 5A-A、B-B 剖面所示。A-A 剖面是利用动
模上的横浇道与内浇口斜面的导向作用使金属液流
图 6 内浇口的局部特殊导入型腔方向
向上注入左上水平面的型腔；在 B-B 剖面部分，横浇
4
右下水平面的型腔，此时的分型面是位于左上右下两
式，如金属液流经内浇口时的喷射减轻而使铸件裹气
（3）通过分析得到了翘曲变形量的最优工艺参数
组合，有效减小了翘曲变形问题，避免了反复的调整
和试模。希望为平板类薄壁件的工艺参数优化提供
一些有益的借鉴。
（4）模拟结果与实际结果相差稍大，还有待进一
步改善。
考
文
献
赵建. 基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化[J]. 中国塑
· 60 ·
化中的应用[J]. 塑料工业，
柱状体的端部，成型后的铸件气孔多而形成废品。为
此，在扁平的内浇口所对应的异形盲型型腔处开设了
一深浇道，金属液顺这一深浇道流至端部后折转向上
进入异形盲型型腔，排出了该型腔内的气体，从而使
该处的气孔大为减少。
仅对准左上部型腔，或把内浇口仅对准右下部型腔
时，总有一半内浇口导入的金属流无法直接进入另一
把内浇口的导入方向和内浇口的位置综合起来
关键词：浇口位置；浇口方向；浇口尺寸；浇口截面的形状
中图分类号：TG249
文献标识码：B
The Structure Design and Process Analysis
of Casting Die in Flow Gate
【Abstract】According to the structure characteristics and requirements of the flow gate used in
压铸模设计如何选择内浇口位置
壓鑄模設計如何選擇内澆口位置？[/
答：（1）内澆口布置應考慮鑄件的外觀取在金屬液填充流程最短鑄件壁厚最厚的部位。
（2）内澆口布置應考慮取在金屬液流進型腔不起旋渦排氣順暢部位。
（3）内澆口布置應考慮盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位。
（4）内澆口布置應考慮取在鑄件不易變形的部位。
（5）内澆口布置應考慮設置在鑄件成形後易去除澆口或沖切澆口部位。
（6）對于不允許有氣孔存在鑄件，内澆口應設置在金屬液始終都能保持壓力部位。
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压铸模设计总结
一．内浇口的尺寸设计
Ag = G/ρVgt
Ag 内浇口的截面面积(mm2）
G 通过内浇口的金属液质量（g）
ρ液态金属的密度（cm3）
Vg 内浇口处金属液的流动数度（m/s）
t 型腔的充填时间（s）
液态合金的密度值
充填速度的推荐值
注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如卡拉强度和致密度要求较高时学用较小值
充填时间推荐值
注意：型腔的充填时间铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金取较小值
内浇口的厚度的经验数据
注意：内浇口的长短一般取2-3mm.
二．内浇口的设计原则
1. 进入型腔的金属液应先充填深腔难以排气的部位，后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分形面，排气槽，便于内腔里的气体顺利排出。
2. 进入型腔的液体不要直接冲击型芯和型壁，减少动能的消耗，避免应冲击受腐蚀发生粘膜致使过早损坏。
3. 尽可能的采用单个浇口，
4. 形状复杂的薄壁零件应采用较薄的浇口，保证足够的充填速度，一般形状铸件，为保证静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。
5. 内交口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低三．横浇道的尺寸设计
Ar = (3-4)Ag(冷室压铸机) Ar = (2-3)Ag(热室压铸机) D = (5-8)T(卧式冷室压铸机)
D = (8-10)T(立式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机)
W = Dtana + Ar/D
Ag 内浇口的截面面积（mm2）
Ar 横浇道的截面面积（mm2）
a 拖模斜度（10-15）
T 内浇口的厚度（mm）
D 横浇道深度（mm）
r 圆角半径（2-3）
W 横浇道的宽度（mm）
在确定横浇道的截面面积后，可根据下面的公式计算其的深度和宽度
D = C1 log(Ar) 1
W = C2 log(Ar)
D 横浇道的深度或直径
W 横浇道的宽度
Ar 横浇道的截面面积
C1 C2 系数
(A) (B) (C) (D) (E)
(F)
A). C1 = 1.128
B). C1 = 0.922 C2 = 1.247
C). C1 = 0.678 C2 = 1.595
D). C1 = 0.561 C2 = 1.881
E). C1 = 0.794 C2 = 1.727
F). C1 = 0.931 C2 = 2.149
横浇道长度一般取30-40mm左右
L = 0.5D + (25-35)
D 直浇道导入口直径
L 横浇道的长度
但在多腔中B1 = 12-22 B2 = 20-30 L = 15-20 见下图
四．压射力（50—500 MPa）和压射比压
F = pA = ηD2p/4
F 压射力（N）
p 压射缸内工作液的压力（MPa）
A 压射冲头的截面面积（近似等于压室截面面积）（mm2）
D 压射缸直径（mm）
式中的p 反算后等于……
五.压射比压和充填速度的关系
Vg = log(2gp/r)
Vg充填速度（m/s）(10---120 m/s 范围)（常用范围为20---90 m/s ）
g 重力加速度（m/s2）
p 压射比压（Pa）（常用范围为13---120 MPa ）r 金属液的重度（N/m3）
由于金属是粘液液体，它流经浇注系统时，因为摩擦而引起动能的损失，顾上式还等于
Vg = μ*log(2gp/r)
μ为阻力系数（μ = 0.358）
六.锁模力即为胀型力的反力
F 锁= K (F 主+ F 分)
F 主= 10 A p
p 压射比压 .
A 铸件在分形面上的投影面积（cm2）.多模型腔的投影面积为各投影面积的和，并加上30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积
压射比压的推荐值（MPa）
F 分= ∑（10 A芯 p tana）
A芯侧向活动型芯成型端面的投影面积（cm2）
a 楔紧块的楔紧角
液压抽芯的分形力计算公式为 F 分= ∑（10 A芯 p tana –F插）
F插液压抽芯器的抽芯力（ kN）如果液压抽芯器未标明抽芯力的时候可用下式
F插= 0.0785 D2插p管
D插液压抽芯器的液压缸直径（cm）
P管压铸机管道压力
七：模架的标准化
一．导柱的选择的经验公式
D = K*logA
D导柱工作部分的直径(cm)
A 压铸模分型面上的表面积（cm2）
K 比例系数，一般K = 0.07—0.09 当A > 2000 cm2 K 取0.07，A = 400-2000 cm2 时，
K 取0.08。
当A < 400 cm2 K 取0.09 .
二.导柱到边框的距离
D ≥1.5d
D 导柱到边框的距离
d 导柱的直径
三．支撑板的厚度计算公式
h = log(FL/2Bρ)
h 模支撑板的厚度（mm）
F 模支撑板受的总压力 F = Pa
B 模支撑板的长度(mm)
L 块的间距（mm）
ρ 钢材的抗弯强度（MPa）
动模支撑板材料为45#钢，回火状态下静载弯曲时可根据支撑板结构的情况，取135
100 90 MPa
四．垫块的设计
一般情况下，垫块的变形量要小于0.05mm 如果变形量大了应该增加其的受压面积
变形量的公式为
⊿B = FB/EA*10-E3
⊿B 垫块高度的变形量（mm）
F 压铸机的合模力（Kn）
B 垫块的高度（mm）
E 弹性模量（MPa）E = 2*10-E5 A 垫块的受压面积（mm2）。