油气处理工艺简介
油气回收工艺流程
油气回收工艺流程油气回收是一种重要的环保工艺，通过对废弃油脂和废弃食用油进行处理，可以将其中的油脂和油气进行回收再利用，减少对环境的污染和资源的浪费。
下面将介绍油气回收的工艺流程。
第一步：收集废弃油脂和废弃食用油油气回收的第一步是收集废弃油脂和废弃食用油。
这些废弃油脂和废弃食用油来自于家庭、餐饮业、酒店等各个领域。
在收集过程中，需要注意将不同来源的废弃油脂和废弃食用油进行分类，以便后续的处理。
第二步：油水分离收集到的废弃油脂和废弃食用油中通常含有一定的水分。
在油气回收工艺中，首先需要进行油水分离处理。
这一步通常通过离心分离或者沉淀分离的方式进行。
将废弃油脂和废弃食用油放入分离设备中，通过离心力或者自然沉淀的方式，将其中的水分和油脂分离开来。
第三步：酸碱中和处理经过油水分离后的废弃油脂和废弃食用油中可能含有一定的酸度或碱度。
为了保证后续的处理过程顺利进行，需要对废弃油脂和废弃食用油进行酸碱中和处理。
这一步通常通过添加酸碱中和剂来实现，将其中的酸碱物质中和掉。
第四步：脱色脱臭经过酸碱中和处理后的废弃油脂和废弃食用油可能含有一定的色素和异味物质。
为了提高油气回收产品的质量，需要进行脱色脱臭处理。
这一步通常通过活性炭吸附和蒸汽脱臭的方式进行。
将废弃油脂和废弃食用油通过活性炭吸附和蒸汽脱臭设备，去除其中的色素和异味物质。
第五步：油脂加工经过脱色脱臭处理后的废弃油脂和废弃食用油可以进行油脂加工。
这一步通常包括脱水、脱酸、脱臭等工艺。
通过这些加工工艺，可以将废弃油脂和废弃食用油中的杂质和有害物质去除，得到高质量的油脂产品。
第六步：油气回收经过油脂加工后，可以将其中的油气进行回收。
这一步通常通过蒸馏或者压榨的方式进行。
将经过油脂加工的废弃油脂和废弃食用油进行蒸馏或者压榨处理，将其中的油气分离出来，得到纯净的油气产品。
第七步：油渣处理经过油气回收后，废弃油脂和废弃食用油中会留下一定的油渣。
为了减少对环境的污染，需要对油渣进行处理。
塔里木油田油气水集输及处理标准化工艺手册_札记
《塔里木油田油气水集输及处理标准化工艺手册》读书札记目录一、油气水集输工艺概述 (1)1. 塔里木油田油气水集输的重要性 (2)1.1 油气资源集输的意义 (3)1.2 水集输处理的重要性 (4)1.3 集输工艺的现状与发展趋势 (6)2. 集输工艺标准化流程介绍 (7)2.1 工艺系统组成 (8)2.2 标准化操作流程 (10)二、油气处理标准化工艺分析 (11)1. 油气分离技术原理及实践应用 (12)1.1 油气分离技术原理介绍 (13)1.2 油气分离技术应用案例解析 (15)1.3 技术优化方向探讨 (16)2. 油气净化处理技术与方法研究 (17)2.1 油气净化技术概述 (18)2.2 常见净化处理方法介绍及案例分析 (20)三、水处理标准化工艺流程研究及优化建议 (22)一、油气水集输工艺概述油气水集输工艺是油田生产过程中的关键环节，涉及原油、天然气和水的收集、输送及处理。
在塔里木油田的特定环境下，油气水集输工艺的重要性尤为突出。
由于塔里木油田地理位置特殊，其集输工艺必须适应荒漠地带的自然环境及气候条件。
油气集输的主要任务是将油井产出的原油和天然气，通过管道系统收集并输送到处理中心。
这一过程涉及原油的脱水、脱气，以及天然气的净化处理。
在塔里木油田，由于地理环境复杂，油气集输系统必须保证高效、稳定，并具备抗风沙、抗严寒等能力。
油田生产过程中的污水主要包括油田采出水、钻井废水等。
这些污水必须经过处理后才能回注或排放，污水处理工艺包括除油、除铁、除悬浮物等步骤，以确保水质达到回注或排放标准。
在塔里木油田，污水处理工艺还需考虑高盐、高温等特殊条件。
标准化是确保油气水集输工艺安全、高效、环保运行的关键。
通过制定和实施统一的工艺标准，可以确保各环节的操作规范、设备选型合理、系统运行稳定。
在塔里木油田，集输工艺标准化的实施，不仅提高了生产效率，还降低了环境污染和安全隐患。
塔里木油田地处荒漠地带，自然环境恶劣，给油气水集输工艺带来诸多挑战。
油气回收处理工艺的三个阶段
油气回收处理工艺的三个阶段1. 引言油气回收处理工艺是一种对废气中的油烟进行回收和处理的技术。
通过油气回收处理，可以有效减少油烟的排放，降低空气污染的程度，保护环境和人们的健康。
油气回收处理工艺通常可以分为三个阶段：预处理、分离处理和后期处理。
本文将深入探讨这三个阶段的具体内容和作用，以及对这些阶段的一些观点和理解。
2. 预处理阶段预处理阶段是油气回收处理工艺的第一个阶段，主要是对废气进行初步处理和净化。
在这个阶段中，可能会采用一些物理和化学方法，例如冷凝和过滤，以去除废气中的大颗粒物和液体油滴。
还可以通过调整废气的温度，使其在后续的处理过程中更容易分离和处理。
预处理阶段的目的是降低废气中的颗粒物和液体油滴含量，净化废气并提高后续处理过程的效果。
通过采取适当的预处理措施，可以有效地防止废气处理设备的堵塞和污染物的积累，从而提高整个油气回收处理系统的运行效率和稳定性。
3. 分离处理阶段分离处理阶段是油气回收处理工艺的第二个阶段，主要是对废气中的油烟进行分离和回收。
在这个阶段中，可以采用重力分离、离心分离和滤料分离等不同的分离方法。
重力分离是一种常见的分离方法，通过利用油烟粒子的密度差异，将颗粒物和液体油滴从气流中分离出来。
离心分离则是利用离心力的作用，将废气中的油烟粒子推向离心筒壁，从而实现分离和回收。
滤料分离则是通过将废气通过滤料层进行过滤，将油烟粒子截留在滤料上，从而实现分离和回收。
分离处理阶段的目的是将废气中的油烟分离出来并进行回收，从而减少油烟的排放和对环境的污染。
通过选择合适的分离方法和设备，可以提高油烟的回收率和回收效果，降低对环境的影响。
4. 后期处理阶段后期处理阶段是油气回收处理工艺的最后一个阶段，主要是对分离得到的油烟进行进一步的处理和净化。
在这个阶段中，可能会采用脱臭、脱硫和除垢等处理方法，以去除油烟中的有害物质和异味。
脱臭是后期处理阶段的主要内容之一，通过使用一些脱臭剂或脱臭设备，可以有效地去除油烟中的异味和有害物质，改善室内和周围环境的气味。
油气回收处理工艺
油气回收处理工艺
油气回收处理工艺是指对含有油烟、油蒸汽或有机物质排放的废气进行处理，以达到减少二次污染、保护环境的目的。
一般而言，油气回收处理工艺可以分为以下几种类型：
1.吸附法：利用吸附剂吸附废气中的有机物质和油分，常用的吸附剂有活性炭、脱硫剂等。
2.冷凝法：将废气中的油烟和油蒸汽冷却成液态，再利用油水分离设备将其分离。
3.燃烧法：将废气中的有机物质和油烟燃烧成无害物质，一般需要加热以达到完全燃烧。
4.膜分离法：利用多孔膜将废气中的油分、有机物质分离出来，可达到高效、连续处理的效果。
以上是常见的油气回收处理工艺，根据不同的废气排放情况和处理要求，可以采用不同的工艺组合，以达到最佳的处理效果。
油气集输的工艺流程及处理工艺分析
油气集输的工艺流程及处理工艺分析摘要：在油田的加工过程中，原油和天然气是一种混合物，只有经过有效的分离，才能得到标准的原油和天然气。
通过对该工艺的不断优化，在油气集输过程中，我们应尽量降低投资，提高其处理效益，推动油田的平稳发展。
关键词：油气集输；工艺流程；处理方法前言为提高原油产量，优化原油集输、处理工艺，使原油水分的分离得到更好的利用。
通过优化油气集输工艺技术，可以充分利用高效油气水分离技术的优点，改善石油天然气水处理的质量，确保油气集输工艺的顺利实施，实现油田的最优输出。
一、油气集输的相关介绍（一）原油脱水从油井中提取出来的石油一般都有一定的湿气，如果含水量过高，就会影响到储运工作，造成很大的浪费，而且会消耗更多的设备;从含水量的角度来看，大多数是含盐的，这样会对设备和容器造成更大的腐蚀。
在炼油过程中，将水和原油一起加热，会引起水的蒸发和膨胀，使其压力增大，对正常的生产和产品质量都会有很大的影响，甚至会发生爆炸。
因此，在进行原油外运前，我们必须进行脱水操作。
（二）原油脱气通过下面的两个装置，即分离机和稳定器，将轻烃成分分离出来，这个过程就是原油的脱气。
符合有关规定的原油，经纯化后，含水量不能超过0.5%，1吨含气的原油不能超过1立方米。
当原油靠近井口的时候，随着压力和温度的变化，会形成一种气体和液体。
为了满足多个操作的要求，例如加工和储存，需要用不同的管道将气体和液体分开，这个过程称为物理和机械分离。
它是石油和天然气分离的高效装置。
即使是对于石油、天然气和泥沙，也能起到很好的作用。
按其形状，又可分为许多种，例如比较常用的垂直型分离机。
使气体产生汽化现象，使之与原油分离，就叫做原油稳定，使之与高压力组分分离，降低压力，从而达到原油的稳定性。
通常，它是最后一道加工工艺，当它达到了稳定状态，才能生产出商品油。
从国内原油的稳定性角度来看，主要是从C1到C4的分离，在稳定后，原油的蒸汽压力要低于这一区域的0.7倍，约0.071 MPa。
油田油气集输与处理工艺
油田油气集输与处理工艺摘要：随着全球能源需求的不断增长，油田油气集输与处理工艺成为研究的热点。
本文旨在探讨油田油气集输与处理工艺的关键步骤，以提高油气生产效率和质量，同时满足环保要求。
本文分析井口生产与处理工艺、油气输送工艺、油气储存与调节工艺、油气分离与净化工艺以及气体处理与利用工艺等方面的重要内容。
通过对各个环节的深入研究，可以更好地理解和应用这些工艺步骤，以实现油田油气的高效、安全和可持续开发利用。
关键词：井口生产；油气输送；油气储存；油气处理前言：油田油气集输与处理工艺是石油工业中至关重要的环节，涉及从油井开采到最终产品输送的一系列工艺步骤。
随着全球对能源的需求不断增长，油田油气的高效开发和处理变得尤为重要。
有效的集输与处理工艺可以提高生产效率、优化资源利用、确保产品质量并减少对环境的不良影响。
本文旨在全面介绍油田油气集输与处理工艺的关键步骤，实现油田油气的可持续开发和利用，在提高产品纯度基础上更好满足环境保护提出的工艺处理需求。
一、井口生产与处理工艺一是根据油气井的特点和产量需求，选择适当的井口装置。
常见的井口装置包括油气分离器、调节阀、沉积池和油气计量装置等。
这些装置的选择应考虑井口条件、流体性质和操作要求等因素。
二是初步液体处理。
在油气从井口流出后，通常伴随着大量的液体，包括水和油液。
初步液体处理的目标是分离和去除这些液体，使得油气能更纯净地进入输送系统。
常见的处理方法包括重力分离、离心分离和过滤等。
三是根据油气的压力变化和输送要求，进行适当的压力调节与控制。
这可以通过调节阀、压力容器和压力传感器等设备来实现，以确保油气在输送过程中保持稳定的压力。
四是在初步液体处理后，进一步进行气液分离，将油、气和水分开。
常见的气液分离设备包括分离器和旋流器等。
通过这些设备，能有效地将气体和液体分离，以便后续的处理和运输。
五是油液计量。
为准确计量油液的产量，需安装油液计量装置。
这些装置通常使用流量计和压力传感器等设备，通过测量流体的体积和压力来计算油液的产量。
油气集输工艺
中分离 的水, 常在沉降罐和三相分离器中脱除。
乳化水
用沉降法很难脱除的水, 与原油的
混合物称 为油水乳状液（原油乳状液）。
脱除游离水后, 原油密度越大, 乳化水含量 越高。
原油中水的类型: 游离水和乳化水
原油乳状液
乳状液 两种或两种以上不互溶或微量互溶的液体， 其 中一种以极小的液滴分散于另一种液体中，这种 分 散物系称为乳状液，乳状液都有一定的稳定性。 原油乳状液的类型 油包水型（W/O）: 油田最常见的原油乳状液。 水包油型（O/W）: 在采出水中常存在，原油处理中 很少见，又称反相乳状液。
含盐量的要求: 我国绝大部分油田原油含盐 量不高，商 品原油含盐量无明确要求，一般
原油处理的目的
商品原油交易的需要 交易时要扣除原油 含水量, 原油密度则按含水原 油密度。 原油密度是原油质量和售价的的重要依据, 原 油 含水增大了原油密度, 原油售价降低, 不利 于卖方。 增大了燃料的消耗, 占用了部分集油、加热、 加工资源, 增加了原油的生产成本。
输
计量站
油
管
道
输气总站 原油处理站
外输 外输(运)
油库
油气集输的定位
油田的工业开采价值被确定后, 在油田地面上需要 建设各种生产设施、辅助生产设施和附属设施, 以 满足油气开采和储运的要求。油气集输是油田建 设中的主要生产设施, 在油田生产中起着主导作用, 使油田生产平稳, 保持原油开采及销售之间的平衡, 并使原油、天然气、液化石油气和天然汽油等产 品的质量合格。采用的油气集输工艺流程、确定 的工程建设规模及总体布局, 将对油田的可靠生产、 建设水平和生产效益起着关键性的作用。
相对密度0.876的原油, 含水增加1％, 粘度 增大2％；相对密度0.996的原油, 含水增加1 ％, 粘度增大4％； 原油内的含盐水引起金属管路和运输设备的 结垢和腐蚀, 泥砂等固体杂质使泵、管路、其 它设备机械磨损, 降低管路和设备的使用寿命。 影响炼制工作的正常进行
油气集输工艺简介
油气集输工艺简介1. 概述油气集输工艺是指将油气田产出的原油、天然气等能源从井口输送至加工厂或储罐等目的地的过程。
在这个过程中，包括采集、处理、储存、输送等一系列工艺环节。
2. 油气采集油气采集是指将油气从产油井、气井等井口采集出来的过程。
这里主要涉及到以下几个环节：•注水/注气：注水/注气是为了维持井内压力，以提高采油采气效率。
注入的水或气体可以压制井底的水压，从而推动油气向井口流动。
•人工举升：对于一些老旧的油气井来说，常常需要通过人工举升的方式将油气采集出来。
这种方式主要依靠机械或电动驱动的杆/泵来提升井底的油气。
•电泵抽采：电泵抽采是一种常用的油气采集方式。
通过电动泵在井口提供一定压力，将油气由井底抽上来。
3. 油气处理油气处理是指将采集到的原油、天然气等进行处理，以去除其中的杂质和不纯物质，确保油气达到一定的质量标准。
油气处理的过程包括以下几个环节：•沉淀和过滤：通过沉淀和过滤的方式，将原油中的悬浮物和固体杂质去除。
•分离：采用物理或化学方法将油气中的水分、硫化物等有害物质分离出来。
这个过程中常常使用分离器、沉淀罐等设备。
•脱酸/脱硫：对于高硫原油或天然气来说，脱酸/脱硫是必要的工艺环节。
通过添加脱除剂，将原油或天然气中的硫化物去除。
4. 油气储存油气储存是指将处理后的原油、天然气等能源暂时存放在储罐、气罐等设备中，以备后续输送或利用。
这个过程中主要考虑以下几个因素：•储罐设计：储罐的设计需要考虑储存的油气类型、储存量、压力等因素。
根据不同的需要，可采用钢制、玻璃钢等材料进行储罐的建造。
•防火措施：储罐应采取防火措施，防止火灾事故的发生。
常见的防火措施包括安装防火灭火设备、划定防火区域、保持储罐周围的清洁等。
5. 油气输送油气输送是指将处理和储存后的油气从产油地或气田运送到加工厂、终端用户等目的地的过程。
常用的油气输送方式有以下几种：•管道输送：利用管道输送是一种常见的油气运输方式。
具有输送量大、输送距离远、安全可靠等优点。
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油气处理工艺简介海上油气处理工艺设计海上油气处理工艺设计概述海上油(气)田开发中井流必须经过处理，即进行油、气、水等分离、处理和稳定、才能满足储存、输送或外销的要求。
为了达到这一目的，设置了一系列生产设备将井流混合物分成单一相态，其中分离器是一主要设备，其他还包括换热器、泵、脱水器、稳定装置等设备。
井流混合物是典型的多组分系统。
油气的两相分离是在一定的操作温度和压力下，使混合物达到平衡，尽量使油中的气析出、气中的油凝析，然后再将其分离出来。
油、气、水三相分离，除将油气进行分离外，还要将其中的游离水分离出来。
油、气、水分离一般是依靠其密度差，进行沉降分离，分离器的主要分离部分就是应用这个原理。
液滴的沉降速度和连续相的物性对分离效果具有决定性的影响。
下面就基本分离方法、影响因素、分离器的类型、系统流程和参数的选取等方面进行介绍。
一、基本分离方法流体组分的物理差别主要表现在密度、颗粒大小和黏度三个方面，这些差别也会受到流速、温度等的影响。
根据这些影响因素，油、气、水分离的基本方法主要有三种。
1.重力分离重力分离是利用流体组分的密度差，较重的液滴从较轻的流体连续相中沉降分离来。
对于连续相是层流状态的沉降速度可以按斯托克斯定律计算:式中W一油滴或水滴沉降速度，油滴或水滴直径，—重、轻组分密度，—连续相的黏度， 1 / 22 海上油气处理工艺设计 2.离心分离当一个两相流改变运动方向时，密度大的更趋于保持直线运动方向，结果就和容器壁碰撞，使其与密度小的流体分开。
气体分液罐的人口一般根据此原理设计，使气体切线进人，离心分离;离心油水分离机也是据此原理设计。
如果离心分离的流态是层流，也可用斯托克斯定律计算其离心分离速度。
式中的重力加速度g用离心力产生的加速度a代替。
因此，增加进口流速，离心力产生的加速度加大，分离效果就提高。
3.碰撞和聚结分离流体如果在正常流道内碰到障碍物，其夹带的液滴就会碰撞附着在障碍物上，被分离出来，然后再与其他颗粒聚结从连续相中分离出来，这个过程即是碰撞和聚结分离。
气体分液罐出口的捕雾网、分离器中设置填料都是根据这个原理设计考虑的。
其中分离器中的填料还根据其放在气、液相位置的不同而选用亲油型或亲水型的材料来提高碰撞和聚结分离的效果。
二、影响分离的主要因素 1.液滴或颗粒的直径公式(2 —3一2)可以看出，液滴或颗粒的直径是影响分离效率的重要因素之一。
直径越大，沉降速度越大，分离效率越高。
2.介质的密度公式(2一3一2)也可以看出，两种介质的密度差越大，沉降速度就越大，分离效率就越好。
3.表面和界面张力液滴或颗粒的表面张力越大，越不容易聚结形成大的液滴或颗粒，分离效果就较低;同样，对于不混溶的液体，界面张力越大，也使液滴或颗粒不易聚结，从而降低分离效率。
4.黏度 2 / 22 海上油气处理工艺设计连续相介质的黏度越小，沉降速度越大，分离效率越高。
5.温度温度主要是通过影响连续相介质的黏度来影响分离效果。
对于气体，温度升高，气体黏度增加，阻止了较小颗粒的分离;而对于液体，温度升高，黏度降低，提高了分离效果。
6.压力压力主要对气液分离影响大，压力增加，使气体黏度增加，阻止了较小颗粒的分离;另一方面，压力越高，气液密度差越小，气泡就越不易浮出液面。
7.停留时间流体在分离器的停留时间越长，小液滴就能有足够的时间聚结沉降分离，分离效率就越高。
8气体流速对于气液分离，如果人口设计考虑了离心分离，切线进人的气体流速大，离心分离效果就好;但在一般分离器的沉降分离段，气体流速必须低于液滴沉降速度，否则，小液滴未来得及分离即被带走，降低分离效果。
9泡沫气液混合物进人分离器时，气体或溶解在液体中的气泡会在液体表面形成一层泡沫，如果起泡严重，可能导致分离器内整个气液分离空间充满泡沫而影响气液的分离效率。
10乳化液乳化液是原油和地层水共同运动过程中，一种液滴分散到另一种液体中形成的“油包水”或“水包油”混合物，于“油包水”或“水包油”液滴相对稳定，分离时其中乳化的油滴或水滴不易聚合成大颗粒，也就不易分离出来。
越易乳化的原油，越难分离。
除了上述介绍的几个影响分离的主要因素外，还有其他多种影响分离的因素，如流动状态、流体的波动等。
为减少流体波动和流动状态对分离的影响，除了系统设计时尽量保证流体流动稳定外，分离器尺寸设计时要考虑足够的缓冲余量，设置必要的内件，如人口挡板、预分离器或稳流器等，使进入分离器的流体尽量平稳流动，易于分离。
3 / 22 海上油气处理工艺设计对于易起泡和乳化的原油，一般通过注人化学药剂来减少其影响。
消泡剂可以破坏泡沫的稳定性，提高油气分离效果。
破乳剂可以破坏乳化液的稳定性，使油中水滴或水中油滴聚结成大液滴而易于分离。
一般原油破乳剂的破乳机理可归纳如下几个方面: (1)表面活性作用。
破乳剂具有高效能的表面活性物质，它们很容易吸附在油水界面上，降低界面膜的表面张力，使W/O型乳状液变的不稳，易于破裂，水滴分离出来。
(2)反相作用。
亲水型的破乳剂可以将“W/O型乳状液转化为“O/W\型乳状液，借乳化过程的转化和水包油型乳状液的不稳定而使油水分离。
(3)“湿润”和“渗透”作用。
破乳剂可以溶解吸附在油水界面的胶质、沥青质等天然乳化剂，还能降低原油的黏度，而且还能透过薄膜与水饱和，形成亲水的吸附层。
这样有利于水滴的碰撞合并和沉降分离。
反离子作用。
于原油乳状液中分散相的水滴表面吸附了一部分正离子，使分散相往往带有正电，使水滴之间相互排斥，难以聚合。
如果加人离子型破乳剂，它们吸附于水滴表面，中和正电，减弱斥力，破坏受同性电保护的界面膜，使水滴易于聚合沉降分离。
破乳剂分为离子型和非离子型两大类。
破乳剂溶于水时，凡能形成电解质的，称为离子型破乳剂;它又分为阴离子型、阳离子型和两性离子型等类别。
凡在水溶液中形不成电解质的，称为非离子型破乳剂;按溶解性可分为水溶性、油溶性和部分溶于水、部分溶于油的混溶性三类。
于原油的特性不同，破乳剂的优选需要通过试验及实际应用确定;而且，随着油田开采期的不同，要根据原油乳状液的性质发生变化而选用不同的破乳剂。
优选时主要考虑破乳剂的脱水率、脱水速度、脱出水的含油率、最佳用薰及低温脱水性能等。
三、分离器的类型 4 / 22 海上油气处理工艺设计油(气)田上常用的分离器，按其外形分主要有立式和卧式两种;按功能分有气液两相分离器和油、气、水三相分离器等;按操作压力可分为负压、低压、中压和高压分离器等。
下面对分离器的形式和内部结构作简单介绍。
1.立式分离器图2一3一16为立式分离器的简单结构示意图。
立式分离器一般用于处理高气液比的油气混合物，如用作气体洗涤器、分液罐等，以便除去大量气体中所含少量液体。
立式分离器的内部结构如图2一3一16所示，混合物侧面进人分离器，经入口分流器使油气得到初步分离，液体下沉降至分离器的集液部分，析出所携带的气泡后经液控阀流入管线;经人口分流后的气体向上流向气体出口，气体所携带的较重油滴在重力作用下沉降至集液部分;较小的液滴经出口捕雾器碰撞聚集后进一步脱除，然后气体流出分离器。
2.卧式分离器 5 / 22海上油气处理工艺设计卧式分离器多用于液气比较高的情况，像原油分离器和缓冲罐等。
分离器的内部结构如图2一3一17所示。
流体进入分离器，经过入口分流器后气、液的流向和流速突然改变，使气液得以初步分离。
气体水平地通过液面上方的重力沉降部分，被气流携带的液滴在此部分靠重力沉降至气液界面，未沉降至液面的粒径更小的液滴在出口捕雾器碰撞聚集成大液滴，在重力作用下沉降至集液部分。
图2一3一17一般三相分离器的简单结构示意图经过初步分离的液体在重力作用下流入分离器的集液部分，集液部分需要有一定的空间，使液体流出前有足够的停留时间;对于两相分离器，足够的停留时间可以使原油中气泡升至液面并进人气相;对于三相分离器，足够的停留时间除使油中气泡析出至气相外，还可以使油中水滴沉降至水层，水层的油滴升至油层，然后再通过控制阀流出分离器。
油气界面的高度一般控制在(1/2一3/4)D之间。
为了提高脱水效果，容器内部一般加设填料。
填料的形式有斜板、波纹板，或填料和斜板合一等。
油水混合液流过这些填料时，可使水滴吸附其表面，在液体的剪力作用下破坏水滴表面张力，使水滴易于聚结;同时，顺着填料下沉，缩短沉降时间。
有的分离器气相也设置填料。
于气相主要是分出液体，填料可能与油水分离段的填料不同。
填料段一般设置1一2段，如果太多，不经济，且占去较大的分离空间。
根据填料和波纹板的功用，它们应满足以下要求: (1)具有良好的润湿性，混合物流经其表面时，水滴(或油滴)易于吸附。
(2)能长期使用，不易破碎，并不与油、水发生化学变化。
(3)来源广，价格低廉。
6 / 22 海上油气处理工艺设计对于用于浮式生产储油设施上的分离器，于波动原因必须考虑增加内部防浪设施稳定界(液)面。
比较简单的办法是采用防浪板，如图2一3一17所示，有时填料兼作防浪板。
防浪板的多少根据分离器分离段的长度来定。
3.高效三相分离器高效三相分离器一般为卧式分离器，图2一3一18是典型的高效三相分离器。
图2一3一18高效三相分离器结构简图高效三相分离器是通过合理的内部结构设计，利用机械、热和化学等技术，使原油达到高效分离的容器，与同尺寸的普通分离器相比，具有处理量大，脱水效果好的优点。
于其内部结构复杂，一般用于处理高密度、高黏度的原油。
高效三相分离器在设计方面主要有以下特点: (1)设计预脱气室。
气液分离仅靠重力，需要的空间较大，也就增大了分离器的尺寸。
高效分离器设置气体预分离室(如图2 —3一18所示)，可以预分离出大部分气体，减少了沉降分离室的气液分离空间，同时保证了液面的稳定。
高操作液面。
于沉降分离室的气液分离空间减少，高效三相分离器操作液面就可设计相对较高，一般在3/4D左右，与同尺寸的普通分离器相比，就增大了处理量。
(3)原油“水洗”预分离。
高效分离器中预脱气后的原油直接进人油水预分离室的水层，水洗除去其中的杂质，同时利用油在水中上浮快、破坏油包水滴稳定性的原理“水洗”原油，提高油水分离速度。
(4)设计整流段。
液体紊流会严重影响分离效果，设计整流段可以尽量保证液体稳定流动，减少了返混，提高分离效率。
7 / 22 海上油气处理工艺设计(5)采用高效填料。
一般高效分离器的气、液分离室都设置高效填料，减少油滴、水滴上升或沉降的时间。
填料越好，分离效率就越高。
式中—油滴均匀沉降速度，m/s; do—油滴直径，m; —油滴的密度，kg/m3; —分离条件下气体的密度，km3/m; —分离条件下气体动力黏度，Pa·S 过渡区: （2—3—4) 紊流区: （2—3—5) 为判断某一直径的油滴在给定的分离条件下处于什么流态区，引人阿基米德准数Ar ; （2—3—b) 9 / 22 海上油气处理工艺设计求出Ar;后按表2—3—15查出雷诺数Re，即可按流态选用油滴沉降速度计算公式。