压塑和注塑工艺的交流1
挤出工艺和注塑工艺
挤出工艺和注塑工艺【挤出工艺和注塑工艺】一、引言其实啊，在我们的日常生活中，很多看似普通的物品背后都离不开各种工艺的支持。
今天，咱们就来聊聊挤出工艺和注塑工艺，这两种工艺在制造业中可是发挥着重要作用呢！二、挤出工艺1. 挤出工艺的历史其实，挤出工艺的历史可以追溯到很久很久以前。
早在 19 世纪，人们就开始尝试使用这种方法来制造各种产品。
随着时间的推移，挤出工艺不断发展和完善，到了现代，已经成为了一种非常成熟和广泛应用的制造技术。
比如说，早期的橡胶制品就是通过简单的挤出方法制造出来的，而现在，我们身边的塑料管材、板材、薄膜等，很多都是通过先进的挤出工艺生产的。
1.1 挤出工艺的制作过程那挤出工艺到底是怎么工作的呢？说白了就是把原材料（比如塑料颗粒）通过加热使其变成熔融状态，然后在螺杆的推动下，通过一个特定形状的模具，最后形成我们想要的产品形状。
打个比方，这就像我们用压面条的机器，把和好的面团通过模具压成面条一样。
只不过在挤出工艺中，原材料变成了塑料，模具的形状也更加多样化。
1.2 挤出工艺的特点挤出工艺有不少特点呢。
首先，它的生产效率特别高，可以连续不断地生产出长条状的产品。
其次，能加工的材料种类很多，像聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等等。
而且，通过调整工艺参数，比如温度、压力、螺杆转速等，可以生产出不同尺寸和性能的产品。
比如说，我们常见的 PVC 管材，就是利用挤出工艺的这些特点，能够大规模、高效率地生产出来，并且质量稳定。
1.3 挤出工艺的应用由于其独特的优势，挤出工艺在很多领域都有广泛的应用。
在建筑领域，像塑料管材、线槽等都是通过挤出工艺制造的；在包装行业，薄膜、片材等也是用挤出工艺生产的；还有在汽车工业中，一些密封条、线束护套等也离不开挤出工艺。
比如说，我们家里装修时用到的各种塑料水管，就是挤出工艺的杰作。
1.4 挤出工艺的未来发展随着科技的不断进步，挤出工艺也在不断发展。
未来，它可能会朝着更加智能化、高效化、环保化的方向发展。
注塑工艺技术培训心得报告
注塑工艺技术培训心得报告前言作为一个从事注塑工艺技术的初学者，我有幸参加了一次注塑工艺技术培训课程。
在这次课程中，我学到了许多知识和技巧，对注塑工艺有了更深入的了解。
在这篇报告中，我将总结我在培训中的学习心得和收获。
学习内容培训课程主要包含以下几方面内容：注塑设备和工具的介绍在最初的几节课中，我们了解了注塑设备的基本构造和原理，包括机械结构、液压系统、控制系统等。
同时，我们也学习了常用的注塑工具，如模具、喷嘴、加热器等，并了解了它们的使用方法和维护保养技巧。
塑料材料的种类和特性塑料材料是注塑过程中的关键因素之一。
在培训中，我们学习了常用的塑料材料的种类、特性和应用领域。
了解不同塑料材料的特点，可以帮助我们选择最适合的材料，并优化注塑工艺参数，提高生产效率。
注塑工艺的步骤和要点注塑工艺是将熔化的塑料材料注入模具中，并在模具中冷却凝固，最终形成所需的塑料制品的过程。
在培训中，我们学习了注塑工艺的具体步骤，包括模具设计、模具调试、注塑工艺参数的设定等。
同时，我们也学习了一些注塑工艺的要点，如温度控制、注塑速度控制、射胶压力控制等。
掌握了这些技巧，可以有效地避免生产中的质量问题。
常见问题的解决方法在注塑工艺中，常会遇到一些问题，如短射、气泡、热胀冷缩等。
在培训中，我们了解了这些常见问题产生的原因，并学习了相应的解决方法。
这些解决方法包括调整工艺参数、优化模具结构等，这些技巧将对我们今后的工作产生很大的帮助。
学习收获通过这次注塑工艺技术培训，我有了更深入的了解和认识。
首先，我学会了如何正确选择塑料材料，并根据其特性合理调整工艺参数。
其次，我了解了注塑设备的构造和原理，可以独立进行设备的操作和维护。
最重要的是，我学会了分析和解决常见问题，提高了注塑产品的质量和生产效率。
此外，通过培训的互动学习和实际操作，我也认识到团队合作的重要性。
在注塑工艺中，与模具设计师、工艺工程师、操作工等密切合作是非常必要的。
只有共同努力，才能确保注塑产品的质量和生产效率。
压塑和注塑工艺培训教材
塑膠是指以有機合成樹脂為主要成分，加 入或不加入其它配合材料而構成的人造材料。
這種材料通常在加熱、加壓條件下或者通 過固化交聯作用製成具有一定形狀的器件。
塑膠材料可根據不同的需要而添加不同添 加劑，包括穩定劑、填充劑、增塑劑、潤滑劑、 著色劑、固化劑等。（現在都由改性材料廠加工
完成，目前生產時最多加色粉或色母）
• 對於螺杆式注塑機，過量的水氣在生產過程中朝料斗方向 排，抵消了料斗內塑膠的自重，使落料困難，料筒內的水 氣造成熔體起泡、降解、粘度下降後砲筒與螺桿間繫洩露 增加，使得加料操作不穩定。
• 尼龍、聚碳酸脂（PC）、聚碸（PF）、有機玻璃 （PMMA）、ABS、AS等塑膠容易吸濕，此類材料能夠 迅速從空氣中吸收水分，並快速滲入材料基體內部，因此 成型前必須進行充份除濕乾燥。
成型條件的調整效果則是很有限的。
• 翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
a)、由成型條件引起殘餘應力造成變形時，可通過降低注射 壓力、提高模溫並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用 退火方法予以消除應力。
b)、脫模不良引起應力變形時，可通過增加推杆數量或面積、 設置脫模斜度等方法加以解決。
c)、由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時， 可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在 貼近變形的地方設置冷卻回路
d)、對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。 其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得 已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修 整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹 脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比 非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維 增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
压塑和注塑工艺的交流ppt1课件
注塑工艺需要大型注塑机、模具和加 热系统，设备投资和维护成本较高， 且对于小型塑料制品的生产不够经济 高效。
注塑工艺的应用领域
01
02
03
04
汽车行业
汽车零部件如保险杠、仪表盘 、发动机罩等。
家用电器
洗衣机、冰箱、空调等家电产 品的外观件和内部结构件。
电子产品
手机、电脑、平板电脑等电子 产品的外壳、按键、卡托等部
压塑和注塑工艺的交流ppt1课件
目 录
• 压塑工艺介绍 • 注塑工艺介绍 • 压塑与注塑工艺比较 • 压塑和注塑工艺案例分析
01 压塑工艺介绍
压塑工艺的定义和原理
压塑工艺
是指将塑料原料在加热、加压的条件下，通过模具成型为所需形状的塑料制品 的一种成型方法。
原理
利用塑料的可塑性和热塑性，将塑料原料放入模具中，通过加热和加压使塑料 熔融、流动并充满整个模具，冷却后形成具有特定形状和尺寸的塑料制品。
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注塑工艺定义
注塑工艺是一种塑料加工技术， 通过高温熔融塑料原料，然后将 其注入模具中，冷却固化后得到 所需形状的塑料制品。
注塑原理
注塑机利用螺杆或柱塞的推挤作 用，将已加热熔融的塑料原料注 入闭合的模具型腔中，经过冷却 定型后开模取出塑料制品。
注塑工艺的优点和局限性
优点
注塑工艺能够生产出形状复杂、尺寸 精确、表面光滑的塑料制品，且生产 效率高、周期短、适应性强。
工艺流程比较
开模取出产品
冷却后打开模具，取出产品。
原材料准备
选择合适的塑料原料，并进行干燥处理。
工艺流程比较
模具准备
模具闭合
对模具进行预热，并检查其完好性。
05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
工作总结注塑
工作总结注塑
经过一段时间的努力工作，我对注塑行业的工作有了一定的了解和经验，现在
我来总结一下这段时间的工作。
首先，注塑工作需要具备一定的技术水平和操作经验。
在这段时间里，我不断
学习和提升自己的技能，熟练掌握了注塑机的操作流程和技术要点，能够独立完成产品的注塑加工工作。
同时，我也加强了对注塑机的维护保养，确保设备的正常运转，提高了生产效率和产品质量。
其次，注塑工作需要具备良好的团队合作精神。
在工作中，我和同事们密切合作，互相协助，共同完成生产任务。
通过团队合作，我们能够更快更好地完成工作，提高了生产效率，同时也增强了团队的凝聚力和战斗力。
再次，注塑工作需要具备严谨的质量意识。
在生产过程中，我始终把质量放在
首位，严格按照工艺要求操作，确保产品的质量稳定可靠。
同时，我也积极参与质量管理工作，及时发现和解决生产中的质量问题，不断提升产品质量，满足客户的需求。
最后，注塑工作需要具备不断进取的精神。
在这段时间里，我不断学习和积累
经验，不断改进工作方法，提高工作效率，满足客户需求。
同时，我也积极参与技术培训和学习，不断提升自己的技术水平和专业素养。
总的来说，注塑工作是一项需要技术、团队、质量和进取精神的工作。
通过这
段时间的工作总结，我更加明确了自己的工作方向和目标，也更加坚定了自己在注塑行业的发展信心。
我会继续努力学习和提升自己，为注塑行业的发展贡献自己的力量。
注塑基础知识交流
一、注塑基本结构
二、注塑机的主要结构功能
一套注塑机主要由以下七大系统组成
① 注射系统 ② 合模系统 ：1、机械式 2、液压式 3、液压-机械式 ③ 液压传动系统 ④ 电气控制系统 ⑤ 润滑系统 ⑥ 加热及冷却系统 ⑦ 安全监测系统
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三、注塑成型的分类
橡胶注塑成型 橡胶注塑成型是一种将胶粒直接从机筒注入模型系统的生 产方法，橡胶塑胶的优点是成型周期短，生产效率高，取 消了胚料准备工序劳动强度小，产品质量优异
原因分析
改善方案
1、模具温度过低或者过高（阻力小）
1、提高模具温度（或降低模具温度）
2、熔料温度偏低（流动性差，需要高压） 2、提高熔料温度
3、注射压力或速度/保压压力过大
3、降低注射压力或速度及保压压力
4、胶件结构存在锐角（尖角--压力集中） 4、在锐角（直角）部位加R角
5、顶出速度过快
5、降低顶出速度
设计要素： 1.注射能力：在一个成形周期中，注射机对给定塑料的最大注射 容量或重量； 2.收缩率：在室温下，模具型腔与对应塑件二者的线性尺寸之差 和对塑件或模具线性尺寸之比； 3.脱模斜度：为使塑件顺利脱模，在凹模、型芯等成形零件与开 模或抽拔方向一致的侧壁上设置的斜度； 4.脱模距：分模后，取出塑件和主、分流道凝料所需的距离； 5.闭合高度：模具处于闭合状态下的总高度； 6.最大开距：注射机或压机的动、定工作台或上、下工作台之间 可分开的最大距离； 7.投影面积：注射模中，在与锁模力方向垂直的投影面上，注射 塑料投影的总面积； 8.模内压力：在注射压力下的熔融塑料对型腔表面的压力。
1、熔料温度过高 2、螺杆转速太快或背压过大 3、螺杆与炮筒偏心而产生摩擦热 4、射嘴孔过小或温度过高 5、色粉不稳定或扩散不良 6、射嘴头部黏滞有残留的熔料 7、止逆环/料管内有使原料过热的死角 8、回用水口料中有杂色料 9、进胶口太小或射嘴有金属堵塞 10、残料过多（熔料停留时间过长）
注塑和挤压工艺的区别
注塑和挤压工艺的区别注塑和挤压是两种常见的塑料加工工艺。
它们在原理、设备和应用领域上有一些区别。
注塑是一种塑料制造工艺，通过将加热熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却固化，最后取出成品。
注塑工艺主要分为三个步骤：加料、注射和冷却。
首先，在注塑机的料斗中加入塑料颗粒，并通过加热和搅拌使其熔化。
然后，熔融的塑料通过一个注射器被注入到模具中，模具通常有两个部分，通过一条分界线分开。
注射器将塑料加压注入模具中，并使其充满整个模具腔体。
一旦注射完成，塑料开始冷却，在模具内部形成固化体。
最后，模具打开并取出成品。
注塑工艺的主要优点是生产效率高、生产成本低、产品精度高。
注塑机具备自动化能力，可以进行连续生产。
此外，注塑机通常使用现代化的控制系统，可以精确控制注塑过程中的压力、温度和速度等参数，以确保产品质量。
注塑工艺可以制造各种复杂的塑料制品，包括齿轮、零件、容器等。
挤压也是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔融的塑料材料从模具中挤出，然后冷却固化，最后切割成特定长度的成品。
挤压工艺主要分为四个步骤：加料、挤出、冷却和切割。
首先，将塑料颗粒或熔融的塑料料拨入挤压机的进料区域。
然后，通过加热和旋转的螺杆，将塑料材料从进料区域推向模具的出料区域。
在模具中，塑料材料受到挤压力的作用被挤压成所需的形状，例如管道、线材等。
一旦挤出，塑料开始冷却，并通过冷却水或风扇加速固化。
最后，挤出的成品通过切割机等设备切割成所需要的长度。
挤压工艺的主要优点是适用于长时间连续生产，能够高效地生产长条形的产品。
挤压机设备简单，占用空间小，且成本低。
挤压工艺可以制造各种塑料制品，包括管道、板材、薄膜等。
注塑和挤压工艺在应用领域上也有一些差异。
注塑工艺常用于制造尺寸较小、精度要求高的产品，例如手机外壳、电器零件等。
而挤压工艺则常用于生产尺寸较大、形状简单的产品，例如管道、电缆等。
总的来说，注塑和挤压工艺都是常见的塑料加工工艺，具有各自的特点和适用领域。
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根据塑化方式区分为
• （1）柱塞式注塑机。 • 柱塞式螺杆是过去的技术
了，它的混炼性很差的，塑 化性也不好，要加装分流梭 装置。 。 • （2）螺杆注塑机。 • 往复式螺杆是现在最先进 的技术，其混炼性和塑化性 都要优于柱塞式螺杆
三. 注塑成型原理
• 在配料前应对塑料颗粒原料、色粉色母及其它辅料进行检查，重量， 颜色等均应符合正常生产需要。
• 色粉、色母及其它辅料的添加量应符合其使用说明中的规定添加量。 • 在配料过程中，对于非透明件，允许添加水口料，但水口料比例不得
超过20-30%，除非有特殊要求外。
• 另外配色对要求高的色差难以控制，尤其 是生产玻纤材料的配色更难，因为玻纤会 颜色起干扰的作用。另外色粉来源批次的 变化及基料的批次也会产生一定的色差， 还有设备的温度控制也会影响色差，因此 要求高的颜色的生产一般由材料的生产厂 家直接造好相应的颜色的材料，一般采购 的材料量要求多一点，这样可避免颜色批 量生产的误差。
五、我们公司目前给ABB配套的热塑料件以PC,尼龙为主。 而尼龙件的产品都是要阻燃增强，增强的材料的收缩来保证尺寸的要求，尤其是比较复杂的零件的尺以控制 。
一，塑料材料的分类 按塑料或材料受热后的性质区分
• 热塑性塑料
• 热塑料性塑料是指在特定温度范围内能反复加 热软化和冷却硬化的塑料，如PE、PP、PVC、 PS、ABS等。
• 热固性塑料
• 热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或 具有不溶（熔）特性的塑料，如我们现在常用的 BMC\SMC\酚醛树脂（胶木粉）、酚醛树脂、三 聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂等。
• 塑料原料的干燥方式有热风料斗干燥、热风循环烘箱干燥 、远红外干燥，通常使用热风料斗干燥方式进行。
• 在使用热风料斗干燥应注意以下问题： • a) 热风温度不宜太高，热风温度过高，从而使料斗下部塑
料熔融结块，影响热风的均匀吹送； • b) 用干混法着色的塑料，颜料一定要选择分散性高、粘附
能力强的助染剂，在长时间的热风作用下不易与塑料分离 ； • c) 转换原料或颜色时，必须进行仔细清扫，必要时清扫热 空气分配器内部，防止杂色混入。
二，热塑料按照用途区分
• 通用塑料PE、PP、PVC、等 • 工程塑料ABS、 尼龙、PC、PBT等 • 特种塑料 氟塑料 • 注塑机时将塑料的热加工特性和金属的
熔融压铸成型原理结合起来的一种专用设 备。 • 注塑机包括注塑系统、锁模系统、顶出 系统、电气控制系统、液压控制系统。
注塑机分类方式按照注射装置和锁 模装置的排列方式区分为
4.料筒的清洗
• 在生产中需要改变品种、更换原料、调整 颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要 对注塑机机筒进行清洗或拆换。机筒的清 洗通常有两种方法：
• a)用后面使用的材料直接清洗前面的材料， 直到清洗干净为止。
• b)使用使用PE或PP清理机筒。
四、注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题 。简单的零件可从模具设计方面着手解决，
• 塑料原料颗粒受到热力及剪切力的塑化 作用，溶化成流动状态，在高温、高压、 高速的条件下，通过一个狭小的喷嘴注射 入温度较低，切具有一定腔体形状的闭合 模具内，经过模具的散热冷却，熔融体凝 固硬化，当开启模具后得到与模腔形状完 全一致的塑料制品。
注塑机结构图
1.注塑成型工艺过程
• 配料 干燥 塑化 锁模 注塑 保压 预塑
• 对于螺杆式注塑机，过量的水汽在生产过程中朝料斗方向 排，抵消了料斗内塑料的自重，使落料困难，料筒内的水 汽造成熔体起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料 操作不稳定。
• 尼龙、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有机玻璃（ PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸湿，此类材料能够迅 速从空气中吸收水分，并快速渗入材料基体内部，因此成 型前必须进行干燥。
3.干燥
• 在塑料连续受热而不变形的温度下，排除塑料原 料中的水汽和其它易气化物质，这个过程称为干 燥。
• 塑料原料中残存的水分在高温下气化成为蒸汽， 留存在制件内部或者表面，形成银丝、斑纹
• 气泡、麻点等缺陷。 • 水分及其它易挥发的低分子化合物的存在，在高
热、高压的加工环境下起催化作用，使某些敏感 性大的塑料如聚碳酸酯、尼龙、部分ABS发生交 联或者裂化降解，影响外观质量和性能。
d)、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。 其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得 已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修 整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树 脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比 非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维 增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
而成型条件的调整效果则是很有限的。
• 翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
a)、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射 压力、提高模温并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用 退火方法予以消除应力。
b)、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、 设置脱模斜度等方法加以解决。
c)、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时， 可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在 贴近变形的地方设置冷却回路
顶出取零件
开模 冷却
2.注塑成型前的准备
• 配料
• 根据零件的外观颜色及其它加工要求对塑料材料和各种辅料进行配制 混合的过程称之为配料。
• 配料过程包括添加着色剂（色粉、色母）、增塑剂、热稳定剂、分散 剂（白矿油、松节油、磷酸三甲苯酯、固体石蜡等）、脱模剂（考虑 到脱模剂对于喷涂塑料件的外观影响较大，要求外观需喷涂处理的零 件在配料时须使用干性脱模剂）等塑料助剂，拌料机进行搅拌。
注塑工艺
塑料是指以有机合成树脂为主要成分，加 入或不加入其它配合材料而构成的人造材料。
这种材料通常在加热、加压条件下或者通 过固化交联作用制成具有一定形状的器件。
塑料材料可根据不同的需要而添加不同添 加剂，包括稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、 着色剂、固化剂等。（现在都由改性材料厂加工
完成，目前生产时最多加色粉或色母）