钻孔动力头的plc控制分析
浅谈PLC在石油钻机中的应用研究
浅谈PLC在石油钻机中的应用研究随着石油钻机自动化水平的不断提高，PLC技术在石油钻机中的应用也越来越广泛。
本文将从PLC技术的优势和在石油钻机中的应用实践等方面进行综述和分析，旨在为石油钻机自动化领域的技术研究和应用提供参考。
一、PLC技术的优势PLC（Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器，是一种专门用于工伺系统的计算机控制器。
PLC技术具有以下几个优势：1. 稳定可靠：PLC系统经过严格的工业环境测试，能在恶劣的工作环境下长时间稳定运行。
2. 灵活多变：PLC系统可以根据需要灵活编程控制，适应工业自动化的多种工作需求。
3. 方便维护：PLC系统模块化设计，组态简单，易于维护和升级。
4. 数据记录丰富：PLC系统可以实时记录工作数据，提供给操作人员和管理者进行数据分析和决策。
二、PLC在石油钻机中的应用实践1. 钻杆控制系统石油钻机的钻杆控制系统采用PLC进行控制，可以实现对钻杆的旋转、下压和升起等操作。
通过PLC控制，可以实现钻杆的精准控制，提高钻孔施工的效率和质量。
PLC系统还可以监控钻杆的工作状态和运行数据，为钻杆的使用和维护提供数据支持。
2. 钻井液泵系统钻井液泵系统是石油钻机中重要的液压系统之一，通过PLC技术可以实现对钻井液泵系统的自动化控制。
PLC系统可以根据钻孔深度和地层情况实时调整液泵系统的工作参数，保证钻井液的供应与需求匹配，提高工作效率和安全性。
3. 数据采集与监控系统石油钻机的数据采集与监控系统中也广泛应用了PLC技术。
PLC系统可以实时采集石油钻机的各种工作数据，包括钻头转速、钻孔深度、钻井液压力等参数，并通过人机界面展示给操作人员和管理者。
通过PLC系统，可以实现对石油钻机的监控和远程管理，提高施工效率和安全性。
三、PLC在石油钻机中的应用研究1. PLC系统与液压系统的集成研究基于石油钻机的液压系统特点，研究如何将PLC系统与液压系统完美集成，实现对液压系统的精准控制和监测。
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现随着科技的进步和工业自动化水平的提高，数控（Numerical Control）钻孔机在工业生产中得到了广泛的应用。
数控钻孔机的设计与实现基于PLC（Programmable Logic Controller）控制，PLC控制具有可靠性高、灵活性强等优点。
本文将介绍基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现。
首先，在数控钻孔机的设计中，我们需要考虑到几个方面。
首先是机械部分的设计，包括钻头的选择、主轴的设计、夹持装置的设计等。
其次是电气部分的设计，主要包括电机的选择、传感器的选择、电气线路的设计等。
最后是PLC控制程序的编写，需要根据实际需求设计钻孔程序。
在机械部分的设计中，我们需要选择适合的钻头来满足不同的钻孔需求。
常见的钻头有立铣钻头、圆滚钻头等。
主轴的设计需要考虑到主轴的转速和稳定性，可以选择带有变频器的电机来调整主轴的转速。
夹持装置的设计需要满足钻孔材料的夹持需求，可以选择气动夹紧装置或电动夹紧装置。
在电气部分的设计中，我们需要选择适合的电机来驱动主轴。
根据钻孔材料的不同，可以选择不同功率的电机。
传感器的选择需要满足对材料位置和尺寸的检测需求，可以选择接近开关、压力传感器等传感器。
电气线路的设计需要根据实际需求进行布线，保证线路的安全稳定。
在PLC控制程序的编写中，我们需要根据实际需求设计钻孔程序。
首先，我们需要编写一个启动程序，通过点击按钮或接近开关来启动钻孔机的工作。
然后，我们需要编写一个控制程序，通过设定参数来控制钻孔机的运行。
控制程序可以设置钻孔深度、钻孔速度等参数。
最后，我们还需要编写一个停止程序，当钻孔完成或发生异常情况时，通过点击按钮或接近开关来停止钻孔机的工作。
总结起来，基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现需要考虑到机械部分的设计、电气部分的设计以及PLC控制程序的编写。
通过合理的设计和实施，可以实现数控钻孔机的自动化控制，提高生产效率，降低人工成本，提高产品质量。
PLC编程实例之钻孔动力头控制
PLC编程实例之钻孔动⼒头控制某⼀钻床如图35-1 (a)所⽰，⽤于在⼯作台上钻孔，钻床的⼯作过程如下:钻头在原位时，限位开关SQ1受压。
按下启动按钮SB1,动⼒电动机Ml得电，带动钻头转动。
同时⼯进电动机M2得电，钻头快进。
当碰到限位开关SQ2时，⼯进电磁阀YV得电，转为⼯作进给。
当碰到限位开关SQ3时，YV2失电，停⽌⼯进。
5s后，钻头快退，碰到SQ1时，动⼒电动机和电磁阀均失电，停⽌⼯作。
按下停⽌按钮，动机电动机和电磁阀均失电。
控制⽅案设计1.输⼊/输出元件及控制功能如表35-1所⽰，介绍了实例35中⽤到的输⼊/输出元件及控制功能。
2.电路设计钻孔动⼒头控制梯形图如图35-2所⽰。
3.控制原理⽅法1:图35-2 (a)中，钻头在原位时限位开关X1受压，接点闭合。
按下启动按钮XO, MC 主控指令的线圈Y0得电并⾃锁，主轴电动机启动。
此处⽤MC、MCR指令的⽬的是保证只有在主轴电动机Y0得电时钻头才能⼯作，另⼀个⽬的是简化电路（如果⽤OUT Y0指令梯形图较复杂）。
同时Y1得电⾃锁，进给电动机得电快进。
当快进碰到限位开关X2时，Y3 得电⾃锁，⼯进电磁阀得电钻头⼯进。
当⼯进碰到限位开关X3时，M0得电⾃锁，Y1、Y3 失电，钻头停⽌；TO得电延时5s, Y2得电。
进给电动机得电快退。
当快退（中途碰到限位开关X2吋，由于Y2常闭接点断开，不会误使Y3得电）到原位碰到限位开关X1时，X1上升沿接点取反，使主控线圈Y0失电，完成⼀次钻孔过程。
⽅法2:图35-2 (b)中，初始状态，钻头在原位时限位开关X1受压。
按下启动按钮X0,状态器SO置位，由于限位开关X1受压接点闭合，状态器SO⼜复位，S500置位，Y0置位，主轴电动机启动。
Y1线圈得电，进给电动机得电快进。
当快进时碰到限位开关X2时，Y0仍置位，Y1失电，Y3得电，⼯进电磁阀得电钻头前进。
当⼯进碰到限位开关X3时，Y3失电钻头停⽌，TO得电延时5s，Y2得电。
深孔钻机床PLC控制电路的设计
深孔钻机床PLC控制电路的设计深孔钻机床是一种专门用于加工深孔的机床，其加工深孔的工艺复杂，对控制系统的可靠性和精度要求较高。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）被广泛应用于深孔钻机床的控制系统中，具有可编程性强、可靠性高等特点。
首先，深孔钻机床的PLC控制电路应包括输入模块、输出模块、中央处理器以及电源等组成部分。
输入模块主要负责检测各种传感器的输出信号，例如钻头的位置、进给速度等。
输出模块则负责控制机床的各种执行器，例如钻孔进给和回退等。
中央处理器是PLC的核心部分，负责处理输入信号，并输出相应的控制信号。
其次，深孔钻机床的PLC控制电路的设计要考虑以下几个方面：1.高精度控制：深孔钻机床的加工要求高精度，因此PLC控制电路应具有高精度的脉冲输出端口，以控制机床的进给速度和位置。
可以采用高速计数器模块，实现对脉冲信号的精确计数和控制。
2.多轴控制：深孔钻机床通常包括多个工作轴，如X、Y、Z轴等。
PLC控制电路应支持多轴控制，需要具备多个高速计数器和输出模块，实现对多个轴的独立控制。
3.安全保护：深孔钻机床的加工过程中存在一定的危险，PLC控制电路应包含相应的安全保护措施，如急停开关、过载保护等，确保操作人员和设备的安全。
4.自动化控制：PLC控制电路可以实现深孔钻机床的自动化控制，例如根据加工要求自动调整进给速度和切削参数等。
此外，还可以通过与上位机通信和数据交互，实现远程监控和故障诊断。
在深孔钻机床的PLC控制电路具体设计中，需要根据具体的机床加工要求和实际控制需求进行功能划分和模块选择。
同时，还需要考虑电源和接口电路的设计，确保PLC控制电路的稳定性和可靠性。
总结起来，深孔钻机床的PLC控制电路的设计应当考虑高精度控制、多轴控制、安全保护和自动化控制等方面。
在具体的设计中，需要根据实际需求进行功能划分和模块选择，并确保电路的稳定性和可靠性。
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现数控钻孔机是一种通过计算机数控系统实现自动钻孔的设备，可以实现高精度、高效率的钻孔作业。
本文将基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现进行详细介绍。
1.设计概述数控钻孔机主要由机械部分和控制系统两部分组成。
机械部分主要包括电动机、传动装置和钻头等，控制系统则由PLC控制器和人机界面组成。
2.机械部分设计为了实现高精度的钻孔作业，机械部分需要具备较高的稳定性和刚度。
首先，选择质量较好的电动机，通过减速装置将电动机的转速转为稳定的钻头转速。
其次，使用高硬度的刀具材料，以保证钻头在高速转动时不会变形。
最后，选择高精度的导轨和滑块，确保钻孔机在运动过程中无偏差。
3.PLC控制系统设计PLC控制系统是数控钻孔机的核心部分，它通过计算机数控系统来实现自动化的钻孔操作。
首先，选择适合的PLC控制器，通常选择具有高速计算和多IO口的控制器。
其次，编写PLC程序，根据用户输入的坐标参数和钻头尺寸，计算出钻孔的位置和深度。
然后，通过控制器的输出口，控制电动机的转速和钻头的升降运动，实现自动化的钻孔操作。
最后，在控制界面上添加合适的控制按钮和显示界面，方便用户操作和监测钻孔过程。
4.人机界面设计为了方便操作和监测钻孔过程，需要设计一个直观清晰的人机界面。
在界面上添加坐标输入框和尺寸调节按钮，方便用户输入钻孔的坐标和尺寸参数。
同时，添加控制按钮和监测指示灯，方便用户启动和停止钻孔过程，并实时监测钻孔状态。
另外，在界面上添加错误提示功能，当出现异常情况时能及时提示用户，并采取相应的应对措施。
5.钻孔机的实现在完成设计后，将机械部分和控制系统进行组装和调试。
首先，根据设计要求，选择适合的材料和加工工艺，制作机械部分的各个零件。
然后，组装机械部分，确保各个部件的协调配合。
接下来，将PLC控制器和人机界面与机械部分进行连接，并进行电气布线和信号调试。
最后，进行整机调试和测试，检查钻孔机的各项指标是否符合设计要求。
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计钻孔加工是一种常见的加工方式，广泛应用于机械制造、汽车制造等行业。
为了提高钻孔加工的效率和准确性，可以设计一个基于PLC的自动化控制系统来实现钻孔加工的自动化。
首先，我们需要明确钻孔加工的自动化需求。
一般来说，钻孔加工需要控制钻头的进给速度、切削深度和钻孔位置等参数。
为了实现自动化控制，我们可以使用PLC来控制钻孔加工的整个过程。
在硬件方面，首先需要选择适合的PLC设备。
PLC控制器可以提供稳定的控制性能和高度的可编程性。
其次，我们需要选择合适的传感器来实时监测钻孔加工过程中的参数，如进给速度、切削深度、钻孔位置等。
最后，我们需要选择合适的执行机构，如电机、液压缸等，用于控制钻头的进给速度和钻孔位置。
在软件方面，首先需要编写PLC程序。
PLC程序可以使用基于图形化编程语言的编程软件进行编写，如Ladder Logic。
根据钻孔加工的需求，我们可以编写程序来控制进给速度、切削深度和钻孔位置。
例如，可以通过编写程序来控制电机的转速和方向，以实现钻头的进给速度和位置控制。
同时，还可以编写程序来监测传感器的信号，以实现对钻孔加工过程的实时监控。
此外，还需要考虑系统的安全性问题。
钻孔加工是一项高危作业，所以在系统设计中要考虑安全保护措施，如安装安全光幕、急停按钮等，以保证操作人员的安全。
综上所述，基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计需要考虑到硬件和软件两方面。
通过选择适合的PLC设备、传感器和执行机构，并编写合适的PLC程序，可以实现对钻孔加工过程的自动化控制。
这样可以提高钻孔加工的效率和准确性，降低人工操作的工作强度，提高生产效益。
同时，还需要考虑系统的安全性问题，采取相应的安全保护措施，确保操作人员的安全。
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
中 图分 类 号 ： Ｍ ７ ． １ Ｔ ５１６ 文献 标 识 码 ： Ｂ 文章 编 号 ： ０ ０ ２ （ ００ ０ ０３ ０ １ ４— ４０ ２ １ ）５— ０ ３— ２ ０
通用 钻床对加工特殊 产品 的效率 和精度等要 求均 较低 ， 而市面上数 控 钻床 又较 昂贵。本文 所介 绍 双钻 头数控钻 孑 机 ， 同时加 工同一规格 的二个产 品 ， Ｌ 能 根据
图 ２ 双钻 头数 控 钻 孔机 结构 示 意 图
工件 夹紧组 件通 过液 压 缸将 加工 工件 夹 紧 ， 随 并 分度齿轮旋转 。分度机构 中分度 步进 电机按 指令脉 冲 驱动分度齿 轮旋 转 ， 使加工件转 过一定角度 ， 并锁定 钻
可达 ６ 二十拍混合脉冲驱动 ， Ａ， 电源供 电 Ａ ０Ｖ。 Ｃ８ 为 了减少联轴 器 、 动轴 和耦 合齿 轮 等机 械 的误 传 差 以确保 加工精度 ， 个产 品加 工分 度定 位和 每孔 工 每 进均 考虑机械归 零Ｍ ， ］ 即当钻头 快速 退 回机械 归零 时
应 考虑如下关系。
控制信号和电机脱 机控制信 号 、 变频器正 向启 动信号 、 工件夹紧电磁 阀控制信 号等 。变频器调节频率 以控制 钻头的转速 。触摸屏人机界面设置或修改工件加工技 术参数 ， 并显示工作状况 。系统控制 电路见 图 ４ 。
凶
Ｏ Ｙ ２
。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
奎
—
：
一
—
以防 末 屑 堆 积 在 钻 头 上 。
２ 电气 控 制
考虑到本 数控钻 孔机 控制 精度 和成 本等 因素 ， 控 制系统采用 步进开环式定位控 制 。
关于流水线钻孔的PLC控制的研究
要求， 价格低廉 ， 性能稳定 。具体的控制功能 图以及控制逻辑
图如下叙述。
图２
按下 启动按钮 Ｓ ， Ｂ１刀具在初始位 置 ０ 时 ， 压下行程 开关
Ｓ ， ０ Ｑ０ Ｘ４ ０得 电；刀 具 运 动 到 ｌ位 置 时 ， 下 行 程 开 关 Ｓ ， 撑 压 Ｑ１
ｌ流水 线钻 孔的整体 功能图
在刀 具 退 出工 件 的 时候 ， Ｍ３ 电， Ｋ 得 通过 其 他 设备 （ 再 详叙 ） 不 ， 使 冷 却 装 置 喷 出 冷 却 液 ， 却 刀具 。 冷 下停止按钮 ， ０ Ｘ４ ５得 电 。 当 Ｙ４ ０得 电 时 ， 触 器 ＫＭ １ 电 ， 所 属 开 关 动 作 ３ 接 得 其
率更高 。本文选用 日本三 菱公司的小型 Ｐ Ｃ，Ｆ４ Ｍ 为例进 Ｌ ．０
行说 明。Ｆ４ Ｍ 的原件编程采 用八进制 ， －０ 输入继 电器 ｘ 由 ２ ４
点 ， 出继 电器 Ｙ有 ｌ 输 ６点 ， 他 编程 原件 包 括 辅 助 继 电器 Ｍ ， 其 移 位 寄 存 器 ， 数 器 Ｃ， 时 器 Ｔ等 ， 足 流 水 线 钻 孑 的 应 用 计 定 满 Ｌ
图 ｌ
—
—
斟协ｉ 仑坛 ・２ １ 第 ９期（ ）— — ０ ０年 下
简易扩 音机 电路的制作
口 景 玉 荣
江苏 ・ 征 仪 ２ １０ ） ｌ４ ０ （ 苏省 仪 征 工业 学校 江
摘 要 ： 根据平时带学生的实训项 目制作 ， 简要地 介绍两款 既容 易实现又很实用的扩音机电路， 电路制作起 该
关 键 词 ：钻 孔 流水线 ＰＣ Ｌ
中图分类号 ：Ｔ １ ＨＩ
文献标识码 ：Ａ
文章编号 ：ｌ０ ．９ ３（ ０ ０ ０ ．３ ．２ ０ ７３ ７ ２ １ ） ９０ ５０
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目录一、控制任务 (1)二、该动力头的加工过程 (2)三、I/O地址的分配及接线图 (2)(1)PLC的输入/输出点分配表 (2)(2)PLC控制接线图 (3)四、电气控制电路图 (3)五、控制梯形图 (4)六、指令表 (5)七、说明书 (6)、控制方案的选择 (6)12、PLC如何选型113、分析所编的程序并阐述系统的工作原理16八、参考资料 (1)7钻孔动力头的PLC控制、控制任务（1）动力头在原位时开关ST3受压，加启动命令后接通电磁阀F1,动力头快进。
（2）动力头碰到限位开关ST1后，接通电磁阀F1和F2,动力头由快进转为工进。
（3）动力头碰到限位开关ST2后，停止进给，延时10S（4）延时时间到，接通F3,动力头快速退回。
（5）当原点限位开关ST3接通时，动力头快速退回结束。
根据上述控制要求，用PLC编制程序实现对钻孔动力头的控制。
、该动力头的加工过程ST2延时三、I/O地址的分配及接线图（1）PLC的输入/输出点分配表输入信号(2) PLC控制接线图四、电气控制电路图2刖慢無电虬快速电机主歸电机五、PLCJ控制梯形图XOOOn5 12 21MU）：005MlH•X004M?<OD1U2xoci-井Q P卜O0快慢换速电wn<罚MMl< Y001moo€ YOOS11六、PLC S制指令语句表□指令表0LD XOOO1OR MO2ANI X0013ANI M24OUT MO5LD MO6OUT Y0007LD X0038OR Ml9ANI M210ANI X00111OUT Ml12LD13OUT Y00114LD X00415OR M216MPS17ANI X00118ANI X00219OUT M220MPP21OUT TO KI 00 24LD TO25OUT Y00226END七、说明书1控制方案的选择(1)为何采用PLC控制可编程序控制器PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。
用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践(2)控制继电器存在的缺点控制继电器存在的缺点如作条件下进行的，容易损坏.而且继电器的触点容易产生电弧，甚至会熔在一起产生误操作，引绝大多数控制继电器都是长期磨损和疲劳工起严重的后果•再者,对一个具体使用的装有上百个继电器的设备，其控制箱将是庞大而笨重的.在全负荷运载的情况下，大的继电器将产生大量的热及噪声，同时也消耗了大量的电能.并且继电器控制系统必须是手工接线、安装,如果有简单的改动，也需要花费大量时间及人力和物力去改制、安装和调试.今天继电器已应用到家庭及工业控制的各个领域.他们比以往的产品具有更高的可靠性•但是，这也是随之带来的一些问题.固体继电器的缺点A、导通后的管压降大，可控哇或双向控哇的正向降压，可达1〜2V,大功率晶体管的饱和压降也在1~2之间，一般功率场效应管的导通电阻也较机械触点的接触电阻大。
B、半导体器件关断后仍可有数微安至数毫安的漏电流，因此不能实现理想的电隔离。
C、由于管压降大，导通后的功耗和发热量也大，大功率固体继电器的体积远远大于同容量的电磁继电器，其输出功率与环境和外壳温度有关。
D电子元、器件的温度特性和电子路线的抗干扰能力较差，耐辐射能力也较差，如不采取有效措施，则工作可靠性低。
E、通常固体继电器设计成单刀单掷形式，这样比较容易实现，多组和多组转换结构需要用几个相互连接和适当连锁的固体继电器，这些固体继电器基本上是积木式堆叠在一起，形成一个占地较大空间的复杂装置。
大功率固体继电器，由于需用散热片，就进一步增加了所有空间和成本。
F、通常用于功率控制的固体继电器是针对负载或设计成交流输出或设计成直流输出，而不设计成既和用于交流负载，又可用于支流负载。
（3）可编程序控制器的优势、特点及功能可编程控制器以体积小功能强大所著称，它不但可以很容易地完成顺序逻辑、运动控制、定时控制、计数控制、数字运算、数据处理等功能，而且可以通过输入输出接口建立与各类生产机械数字量和模拟量的联系，从而实现生产过程的自动控制.特别是现在，由于信息、网络时代的到来，扩展了PLC的功能，使它具有很强的联网通讯能力，从而更广泛地应用于众多行业.A、生产过程的监控和管理PLC可以通过通迅接口与显示终端和打印机等外设相连.显示器作为人机界面（HMI）是一种内含微处理芯片的智能化设备，它与PLC相结合可取代电控柜上众多的控制按钮、选择开关、信号指示灯，及生产流程模拟屏和电控柜内大量的中间继电器和端子排. 所有操作都可以在显示屏上的操作元件上进行.PLC可以方便、快捷地对生产过程中的数据进行采集、处理，并可对要显示的参数以二进制、十进制、十六进制、ASCII字符等方式进行显示.在显示画面上,通过图标的颜色变化反应现场设备的运行状态，如阀门的开与关，电机的启动与停止，位置开关的状态等.PID回路控制用数据、棒图等综合方法反映生产过程中量的变化，操作人员通过参数设定可进行参数调整，通过数据查询可查找任一时刻的数据记录,通过打印可保存相关的生产数据，为今后的生产管理和工艺参数的分析带来便利.B、闭环过程控制以往对于过程控制的模拟量均采用硬件电路构成的PID模拟调节器来实现开、闭环控制.而现在完全可以采用PLC控制系统，选用模拟量控制模块，关于时间继电器的用途，其功能由软件完成，系统的精度由位数决定，不受元件影响，因而可靠性更高，容易实现复杂的控制和先进的控制方法，可以同时控制多个控制回路和多个控制参数.例如生产过程中的温度、流量、压力、速度等.C、顺序控制顺序控制是PLC最基本、应用最广泛的领域.所谓的顺序控制,就是按照工艺流程的顺序，在控制信号的作用下，使得生产过程的各个执行机构自动地按照顺序动作•由于它还具有编程设计灵活、速度快、可靠性高、成本低、便于维护等优点，所以在实现单机控制、多机群控制、生产流程控制中可以完全取代传统的继电器接触器控制系统•它主要是根据操作按扭、限位开关及其它现场给来的指令信号和传感器信号，控制机械运动部件进行相应的操作,从而达到了自动化生产线控制.比较典型应用在自动电梯的控制、管道上电磁伐的自动开启和关闭、皮带运输机的顺序启动等.例如我分厂的原料混料系统就是利用了PLC的顺序控制功能.D运动位置控制PLC可以支持数控机床的控制和管理，在机械加工行业，可编程控制器与计算机数控(CNC)集成在一起,用以完成机床的运动位置控制,它的功能是接受输入装置输入的加工信息，经处理与计算，发出相应的脉冲给驱动装置，通过步进电机或伺服电机，使机床按预定的轨道运动，以完成多轴伺服电机的自控•目前以用于控制无心磨削、冲压、复杂零件分段冲裁、滚削摸削等应用中•（4）PLC与继电器控制两种控制方法的不同之处A、控制方式：继电器的控制是采用硬件接线实现的，是利用继电器机械触点的串联或并联延时继电器的滞后动作等组合形成控制逻辑，只能完成既定的逻辑控制。
PLC采用存储逻辑，其控制逻辑是以程序方式存储在内存中，要改变控制逻辑，只需改变程序即可，称软接线。
B、控制速度继电器控制逻辑是依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，毫秒级，机械触点有抖动现象。
PLC是由程序指令控制半导体电路来实现控制，速度快，微秒级，严格同步，无抖动。
C、延时控制继电器控制系统是靠时间继电器的滞后动作实现延时控制，而时间继电器定时精度不高，受环境影响大，调整时间困难。
PLC用半导体集成电路作定时器，时钟脉冲由晶体振荡器产生，精度高，调整时间方便，不受环境影响。
（5）PLC可编程控制器）与MC微机）控制的区别微型计算机是在以往计算机与大规模集成电路的基础上发展起来的，其最大特点是运算速度快，功能强，应用范围广，在科学计算，科学管理和工业控制中都得到广泛应用。
所以说，MC是通用计算机。
？而PLC是一种为适应工业控制环境而设计的专用计算机。
但人工业控制的角度来看，PLC又是一种通用机，只要选配对应的模块便可适用于各种工业控制系统，而用户只需改变用户程序即可满足工业控制系统的具体控制要求。
而MC就必须根据实际需要考虑抗干扰问题及硬件软件的设计，以适应设备控制的专门需要。
所以说MC是通用的专用机。
基于以上理解，便可以得出MC与PLC具有以下几点区别：PLC抗干扰性能为MC高。
PLC编程比MC编程简单。
PLC设计调试周期短。
PLC的I/O响应速度慢，有较大的滞后现象（MS,而MC的响应速度快（US）。
PLC易于操作，人员培训时间短；而MC则较难人员培训时间长。
PLC易于维修，MC则较困难。
随着PLC技术的发展，其功能越来越强；同时MC也逐渐提高和改进两者之间将相互渗透，使PLC与MC的差距越来越小，但在今后很长一段时间内，两者将继续共存。
在一个控制系统中，PLC将集中于功能控制上，而MC将集中于信息处理上。
2、PLC如何选型在PLC系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是PLC工程设计选型。
工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。
PLC及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用PLC 应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，PLC的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。
熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC 的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。
（1）输入输出（I/O ）点数的估算I/O 点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加10%^ 20%勺可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。
实际订货时，还需根据制造厂商PLC的产品特点，对输入输出点数进行圆整。
2）存储器容量的估算存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小，因此程序容量小于存储器容量。
设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，程序容量在设计阶段是未知的，需在程序调试之后才知道。
为了设计选型时能对程序容量有一定估算，通常采用存储器容量的估算来替代。