钻孔灌注桩施工技术交底
钻孔灌注桩技术交底
钻孔灌注桩技术交底一、施工准备用全站仪定出孔位中心桩，并及时放出护桩，经确认无误后，即可根据测设出的桩位，埋设护筒。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜不大于1%。
采用钢护筒，钢护筒用5mm 厚的钢板加工，其直径大于桩径20cm，高度为3m，顶部用50×50的角钢加固，预留注（排）浆孔。
护筒埋设高出原地面30cm，护筒埋设好后，抄出护筒顶高程，确定出钻孔深度。
二、钻机就位选择钻机位置、铺设枕木，使钻机保持平稳，在钻进过程中不发生位移和沉陷。
用缆风绳将钻机固定，防止倾倒。
钻机就位后，其起重滑轮、钻头的中心（或固定钻杆盘中心）、护筒中心点应处在同一垂直线上，钻头位置偏差不得大于允许值50㎜。
三、钻孔开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、粘度、胶体率等指标根据土层情况而定。
将泥浆调至符合其各项指标方可开钻。
在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内泥浆水位高度不低于护筒顶 1.0m，并且不高于护筒顶30cm，以防溢出。
开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
采用旋转式钻机钻孔均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
钻孔作业应分班连续进行，施工中认真填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
经常对钻孔泥浆的相对密度、粘度、胶体率、含砂率几项指标进行检测和试验，不符合要求时，应随时调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
每次的渣样应编号保存，直至工程验收。
四、成孔检查终孔后，使用检孔器对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度等进行检查。
详细填写隐蔽检查记录并报监理工程师确认。
五、钢筋笼的加工、制作钢筋笼分节制作，为便于运输，每节长度不超过9m，钢筋笼加工在钢筋加工厂进行。
钢筋进场后，取样检验，合格后，方可进行钢筋加工。
主筋应平直，无局部弯折。
灌注桩技术交底15篇
灌注桩技术交底15篇【第1篇】桥梁钻孔灌注桩施工技术交底一、护筒埋设及要求1、护筒埋置深度：粘质土不大于 1.0~1.5m高出地面0.3m。
2、护筒埋设采用挖坑埋设法，护筒底部及四周所填粘质土须分层夯实。
3、平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%。
二、泥浆性能要求1、相对密度：1.05~1.20，粘度：16~22s，含砂率≤4%。
三、正循环回转法成孔1、钻机就位：钻机调平对准钻孔，装上转盘，钻杆位置偏差小于2cm。
2、初钻：启动泥浆泵和转盘，空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后开始钻进。
3、钻进时操作要点：开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进。
4、泥浆补充与净化：钻进过程中及时检查泥浆指标，并适当调整每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品并记录，与设计资料核对。
四、成孔检查1、孔径检查：用笼式检孔器检查，外径等于设计孔径，长度为4.5m。
2、孔深和孔底沉渣检查：标准测锤检测。
五、常见事故处理1、坍孔：回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1~2m，重新钻进。
2、钻孔偏斜：用检孔器查明钻孔偏斜位置，在偏斜处反复扫孔。
3、掉钻落物：用打捞叉、打捞钓等工具取出落物。
4、糊钻和埋钻：调节泥浆指标，增大泵量及向孔内投入砂石，严重糊钻时，停钻清除钻渣。
六、清孔（换浆法）1、终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10~20m空转，保持泥浆正常循环，以中速将比重为1.03~1.10，纯泥浆压入，使孔内钻渣较多泥浆换出，清孔后泥浆含砂率＜2%粘度17-20s，比重1.03~1.10。
孔底沉淀土厚度小于10cm时，终止清孔。
2、沉淀厚=施工孔深——测量孔深。
七、钢筋骨架1、钢筋骨架保护层厚6cm，砂垫块15×20×6cm，沿钻孔竖向每2cm设一道，圆周设4块。
2、钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度大于10d，在35d接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力筋，接头截面积占总截面积百分率为50%以内。
钻孔灌注桩技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底工程名称：分部工程名称：（地基与基础）钻孔灌注桩一、施工准备1、熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
2、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
3、按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。
4、平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
5、测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。
6、架设电力线路。
配备合适的变压器或柴油机。
7、组织材料、设备进场。
二、施工流程图三、施工工艺1、埋设护筒护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，壁厚4mm，护筒内径比桩直径大20-40cm，护筒高度高出地面30cm。
采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒顶高出地面30cm，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
2、配制泥浆为保证易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格的指标，泥浆配和比为水：膨胀土：粘土 = 1000： 100：60。
配制的泥浆比重为1.06-1.10；粘度18-22Pa. $；含砂率0.3%-0.5%； PH 值8-10，胶体率95%-98%；静切力1.1-1.3；失水率13-15ml。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少。
此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。
钻孔灌注桩施工安全技术交底
钻孔灌注桩施工安全技术交底钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方法，广泛应用于桥梁、房屋建筑等领域。
由于施工过程涉及到多种设备和复杂的工艺，存在一定的安全风险。
为了确保施工安全，特进行以下安全技术交底。
一、施工前准备1、技术准备施工前，技术人员应熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩位布置、桩长、桩径、桩身混凝土强度等设计要求，制定详细的施工方案，并向施工人员进行技术交底。
2、场地准备平整场地，清除杂物，确保施工场地坚实、平整。
对于松软场地，应进行换填或加固处理，防止施工过程中桩机倾斜或下沉。
合理规划施工便道和排水系统，保证施工车辆和设备的通行顺畅以及场地排水良好。
3、设备准备对钻孔灌注桩施工所需的机械设备进行检查和调试，确保其性能良好、安全可靠。
主要设备包括钻机、泥浆泵、电焊机、起重机等。
检查设备的防护装置、制动系统、电气系统等是否正常，发现问题及时维修或更换。
4、材料准备准备好施工所需的钢筋、水泥、砂、石等原材料，并进行检验和试验，确保其质量符合设计和规范要求。
钢筋应按规格、品种分类堆放，并做好标识和防护措施，防止锈蚀和变形。
5、人员准备施工人员应经过专业培训，具备相应的资质和技能。
特殊工种（如电工、焊工、起重工等）应持证上岗。
施工前，应对施工人员进行安全教育和技术培训，使其了解施工工艺和安全注意事项。
二、施工过程中的安全措施1、钻孔施工（1）钻机安装要平稳、牢固，钻杆中心线应与桩位中心线重合。
在钻进过程中，应经常检查钻机的稳定性，发现异常及时停机处理。
（2）钻进时，应根据地质情况合理控制钻进速度和泥浆比重。
遇到硬岩时，应采用慢进尺、勤提钻的方法，防止卡钻或断钻。
（3）钻进过程中，操作人员应密切观察钻机的运转情况，倾听机械的声音，发现异常立即停机检查。
严禁在钻机运转时进行维修和保养。
（4）提升钻具时，应注意防止钻具碰撞孔壁，造成塌孔。
下放钻具时，应缓慢、平稳，避免冲击孔底。
2、泥浆制备与循环（1）泥浆池应设置在远离桩位的安全地带，并有明显的警示标志。
钻孔灌注桩施工技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底二、施工方法一、准备工作1、施工准备正式施工前，水源、电源接通，将施工所用的材料、机具运输到位，技术人员熟悉图纸，了解地质情况、桩径、深度等相关参数，并对操作人员进行技术交底和安全交底，达到开工的条件。
2、测量放线使用全站仪进行测量定位，放出桩芯位置，并根据图纸，放出桩孔的圆周线，经监理单位复核后可以开始施工。
考虑到施工过程的误差以及开孔之间的残余岩石，一般钻孔桩径大于设计桩径10cm左右。
3、搭设支架正式施工前，需要搭设施工支架，施工支架采用普通钢管脚手架搭设而成。
施工支架高4～6m，作为施工过程中的卷扬机支撑，支架四角落在桩口外围，支架顶部用防雨布覆盖，保证阴雨天气正常施工。
支架搭设完成后，在支架上固定卷扬机和滑轮，接通电源，调试到正常工作状态。
4、锁口浇筑开始钻孔前，首先沿桩孔四周开挖并浇筑混凝土锁口，锁口高出原地面30cm，作为桩孔的防护结构，防止钻孔过程中杂物或明水进入桩孔。
在进入岩层之前可以利用铁锹等工具人工挖除土层，并及时浇筑混凝土护壁，控制开挖进尺以保证安全。
二、孔桩施工1、水磨钻开孔取芯测量放样后钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，这样在下循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能置于设计孔桩边线面不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段倒合体，保证成孔截面尺寸。
扩底倾斜角度计算：水磨钻机高1500mm，钻筒外径为160 mm；电机或支架超出钻芯前端80 mm，正常钻孔时钻机倾斜角度即为（80+160/2）/1500=0.107，倾斜角度≥tan(0.107)-1=6.107。
才能保证不缩孔。
向外扩底时，钻机倾斜角度≥10。
就不易固定钻机位置，tan10。
=0.176，向外扩底宽度0.176×1500-（80+160/2）=104mm，即每500mm可向外扩100mm宽。
准备工作全部完成后，开始水磨钻钻孔取芯。
水磨钻开孔沿桩孔四周进行，钻孔直径16cm，孔深50～60cm。
钻孔灌注桩施工技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底钻孔灌注桩（Drilled Shaft Pile）是一种常用于建筑和土木工程中的基础施工技术，其作用是增加土壤的承载能力和稳定性。
本文将对钻孔灌注桩的施工技术进行详细的交底，包括施工前的准备工作、施工过程中的操作要点以及施工后的检验与验收。
一、施工前的准备工作1. 地质勘测和设计：在进行钻孔灌注桩施工前，必须进行地质勘测和设计，以确定桩的类型、尺寸和施工方案。
地质勘测要求对地下地质情况、土壤性质、地下水位等进行详细调查，设计师根据勘测结果制定桩基设计方案。
2. 施工现场清理：在施工前，必须对施工现场进行清理，包括清除杂草、垃圾和其他障碍物，确保施工区域的平整和清洁。
3. 施工设备准备：钻孔灌注桩施工涉及到钻机、混凝土泵、搅拌车等大型设备，必须提前准备好，并确保其正常运行。
4. 施工人员培训：施工前需要对相关人员进行技术培训，确保他们熟悉施工流程、操作规范和安全注意事项。
二、施工过程中的操作要点1. 钻孔：根据设计要求，在选定的位置上进行钻孔，钻孔的直径和深度按照设计要求进行。
在钻孔过程中，应控制好钻孔机的下压力和转速，保持钻孔的垂直度和平顺度。
2. 清孔：完成钻孔后，必须进行清孔作业，将钻孔中的泥浆、砂浆等杂物清除干净，以确保桩洞底部干净，并保持孔壁的稳定。
3. 钢筋布置：按照设计要求，在钻孔中安装预制钢筋笼，将其垂直放置在钻孔中，并确保预埋长度和间距的准确性。
4. 灌注混凝土：灌注混凝土是钻孔灌注桩的核心工艺。
在灌注混凝土之前，应将混凝土泵管正确安装，混凝土搅拌车调整至合适位置。
在灌注过程中，要保持连续性和均匀性，确保混凝土从底部向上灌注到顶部，并避免空隙和气泡的产生。
5. 马头处理：灌注完成后，应及时进行马头处理。
马头处理包括修平、养护和封顶，以保证桩顶的平整和坚固。
三、施工后的检验与验收1. 桩身检验：施工完成后，应对钻孔灌注桩的桩身进行检验。
检验内容包括桩径、桩深和钢筋笼的位置和质量等，以确保符合设计要求。
钻孔灌注桩施工安全技术交底
钻孔灌注桩施工安全技术交底钻孔灌注桩是一种常用的基础施工方法，广泛应用于建筑工程中。
在进行钻孔灌注桩施工时，安全是首要考虑的因素之一。
下面将介绍钻孔灌注桩施工安全技术交底的内容，包括施工前的准备工作、施工中的安全措施以及施工后的安全管理。
一、施工前的准备工作1.研究施工图纸和设计要求，了解施工地点的地质和环境情况，为施工方案和安全措施的制定提供依据。
2.组织施工前的安全技术交底会议，明确工作任务和责任分工，使每个参与施工的人员都清楚自己的职责和要求。
3.检查和维护施工设备，确保设备正常运转和安全可靠。
4.编制施工方案和施工组织设计，明确施工的步骤和方法，并制定相应的安全措施。
5.设立施工现场标志，明确施工区域和周边的安全范围，确保施工现场的秩序和安全。
二、施工中的安全措施1.施工现场必须配备专职安全员，并按要求配备安全警示标志，提醒工作人员注意安全。
2.施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋和安全绳等个人防护用品，确保工作时的个人安全。
3.施工前必须对施工设备进行试运行和安全检查，确保设备正常运转和安全可靠。
4.施工现场必须进行地质勘探和地下管线的调查，确保施工时不会对地质和地下管线造成损害。
5.在施工现场必须设置临时防护设施，如围栏、警示牌、减速带等，确保施工期间的安全通行。
6.施工过程中，必须对施工现场进行定期巡视，及时排除可能存在的安全隐患。
7.施工中严禁在未经验收和测试的基础上进行试验荷载，以防发生不可预料的事故。
三、施工后的安全管理1.施工完成后，必须进行竣工验收，并对施工所涉及的工艺和技术进行总结和记录。
2.钻孔灌注桩施工现场必须进行清理整理，清除施工垃圾和杂物，使施工现场保持整洁有序。
3.对施工中使用的设备和工具进行清点和保养，确保设备和工具的安全和可靠性。
4.组织施工后的技术交底会议，总结施工过程中出现的问题和经验教训，为下一次施工提供参考。
5.建立施工档案，保存有关施工图纸和技术资料，以备后续维护和管理之用。
钻孔灌注桩技术交底
钻孔灌注桩技术交底钻孔灌注桩技术交底1. 引言钻孔灌注桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于建筑工程中。
本文档旨在对钻孔灌注桩技术进行详细交底，包括桩的施工原理、设备材料、施工工序等方面的内容。
通过本文档，施工人员可以了解到钻孔灌注桩的具体操作流程，以及保证施工质量的关键要点。
2. 钻孔灌注桩的施工原理钻孔灌注桩是通过钻孔设备将地下的土壤钻孔取出，并在钻孔中灌注混凝土，形成桩体。
桩体可以承受建筑物的荷载，稳定地基。
2.1 施工前准备施工前需要进行地质勘测，确定灌注桩的位置和尺寸。
根据勘测结果，确定施工方案和工艺流程。
同时，还需要准备好所需的设备、材料和人力资源。
2.2 钻孔施工钻孔施工是钻孔灌注桩施工的第一步。
使用钻机按照设计要求进行孔位钻取，确保钻孔的位置和尺寸准确无误。
2.3 桩身清理钻孔完成后，需要清理孔洞内的杂物和水泥弃渣，确保孔洞内干净整洁，为灌注混凝土做好准备。
2.4 灌注混凝土清理完成后，使用灌浆泵将混凝土从孔顶倒灌至孔底，同时慢慢抽出钻杆，使混凝土充实整个孔道。
2.5 钻孔灌注桩的固化钻孔灌注桩完成后，需要等待混凝土固化。
固化时间根据混凝土的配制及环境温度而定，一般需要数天或几周的时间。
3. 钻孔灌注桩的设备材料3.1 设备钻机、灌浆泵、钻杆、钻头等。
3.2 材料混凝土、钢筋等。
4. 钻孔灌注桩施工工序4.1 断面测量首先对钻孔灌注桩的初始断面进行测量，以便掌握施工的准确位置和尺寸。
4.2 动员与培训组织施工人员进行动员和培训，介绍施工方案、操作规程、安全注意事项等。
4.3 钻孔施工根据设计要求，使用钻机进行孔位的钻取。
控制钻孔的深度和直径，确保钻孔的质量。
4.4 桩身清理将孔洞内的杂物和水泥弃渣清理干净，确保桩体内部的质量。
4.5 灌注混凝土使用灌浆泵将混凝土灌注至孔洞，同时抽取钻杆，确保混凝土充实整个孔道。
4.6 固化等待混凝土固化，确保钻孔灌注桩能够承受荷载。
5. 附件本文档所涉及的附件包括：- 设计图纸- 施工方案- 钻孔机操作手册- 混凝土配合比表格- 钻孔灌注桩施工日志6. 法律名词及注释- 钻孔灌注桩：一种使用钻孔设备将地下土壤取出，并在钻孔中灌注混凝土形成桩体的地基处理技术。
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钻孔灌注桩施工技术交底㈠、工程概况本工程为钢筋混凝土框架剪力墙高层建筑，建筑面积为19680m2，楼层结构层高，首层为4.25m，二层、十四层为3.80m，十五、十六层为3.6m，其余均为标准层3.2m，建筑物总高为63. 4m。
该工程设计标高±0.00m，相当于绝对高程98.8m，基础-6.60m，以下设计为钢筋混凝土钻孔灌注桩，共计68根，直径1200mm共38根，直径1000mm共16根，直径800mm共14根，桩长约28.6m；持力层为地质构造第⑹层中等风化石炭岩，要求入岩深度为800mm 以上。
基础-6.50m以上为地下室，为钢筋混凝土箱形结构，底板混凝土厚为600mm，墙壁混凝土厚为300mm。
±0.00m以上为钢筋混凝土框架剪力墙结构，在东西两面对称布置直角形四道剪力墙，中间两对电梯井的井壁做剪力墙来考虑结构受力。
该地区属大陆海洋性气候，一年四季分明，雨季为7、8、9三个月，年平均降雨量为880mm左右，冰冻季节为12、l、2月，历史最低气温为-18℃，主导风向冬季为西北风，夏季为东南风，最大风力为八级。
该地区地震设防按6度考虑，本工程设计按7度设防。
根据省建筑设计院提供的工程地质勘察报告介绍，该地区为第四系冲积、洪积层覆盖，厚度为3.28m左右，覆盖层下为石灰岩。
石灰岩为中等风化，坚硬，裂隙发育，承载力[R]＝2.1MPa。
地下室的底板座落在第⑵层的亚粘土、粗砂夹层上，其承载力为[R]＝0.20MPa。
该地区的地下水位较高，一般在自然地表下0.8～1.0m左右。
各层土层性质、埋深分布及钻进厚度等详见表6-1土层地质特性该工程平面布置为东西走向，与道路中心线平行，施工图共布置68根桩，其中6根布置在门厅部位，其余分布在C 、D 、E 、F 轴线上，桩距最小为主35m ，最大为7.60m ，桩均为单桩独立承台式，分φ1200、φ1000、φ800mm 三种直径，桩基要求入岩深0.8m ，桩上表6-1部浇筑钢筋混凝土保护高度1m以上，施工时孔深暂按31.80m计算，桩长为28.60m，钢筋笼长为15.00m。
桩位平面布置及配筋详见施工图90－014结3。
㈡、施工准备1、施工现场准备该工程由于座落在公司大院内，工地道路基本畅通，水、电源可就近接出。
由于该工程是在原建筑物拆除基础上建设，施工场区内原有建筑物的基础及混凝土地面等尚未拆除，需全部挖出，以便换填新土推平压实后施工钢筋混凝土钻孔灌注桩。
由甲方给定的平面座标控制点及水准控制点由公司测量组引到工地。
在本工程的①轴线及E轴上各做4个永久控制点，作为本工程的施工控制原点，以控制本工程的施工。
按规范要求，该建筑物需做沉降观测，沉降观测点设在D轴线上①、⑥、⑧、○12轴上作为北面沉降观测点，E轴线上的①、⑥、⑧、○12轴上作为南面的沉降观测点。
2、材料⑴、水泥：425号普通硅酸盐水泥。
⑵、砂：粗砂，含泥量不大于5％。
⑶、石子：碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2％。
⑷、钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
3、机具为了保证施工工期，加快施工速度，拟安排4台钻机同时施工。
具体机具配备详见表6-2。
施工机具表表6－24、混凝土配比（重量比）按C23混凝土强度等级配比，水泥加重380～430kg/m3，材料加重误差不得超过。
出料混凝土坍落度20±2cm，加重配比按建筑测试中心配方，见表6－3。
加重配比表6－3㈢、施工工艺施工工艺详见框图（图6－l），为泵吸反循环成孔，下完导管后进行第二次清孔，然后搬移钻机。
也可根据实际情况采用正循环成孔工艺。
1、设备安装⑴、铺设移动钢轨，间距为3000mm，木枕规格为3100mm×200mm×200mm，间距为2000mm，铺设时应用水平尺校平，确保钻机平稳。
图6－l 施工工艺框图⑵、竖立塔架可采用吊车，也可用钻机卷扬机，用卷扬机立塔时应先安装起落架，并设安全绳，以防止钻塔向后翻倒。
立塔时必须准备充分，统一指挥，行动口令一致。
⑶、调平基枕机架，调准回转器垂直度，孔位中心、回转器（或转盘）、天车滑轮中心必须在同一垂线上。
⑷、设备投入使用前应先试运转检查，以防止成孔或灌注混凝土中途发生机械故障。
⑸、砂面泵应尽量靠近孔位，吸水胶管总长不超过15m。
⑹、3PN泵放入泥浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少400mm。
注意事项：设备开始安装时，应先作好各项准备，清点设备及其机具数量，主要操作人员应先经过培训，持证上岗，安装时应统一指挥，按程序进行安装。
2、埋护筒⑴、护筒埋入深度为lin ，高出地面200mm ，应先用粘土更换商底松散土400mm ，然后下人，并将简顶用粘土夯实，确保严密牢实。
⑵、护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％，与桩孔位中心偏差小于20mm 。
3、成孔钻孔机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜、移动。
为准确控制钻孔深度，应在桩架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
正循环钻进：⑴、钻头选择，正循环钻头通用。
用于正循环钻进时，在反循环钻头上端4168钻，法兰盘下端科五钻杆。
在第四系各土层中钻进用刮刀钻头，在基岩中钻进用筒式合金钻头。
⑵、开钻前往护简内加火粘土或注满泥浆。
开钻时在护简底部用慢速钻进，以保护筒底端土层的支撑和密封作用。
⑶、钻进参数见表6－4。
正循环钻进参数表6－41）钻压：钻进第4系土层在保证冲洗液畅通前提下可灵活掌握，在亚粘土和第四层粗砂中钻压可用5～15kN，第五层粘土夹粗砂砾石中为12～20kN，石灰岩中25～30kN。
2）冲洗液输入时性能指标：比重为l.10～1.15，粘度22～26s，含砂量＜4％，胶体率＞95％，失水量<30mL/min。
⑷、注意事项。
1）泥浆池规格：长×宽×深＝4m×2m×1.6m＝12.8m3，沉池：长×宽×深＝3m ×1.5 ×1.2m＝5.8 m3，储浆池：长×宽×深＝6m ×4m×1.6m＝38.4m3，循环槽长度不小于15m，坡度为1:200。
由于φ1200mm桩孔注浆达38.6 m3，必须挖设储浆池。
2）及时清除循环槽和沉淀池，调节和保持泥浆性能指标。
3）在粘土层中钻进，为避免钻头包泥或糊钻，应及时往孔内泵入清水或稀泥浆，采用小压力、中钻速、慢钻速，钻速控制在0.10m/min 左右。
4）加接钻杆前，应将钻具提离孔底，让冲洗液循环3～5min，再拧卸钻杆接口部分。
5）发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，加活动钻具，若上述措施无效时应及时提钻。
反循环钻进：⑴、钻进参数见表6－5。
反循环钻进参数1）钻压：比正循环施工稍小。
2）转速：同正循环。
3）冲洗液：粘土、亚粘土层180 m 3/h ；粗砂层150 m 3/h ；基岩＜145m 3/h 。
输入冲洗液性能指标：相对密度＜1.10，粘度18～20s 。
⑵、注意事项：1）泥浆池、沉淀池、储浆池与正循环施工工艺相同，循环槽坡度为1:100。
2）控制泥浆团相含量，应及时添加清水释稀泥浆。
3）自流回灌量应大于或等于砂石泵抽吸量，如回灌不足，可用表6－53PN泵辅助回灌。
4）冲洗液在孔内下降流速限制在0.15m/s以内，以免过度冲刷孔壁造成塌孔。
5）无论钻进、停待，护简内的水头高度不得低于地表以下-0.10m。
6）吸水胶管力争缩短，并防止盘曲，钻杆接头、管路必须密封良好。
7）控制钻进速度，保持排渣顺畅，防止因钻速过快、钻渣过多或泥浆相对密度太大而中断反循环施工。
8）加接钻杆时，将钻具提离孔底80～100mm，让冲洗液循环2～3min，清洗孔底和管道内的钻渣，然后再停泵加接钻杆。
9）提钻操作应轻稳，速度匀慢，防止抽吸和拖垮孔壁。
4、清孔⑴、正循环清孔：终孔后将钻头提离孔底80～100mm，输入比重1.05～1.08的新泥浆，循环40～60min，至返回地面泥浆含渣量＜4％为止；下完导管后进行二次清孔，至沉渣厚度＜100mm为止，停泵后15min内灌注第一斗混凝土。
⑵、泵吸反循环请孔：终孔后将钻头提离孔底50～80mm，持续反循环至返回地表泥浆台湾量小于4％时为止，注意返回孔内冲洗液相对密度不大于l.05，送人孔内的冲洗液流量不得少于砂石泵的排量，可用3PN泵补浆和调整砂石泵出水阀的开口。
5、下钢筋笼⑴、钢筋笼制作：规格详见设计施工图。
钢筋笼设计长度15m+主筋伸入承台长度0.8m=15.80m，实际制作长度应为15.80m+主筋焊接长度0.25×2＝16.30m，制作2节，每节长8.15m，故主筋每根长8.15m。
缠筋与主筋点焊，每节钢满笼整块2组，每组至块，质量要求符合《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》JGJ4-80规程要求。
⑵、下钢筋笼注意事项：l）用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
2）孔口钢筋对爆时上下主筋位置要对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
3）为缩短下笼时间，由两名焊工同时作业。
⑶、钢筋笼孔内定位：钢筋笼在孔悬空，采用长螺丝杆连接悬挂定位，其具体做法是在主筋上端焊接M18螺帽一组，共4个，螺丝杆穿过孔口定位盘连接在螺帽上，混凝土灌注完毕时可将螺丝杆卸下。
笼须与笼底入孔标高误差不得大于±50mm。
6、灌注混凝土⑴、导管，采用φ219mm连接导管，下管时准确丈量，计算长度，导管底场区孔底高度400～500mm。
⑵、混凝土材料：水泥质量必须经过试验室测定，砂、石质量符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52－92）和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92），由试验室进行测定后方可使用。
⑶、水下混凝土灌注：1）隔水塞直径应比导管内径小20～25mm，灌浆前用8号铁丝吊挂在导管内，开灌时剪断铁丝放塞。
2）先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗，然后再放入混凝土，以便于剪断铁丝后隔水塞在导管内易于下滑。
3）混凝土搅拌时间不小于90s，混凝土灌注必须连续进行，尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。
4）每次升管前探测一次管内外混凝土面高度，即每灌注4～5 m3混凝土测定一次，填写水下混凝土灌注记录表和绘制水下混凝土灌注曲线。
5）当混凝土面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。
当钢筋笼埋入混凝土达5 m左右时，应提升导管，使导管下端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。
6）当灌注混凝土接近设计桩标高时，应注意混凝土面，使桩标高符合设计要求。
7）每桩测混凝土坍落度3次，即首批出料、灌注中期和后期。