轧钢机械设备知识点
第一章+轧钢机械设备概论
第一章轧钢机械设备概论第一节轧钢生产在国民经济中的地位和作用轧钢生产是将钢锭或连铸坯轧制成钢材的生产环节。
现代钢铁联合企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要生产系统组成的。
轧钢车间担负着生产钢材的任务。
生产钢材的方法有轧制、锻造、挤压和拉拔等．用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点．因此，目前约有90％的钢材都是用轧制方法生产的。
有色金属成材，也主要用轧制方法。
社会主义建设事业对钢材的需要量极大。
例如铺设一条2000km的双轨铁路，需要400kt重型钢轨；制造一艘万吨轮船，约需6000t钢板；铺设一条5000km的石油输送管道，需要900kt无缝钢管；造—台大型拖拉机也需5t钢材。
由此可见扎钢生产在国民经济中的重要地位。
将大断面的钢锭或连铸坯轧制成各种小断面的钢材，需要经过多次轧制．根据轧制工艺、轧件断面和品种的不同，钢铁联合企业的轧钢生产系统是由工序上相互联系的若于不同类型的轧钢车间组成。
按轧制工艺和车间的任务。
轧钢车间分为两大类：一类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其任务是为后续的轧钢车间提供坯料。
根据钢锭重量和钢坯品种不同，钢坯车间可分为将大钢锭轧成大方坯和板坯的初轧车间，生产大板坯的板坯车间和轧制小钢锭的开坯车间：另一类是将钢坯进一步轧成各种钢材的成品车间。
成品车间有型钢车间，线材车间、钢板车间和钢管车间等。
成品轧钢车间生产的钢材种类很多。
按钢材断面形状大致可分成三大类：型钢、钢板和钢管。
1．型钢(1)简单断面：圆钢、方钢、扁钢等；(2)异型断面：角钢、槽钢、工字钢、钢轨等；(3)特殊断面：板桩、涡轮机叶片、拖拉机履带、犁头等。
2．钢板薄板、中厚板、装甲板、宽带钢和箔材等。
3．钢管无缝钢管、焊接钢管等随着轧制工艺和设备的不断发展，以及国民经济各部门对钢材品种要求不断增长，轧制钢材的品种范围也在日益扩大。
近年来，轻型薄壁型钢、周期断面型钢、冷弯型钢、宽翼工字钢等产品得到了发展。
轧钢机械设备
（5）连续式轧机
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（6）串（顺）列往复式（跟踪式、越野式）轧机
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（7）布棋式轧机
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（8）复二重式轧机
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1.4 主机列的构成及各部分的作用
二辊冷轧机
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飞轮：轧制时，冲击负荷作用下，系统减速，负载的一部 分有飞轮放出储存的动能来克服。轧件轧出后（空载）， 负载突减，主电机带动飞轮加速，飞轮储存能量。
1.3 轧钢机分类 1.3.1 轧钢机按用途分类：可直观显现轧机的主要性能参数 和所生产的产品形状、尺寸。
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1.3.2 按结构分类：根据轧辊在机座中的布置形式 1.3.2.1轧辊水平布置
（1）二辊式轧钢机
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（2）三辊式轧机
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（5）板形控制：板形控制主要是通过变更轧辊凸度来控制。 为了增大轧辊凸度调整效果，开发了多种新型轧机。主要 有三种：1）横移工作辊：HC、CVC轧机；2）三菱重工及 新日铁开发的PC轧机，通过调整工作辊交叉角来形成不同 凸度辊缝；3）石川岛播磨开发的，在支撑辊中间设置液压 油腔，在其中注入高压油从而调整支撑辊凸度的VC轧机。
1.7.2 热轧板带轧钢机技术的新进展
（1）连铸坯连续铸轧直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯 或成品带材的工艺称为连续铸轧。这种工艺的显著特点是其 结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完 成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2—3s)完成的。
直接轧制即“连铸一切断一加热或补热一轧制”方式的组
轧钢机械
１、钢材按照断面形状分为几类？钢材断面形状分为三类○1钢板：热轧、冷轧、镀锌（锡）、彩涂等，占钢材产量50～66％；○2钢管：无缝管（热轧、冷轧、冷弯）、焊管（直缝、螺旋）占钢材产量8～15％；○3型钢：轧制、冷弯、焊接等，占钢材产量30～35％，除了钢板、钢管以外的其余断面钢材通称为型钢，包括线材（直径为Ф5～12.5的圆钢）２、轧钢机的定义一般把被加工材料（轧件）在旋转的轧辊中受压力产生塑性变形即轧制加工的机器称为轧钢机。
３、型钢轧机、钢管轧机、钢板轧机的标称，并举例说明。
轧钢机械的标称：一般与轧辊或者轧件尺寸有关○1钢坯轧机和型钢轧机：主要性能尺寸是轧辊名义直径标称：以轧辊名义直径或者人字齿轮机座齿轮节圆直径标称当轧钢车间有数列或者数架轧机时，以最后一架精轧机的轧辊名义直径标称。
例如：1150初轧机：轧辊名义直径是1150mm500型钢轧机：型钢轧机轧辊名义直径是500mm800轨梁轧机：轨梁轧机轧辊名义直径是800mm○2钢板轧机：主要性能参数是轧辊辊身长度，其决定能够轧制的钢板最大宽度。
标称：以轧辊辊身长度标称例如：1700热轧钢板轧机：轧辊辊身长度是1700mm4200中厚板轧机：轧辊辊身长度是4200mm1420冷连钢板轧机：轧辊辊身长度是1420mm○3钢管和钢球轧机：主要性能参数是钢管外径和钢球直径，其决定能够轧制的钢管最大外径和钢球直径标称：以钢管外径和钢球直径标称例如：Ф140自动轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф140mm范围：Ф21.3～139.7Ф259轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф259mm４、轧钢机的分类方法？说明连续式、３/４连续式、横型式、顺列式的含义及特点？轧机种类很多，分类方法不同，一般按照轧机用途、轧辊在机座中布置形式、轧机的布置形式分类。
按用途分为：开坏轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机。
按轧辊在机座中布置位置分：具有水平辊轧机、具有立辊轧机、具有水平轧辊和立式轧辊轧机、具有倾斜布置轧辊及其它轧机。
轧钢机械复习
1.1轧辊作用轧辊是轧机工作机座中直接与轧件接触、迫使金属产生塑性变形的核心部件。
1.2轧辊类型按轧机类型分：板带轧机轧辊——辊身呈圆柱形型钢轧机轧辊——辊身上有刻槽按有无内孔分：实心辊——无内孔，较普遍空心辊——有内孔按制造方法分：铸造辊－－离心铸造锻造辊镶套辊堆焊轧辊粉末冶金轧辊喷射沉积复合轧辊1.3轧辊结构轧辊通常由辊身、辊颈和辊头三部分构成，如图1所示：1——辊身；2——辊颈；3——辊头a——梅花形辊头；b——扁头形的辊头；c——带双键的辊头图1辊身：工作部分，直接与轧件接触。
不同类型的轧机具有不同的辊身形状，型钢轧机有槽辊身，板带轧机辊身为圆柱形。
对于热轧板带轧辊，辊身有时微凹，当受热膨胀时，可保持较好的板型；对于冷轧板带轧辊，辊身有时微凸，当受力弯曲时，可保持较好的板型。
辊颈：是支承部分，安装在轴承中。
形状有圆柱形和圆锥形，与选用的轴承有关。
使用滑动轴承和滚动轴承时辊身为圆柱形；使用液体摩擦轴承时，辊头为圆锥形，锥度通常为1﹕5。
辊颈与辊身交界处是应力集中部位，属于薄弱环节，应有过渡圆角。
辊头(轴头)：传递扭矩，与联接轴相接。
形状与联接轴有关，有梅花型、万向节型、带双键型三种，如图1所示。
当轧辊不转动扭矩时（如工作辊驱动的支承辊），以及只有单侧传动时，轧辊可以不做成专门的辊头，而仅在辊颈外留有可供换辊的起吊部分。
1.4轧辊材质轧制过程对轧辊材料的要求：（1）足够的强度；（2）耐磨性，表面硬度；（3）稳定性，耐热性；（4）咬入性能好。
常用轧辊材料有合金锻钢、合金铸钢、铸铁、半钢。
初轧机轧制压力大且有冲击载荷，优先考虑强度、要入条件，其次是耐磨性和光洁度，常用高强度铸钢或锻钢。
型钢轧机工作时轧制力大且有冲击负荷，要求保证尺寸精确性，强韧性和耐磨性具有相同地位，但要求却不是很高（HS＝40-50），常选用铸钢辊（粗轧机）和铸铁辊（精轧机）。
热轧板带轧机工作时轧制力大、轧辊转速高。
工作辊要求辊面硬度高、辊面光滑以保证质量，多采用铸铁轧辊，且以冷硬铸铁轧辊最佳；支承辊对强韧性要求较高，表面硬度要求不如工作辊（HS=45-50）常用具有高淬透性的合金锻钢辊。
轧机机修工理论知识
轧机机修工理论知识第一节轧钢生产与轧钢工艺一、轧钢的概念轧制一—金属在两个旋转的轧辊之间受到压缩而产生塑性变形，使其横断面缩小，形状改变、长度增加的一种压力加工方式。
它可分为纵轧、横轧和斜轧。
二、轧钢工艺过程（流程）的定义——由钢锭或钢坯轧制成具有一定规格和性能的钢材的一系列加工工序的组合称为轧钢生产工艺过程。
三、轧钢生产基本工序原料的选择与准备、原料的加热、钢的轧制、钢材的轧后冷却和精整等。
四、轧钢机的定义1.轧钢机械的定义轧钢机械设备——轧制生产工艺过程中主要和辅助工序所需的全部机械设备的总称。
轧钢机械设备从总体上可划分为主要设备和辅助设备两大部分。
2.主机列的定义主要设备——轧制过程中完成主要工序（轧制）的机械设备，简称轧钢机或称主机列。
3.辅助设备的定义和分类辅助设备——所有用以完成辅助工序生产任务的机械设备。
它包括：运输设备、加工设备、精整设备。
五、轧钢机的标称1.开坯机和型钢轧机：按轧辊的公称直径或者人字齿轮的中心距来标称。
2.钢板轧机：按轧辊辊身长度来标称。
3.钢管和钢球轧机：按所轧钢管或钢球成品的最大外径来标称。
第二节轧钢机及其分类一、轧钢机的组成轧钢机的主机列由三个基本部分组成：动力部分（主电动机）、传动装置（传动机构）和执行机构（工作机座），在自动化程度较高的轧机上，还具有自动控制部分（属电气设备）。
一）轧钢机的主电机是整个机列的驱动装置，属电气设备。
二）轧钢机传动装置用来将原动机的动力传递给执行机构。
它由齿轮座、减速机、飞轮、接轴和联轴节组成。
三）工作机座它是轧钢机的执行机构，包括轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置（包括上轧辊平衡装置、机架、导卫装置、轨座等）。
通常情况下，在一个主机列中安装有1~5架工作机座，多的可达9架。
二、轧钢机的分类一）按用途分类轧钢机按用途可分为：初轧机、开坯机、型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧板带轧机、钢管轧机、特殊用途轧钢机等。
二）轧钢机按工作机座布置分类单机座、横列式、纵列式、连续式、半连续式、布棋式（棋盘式）等。
轧钢机械设备知识点
第一章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要用于建材。
2）板带材占50——66% 应用最广、产量最高3）管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管，大多为圆形断面。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
生产机械零件毛坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、无切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产生塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及工艺设备以外的一切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（工作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与大外径来标称。
如宝钢140无缝钢管轧机，表示型钢轧机——以（最后一架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。
如2030冷连轧机组，表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机（既有水平辊又有立辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，应用最广，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超角度5°，用于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（高性能凸度控制轧机）：六辊，用于冷轧普碳及合金钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，用于热轧及冷轧带钢。
2）立式轧机：轧辊垂直放置的轧机，用于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有水平辊及立辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
用于横向——螺旋轧制。
主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。
轧钢知识点总结
轧钢知识点总结轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧工艺、冷轧工艺和热处理工艺。
在轧钢过程中，通过将金属坯料经过一系列的轧制、拉伸、压缩等操作，使得金属的晶粒结构得以改变，从而提高金属的强度、硬度和塑性等力学性能。
轧钢的知识点总结包括以下几个方面：一、轧机的类型和结构1. 轧机的分类：根据轧制工艺和轧制产品的不同，轧机可以分为热轧机和冷轧机。
热轧机主要用于压制高温状态下的金属坯料，冷轧机主要用于压制常温状态下的金属坯料。
2. 轧机的结构：轧机主要由上辊、下辊、轧辊箱、传动系统、冷却系统等部分组成。
其中，轧辊箱是轧机的关键部件，其结构复杂，承受着高强度的压力和扭转力。
二、轧钢的热轧工艺1. 热轧坯料的准备：热轧坯料一般是通过连铸或锻造工艺制备得到的，然后经过表面质检和预热处理，以保证坯料的表面质量和热态状态。
2. 热轧的工艺要点：热轧工艺主要包括粗轧、中轧、精轧等工序，通过不同的辊套、轧辊组合和轧制参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。
3. 热轧产品的特点：热轧产品具有良好的塑性和韧性，适用于制造厚板、中板和薄板等材料，广泛应用于构件制造、船舶制造、汽车制造等领域。
三、轧钢的冷轧工艺1. 冷轧坯料的准备：冷轧坯料一般是通过热轧后的板材或带材，经过酸洗和表面处理后，再进行冷轧加工，以获得较高的表面质量和尺寸精度。
2. 冷轧的工艺要点：冷轧工艺主要包括酸洗、冷轧、淬火、回火等工序，通过控制轧机的辊压、辊形和辊距等参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。
3. 冷轧产品的特点：冷轧产品具有较高的表面光洁度和尺寸精度，适用于制造薄板、薄带和薄壁管材等材料，广泛应用于电子、航空航天、食品包装等高端领域。
四、轧钢的热处理工艺1. 热处理的目的：热处理是为了改变金属的晶粒结构和组织状态，从而提高金属的强度、硬度和耐磨性等力学性能。
2. 热处理的方法：热处理主要包括退火、正火、回火、淬火等工艺，通过对金属进行加热和保温处理，然后进行冷却或回火处理，可以改善金属的组织结构。
黑色冶金技术《轧钢设备基础知识-轧钢机组成》
〔一〕主机列构成
〔1〕组成 轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座 三局部组成
图 三辊 型钢轧机主机列
1-主电机；2-电动机联轴器；3-飞轮；4-减速机； 5-主联轴器；6-人字齿轮座；7-万向接轴；8-工作机座
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〔2〕主电机：提供驱动力
有直流、交流电机，可以调整转速。
〔3〕主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。 一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置
组成。 〔斜齿轮有对轴上的轴向力，为消除这种力，把一个齿轮
作成对称方向相反的斜齿轮，来消除这种力，看上去像 个人字，简称为人字形齿轮。人字齿轮具有重合度高， 轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〕
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〔4〕主机座〔工作机座〕
由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组 成。
轧辊：对轧件完成塑性变形。 轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦阻力。 压下装置：调整轧辊辊缝。
平衡装置：平衡上轧辊部件。
机架：放置上述部件，承受轧制力。
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内容总结
〔一〕主机列构成。轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座三局部组成。〔3〕 主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置 组成。人字齿轮具有重合度高，轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〔4〕主机座〔工作 机座〕。由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组成。轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦 阻力。谢谢
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第一章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要用于建材。
2）板带材占50——66% 应用最广、产量最高3）管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管，大多为圆形断面。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
生产机械零件毛坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、无切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产生塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及工艺设备以外的一切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（工作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与大外径来标称。
如宝钢140无缝钢管轧机，表示型钢轧机——以（最后一架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。
如2030冷连轧机组，表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机（既有水平辊又有立辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，应用最广，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超角度5°，用于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（高性能凸度控制轧机）：六辊，用于冷轧普碳及合金钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，用于热轧及冷轧带钢。
2）立式轧机：轧辊垂直放置的轧机，用于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有水平辊及立辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
用于横向——螺旋轧制。
主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。
并可用于轧制钢球。
5、按轧钢机的布置形式分类1）单机座：二辊、三辊、四辊及多辊轧机，应用最广（初轧、板带、钢管等）。
2）横列式：用一台电机带动布成一列的多架工作机座。
用于型钢、线材轧制。
3）连续式：轧件同时在几个机架中轧制，连续式轧机其工作机座数与轧制所需道次数相等。
4）半连续式：连续式+横列式——用于生产型钢、连续式+顺列式——用于生产带钢。
5）串列往复式和布棋式：金属在每个机座中只轧一道，实现跟踪轧制。
6、轧钢机械辅设备的工作制度轧钢机械辅设备的工作制度大多比较复杂，可分为以下四种工作制度：1）连续工作制2）短时工作制（如换辊设备）3）启动工作制（剪切机）4）阻塞工作制（采用具有阻塞特性的电动机即阻力大时降低转速）。
第三章轧辊鱼轧辊轴承1、轧辊的类型与结构轧辊是轧机的重要部件，轧件在轧辊间产生塑性变形，轧辊承受轧制时产生的轧制力与轧制力矩。
1）形状——辊身呈圆柱形：带孔型或凸度（板带）。
2）结构——辊身（与轧件接触）、辊颈（承受及传递轧制力）与轴头（传递扭矩）。
轴头结构必须与传动机构一致。
一般有三种：梅花轴头、万向轴头及带键槽或平台的圆柱轴头。
2、轧辊名义直径D与辊身长度L的确定名义直径（D）：对型钢轧机，为齿轮座的中心矩；对初轧机，为辊环的外径。
一般名义直径D均大于工作直径D1：1≤D/D1()L P q b D D K K q /4ln 32221212=⎪⎭⎫ ⎝⎛++=πδ≤1.4。
D1确定原则：咬入条件与强度条件。
咬入条件：由咬入角小于摩擦角D1 >=Δh/（1-cos α）（Δh ——压下量）强度条件：计算应力＜许用应力（安全系数 n=5）。
辊身长度：由工艺条件、孔型配置、轧辊的强度与刚度确定。
板带轧机——辊身长L 与辊身直径D辊身长：应大于所轧钢板的最大宽度bmax ，L=bmax +a （a 由板宽确定，a=100—200—400mm ）辊身直径D ：确定辊身长度以后，再根据咬入条件、强度与刚度条件确定。
L/D 比值越小，则辊系的刚度越大。
D2/D1由工艺条件确定，D1还受弹性压扁的影响并受被轧带材最小厚度hmin 的限制，一般D1<（1500~2000）hmin 。
（各类轧机的L/D 的比值见表3-2，从1.5~2~3.0不等；各种四辊轧机L/D 比值、支承辊与工作辊直径之比D2/D1见表3-3。
教材P79-80)3、常用轧辊的材料1）合金锻钢（GB/T 13314-1991,JB/ZQ4289-86）；2）合金铸钢；3）铸铁（球墨铸铁），铸铁根据其成份及制造方法不同又可分为半冷硬、冷硬与无限冷硬铸铁。
一般采用离心浇注法，在金属型内产生白口冷硬层。
4、轧辊材料的选择*初轧机型钢轧机：受力大、冲击。
要有大的抗弯扭强度。
初轧采用锻钢、高强铸钢。
型钢轧辊：铸钢、冷硬铸铁HS>60 （成品轧机用）。
*带钢热轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力与磨损。
工作辊：粗轧—铸钢，精轧—无限冷硬铸铁 HS83。
支承辊：含Cr 的合金锻钢。
半钢轧辊：其含碳量在1.4％-1.8％。
由于其含碳量介于铸钢和铸铁之间，故称为半钢。
*带钢冷连轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力，高的辊面质量。
工作辊：合金锻钢 HS90-95支承辊：合金锻钢 HS50-655、四辊轧机轧辊受力分析特点支承辊直径远大于工作辊直径，故认为：支承辊承受全部弯矩，而工作辊承受全部扭矩。
四辊轧机的支承辊径与工作辊径之比一般在1.5~2.9范围内，显然支承辊的抗弯断面系数教工作辊大的多，即支撑辊有很大的刚性。
因此，轧制时的弯曲力矩绝大部分由支承辊承担。
6、轧辊的弹性压扁由赫兹公式，将工作辊与支承辊简化为无限长压力均布的圆柱体，则其两者间的弹性压扁值（或中心接近量）可由Föppel 公式求出K1、K2为轧辊材料的弹性系数，b 为接触宽度之半，由公式3-10（教材P89页）计算。
同样也可求出工作辊辊面的弹性压扁量。
由于不均匀的弹性压扁将直接影响轧件的截面 形状，所以板带轧制中的弹性压扁的计算是十分重要的。
7、轧辊轴承的工作特点及分类特点：1）负荷大——由于尺寸限制，单位压力p 是一般轴承的2~4倍，pv 值为3~20倍。
2）工作条件恶劣：水、氧化铁皮等容易进入轴承内、受冲击。
分类：1）滚动轴承2）滑动轴承3）油膜轴承8、滚动轴承*特点：精度高、刚度大，摩擦系数小、效率高、寿命长；应用于板带、型钢、钢坯以及初轧等各类轧机。
为适应轧机负荷大的特点，多采用多列轴承。
*设计安装注意事项：1）轴向固定——轴承与轴必须固定，轴向固定指轴承座与机座的固定。
一般是一端固定，通常是操作端（OS ），另一端（驱动端DS ）可自由伸缩。
轴承内座圈与辊颈的配合——采用动配合（f8）以利换辊。
2）应适当提高辊颈硬度（HRC37~38）以防止辊颈破坏。
3）必须考虑轴承座的自位性——对于无自位性多列轴承，必须在轴承座受力支承处加球面垫，以保持其自位性。
4）采用四列圆柱滚子轴承必须附加止推轴承（负荷按径向力5~10%）。
9、液体摩擦轴承及分类液体摩擦轴承又称油膜轴承。
在工作过程中，相对运动表面被一层油膜（1~ 100μm）完全隔开，其摩擦力实际上是液体内部由相对运动产生的剪力。
按其油膜生成的条件，又可分为动压、静压、静动压、动静压轴承。
10、动压轴承特点摩擦系数小、承载力大、体积小，长寿，适合在高速下工作。
但结构复杂、成本高。
11、静压轴承特点刚度大，油膜厚度与辊颈的转速无关，轴承寿命长。
第四章轧辊调整机构鱼上辊平衡装置1、轧辊调整装置的作用1）调辊缝、轧出所要求的断面尺寸，尤其是初轧、钢坯、型钢轧机等。
2）调整轧制线的高度使其与辊道的高度一致；在连轧机上保持各架轧制线一致。
3）对型钢轧机轴向调整轧辊以对准孔型。
4）对板带轧机，轴向移动以调整辊型进行板形控制（CVC、HC等轧机）。
2、轧辊调整装置的类型1）按调整对象分：上辊、下辊、中辊调整装置；立辊调整装置等。
2）按调整时驱动方式分：手动、电动、液压压下装置。
3）按调整速度分：快速压下（空载时压下、又称不带钢压下）、慢速压下（轧制时压下，又称带钢压下）。
3、快速电动压下装置的工艺特点及设备要求大行程、高速同时压下次数频繁。
压下速度>1mm/s，最大达200mm/s以上；不带钢压下——即压下时不轧钢，调整时轧辊及压下装置不承受轧制力。
对设备要求：1）反应快，惯性小2）效率高3）必须考虑处理阻塞事故，其典型设备是板坯粗轧机。
4、压下螺丝阻塞事故及处理方法对于快速压下装置设计时不考虑带钢压下，并且压下速度大，行程大；这样实际生产中易操作失误、压下量过大，产生卡钢、坐辊或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故。
这时上辊不能移动，压下装置电机无法启动。
处理方法：用人工，将钢坯割除，或用专用工具（大板手）将其旋松；专门设计压下螺丝的回松机构，其力参数按最大轧制力的1.6~2.0考虑。
5、压下螺丝的自动旋松及防松措施压下螺丝的自动旋松主要产生在初轧机上、板带粗轧机（中板轧机），由此影响辊缝开度并影响轧件的精度，产生轧件的厚薄不均。
*原因：压下螺丝螺距过大，螺蚊升角大于或接近螺纹的自锁角，压下机构的自锁性在轧制过程中容易破坏。
*解决方法：增大螺纹间的摩擦阻力矩1）适当加大压下螺纹直径。
tgα=h/(πd)，减少螺纹升角，增加自锁能力。
但过大的直径引起轧机尺寸过于庞大2）增大压下螺纹球面垫直径d3与开孔直径d4。
从而加大摩擦力矩3）此外选用适当的润滑剂6、压下螺丝头的结构结构：压下螺丝分为三部份：头部、尾部与螺纹本体。
*头部：通过球面垫或止推轴承与轧辊轴承座相接触，承受来自辊颈的轧制力与上辊的过平衡力。
压下螺丝头部一般做成凹形，做成球面的目的是使轴承座具有自位能力，并使青铜球面垫处于受力较好的受压状态；初轧机为增加其压下的自锁能力，压下螺丝头部通常做成装配式的以增加摩擦力矩；板带轧机由于带钢压下，为减少摩擦力矩，压下螺丝头部一般用止推的滚动轴承而不用铜垫。
*螺丝本体：一般使用锯齿形或梯形螺纹，大多是单线的，以增加自锁能力。
7、慢速压下机构（板带轧机的电动压下装置）板带轧机在轧制过程中要进行辊缝调整，即所谓的带钢压下，由于调整量小所以速度限制在0.02—1.0mm/s范围内，又称慢速压下机构。
8、慢速压下机构（板带轧机的电动压下装置）的特点1）辊调整量小。
100~200mm，不超过300mm（如换辊时），实际轧制过程中调整量只有10~25mm，最少只有几个微米。
2）精度高。
冷轧5微米，热轧50微米。
3）频繁的带钢压下。
压下与轧制同时进行。
4）反应速度快。
由于机械压下（电动压下）惯性大，满足不了轧制精度的要求，板带粗轧机和前几架精轧机一般采用电动5）压下和液压压下相结合的方式，在热轧的成品架次及冷轧的全部架次，已全部由液压压下代替。