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天津钢管100 t 电炉除尘工程
天津钢管100 t 电炉除尘工程来源：环境工程更新时间：11-1 11:38 作者: 肖敬斌刘克勤王爽摘要:天津钢管100 t 电炉除尘项目为适应电炉的操作及提高烟气捕集率，减少除尘系统烟气量，采用第四孔捕集一次烟气，电炉跨屋顶罩捕集二次烟气的组合方式，间接水冷，间接风冷，混风降温的干法除尘，效果显著。
针对此工程，分析除尘系统在设计、施工、运行中需要注意的关键技术，并对除尘工艺的发展作了前瞻性的探讨。
关键词:电炉除尘,工程,屋顶罩,调速1 概述天津钢管第二炼钢厂节能环保改造100 t电炉项目采用意大利tenova 电炉技术，由意大利tenevol 提供电炉烟气基本信息，中钢设计院负责炼钢工艺设计，中国京冶工程技术有限公司完成整个电炉的除尘系统设计。
电炉除尘系统包括电炉一次、二次烟气处置，采用了电炉炉盖第四孔弯管脱开式直排与屋顶烟罩相结合的除尘工艺［1］。
电炉第四孔捕集一次烟气，烟气捕集效率高，并减轻了电极把持器等设备的烧烤。
而熔炼时从电极孔、加料孔和炉门等不严密处外逸于炉外的二次烟气以及电炉在加料、出钢、兑铁水时产生的二次烟气因其具有的突发性、排放无组织性、易受干扰性，只能凭借屋顶排烟罩来解决。
一次、二次烟气在除尘器前混合降温，经除尘器净化处理后由主风机经烟囱排入大气。
该项目自2009 年5 月投产以来，运行正常，厂房内换风及时，除尘效果好，达到预定的设计技术要求。
由于电炉除尘工艺已是一种比较成熟的技术，本文着重分析100 t电炉除尘系统在设计、施工、运行中值得注意的关键技术。
2 100 t 电炉除尘工艺2. 1 设计工艺参数设计工艺参数见表1。
2. 2 除尘工艺流程电炉烟气除尘系统采用第四孔直接排烟( 电炉一次排烟)、屋顶罩排烟( 电炉二次排烟) 相结合的烟气捕集方式，间接水冷、间接风冷、混风冷却的组合烟气冷却方式，滤袋过滤干式除尘，负压操作。
其工艺流程见图1。
2. 3 主要除尘设备参数2. 3. 1 布袋除尘器LFDM0875 －24数量:1 台; 处理烟气温度: < 120 ℃; 形式: 外滤、脉冲在线清灰; 过滤面积: 20 000 m2 ; 烟气量: 1 300 000 m3 / h;滤袋材质:覆膜涤纶针刺毡。
炼钢炼铁电炉除尘技术方案
化铁电炉除尘技术方案XXXX环保科技有限公司二0一二年五月化铁电炉除尘技术方案一、概况化铁电炉采用的原料是废旧钢铁，其中有一些是含有油漆的彩钢板，还有一些是含有机油、润滑油废钢铁，在进行投料的过程中产生大量的烟尘，现有的除尘系统采用布袋除尘器，不适合该场合使用,因此在工作一段时间后除尘装置失效，在车间内产生大量的扬尘，并通过车间门窗传出，这些烟尘不仅恶化作业化境，对工人的身体健康造成了很大的伤害,而且污染周围环境，造成不良影响。
选择合理的除尘装置不但能解决现有的环境污染问题,回收灰尘还还具有一定的利用价值，带来经济效益。
某公司化铁电炉，生产能力为每小时1吨，根据贵方的要求,现对其进行除尘处理.XXXX环保科技有限公司长期致力于锅炉烟气净化处理技术的研究,特别注重含尘含污气体的过滤除尘、吸附、化学治理、气体与液体介质的混合、碰撞、拦截、捕集的技术研究，在从气体中分离或还原气体污染物以及固体污染物上处于技术领先地位。
本公司为其设计除尘改造方案,并提供相关设备的制造和安装.二、化铁电炉除尘设计技术参数生产能力：1t/h设计处理烟气量：~12000 m3/ h处理烟尘浓度：～100 g/ m3（实际小于30g/ m3）烟气温度: 〈400℃三、执行标准GB9078—1996 工业炉窑大气污染物排放标准HJ462-2009 工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范四、烟气排放达到的要求按GB9078-1996 《工业炉窑大气污染物排放标准》熔化炉中的金属冶炼炉排放标准要求，本技术方案处理后的烟尘浓度达到小于100mg/m3，烟气黑度:格林曼一级。
在现有加料工艺情况下，不产生大量瞬时烟尘，允许有轻微烟尘漏出.五、除尘装置的技术参数处理烟气量~16000m3/h系统阻力<2500Pa液气比1：4每小时最小循环次数<2除尘效率〉99。
5%装置总功率25Kw六、除尘方案的选择1、常用的除尘方法对气体的除尘处理常用的方法有：机械除尘、湿法除尘、过滤除尘和静电除尘。
100吨电炉及精炼炉除尘方案
100吨电弧炉及精炼炉除尘系统二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工 程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的 先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率三95% （屋顶不冒黄烟）排放浓度W50mg/Nm 3。
岗位粉尘W10mg/Nm 3。
（扣除背景值） 二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴ 随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、 热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已 是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一 的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟 尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司 100 吨电弧炉来说采 用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的 方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系 统采用水初步方案冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵ 100 吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶ 天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率＞95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
100t直流电弧炉除尘系统改造可行性.
目录一、前言二、概述2.1 100t直流电弧炉工艺概述2.2 100t直流电弧炉除尘系统工艺三、原理分析和失效形式3.1 问题提出3.2 失效形式3.3 分析问题四、方案提出和实施4.1 方案提出4.2 实施方案五、结论5.1 实施后的经济效益5.2 社会效益5.3 结论六、参考文献七、小结100T直流电弧炉除尘系统改造关键词: 烟道、积渣、爆炸、风量不足一、前言宝钢集团上海五钢有限公司炼钢厂100t直流电弧炉是五钢公司90年代中期从德国GHH公司引进并于1997年3月28日建成投产的短流程生产线。
100t直流电弧炉配套的除尘系统采用一套集中式除尘系统对直流电弧炉、钢包精炼炉产生的烟尘进行处理，系统排烟形式由电炉炉内排烟（第二孔排烟）、电炉密闭罩排烟、电炉屋顶罩排烟、钢包精炼炉排烟组成。
为了缩短冶炼周期，从而达到增产的目的，2003年3月对100t直流电弧炉炉门自耗式氧枪进行改造，采用美国PTI公司技术的超音速氧枪投入使用，随着吹氧强度的大幅增加，电炉冶炼时产生的烟气量也相应大幅增加，造成内排烟（第二孔排烟）系统不能满足烟气捕集的要求，此外内排烟系统水冷烟道中积渣速度明显加快，再此电炉内氧化还原反应剧烈，化学反应的不稳定性和不均匀性使内排烟系统中CO浓度含量严重超标，导致内排烟系统发生较严重的爆炸，使单壁管和机力风冷器严重变形和开裂。
本文主要通过对100t直流电弧炉除尘系统现状的分析，阐述对现有除尘系统的改造。
二、概述.2.1 100t直流电弧炉工艺概述电炉公称容量:100t电炉最大装入量:115t概述.炉壳直径:￠6100mm冶炼周期:76mm氧气消耗量:32Nm3/t.s炉内排烟温度:1400℃2.2 100t直流电弧炉除尘系统工艺2.2.1概述除尘系统流程100t直流电弧炉除尘系统采用一套集中式除尘系统对电炉,钢包精炼炉产生的烟尘进行处理,系统排烟抽风点为电炉炉内排烟(第二孔排烟),电炉密闭罩排烟,屋顶罩排烟, 钢包精炼炉排烟组成。
100t炼钢电弧炉及电炉工艺
附件一电炉及电炉工艺1．电弧炉总体设计100t电炉安装在新接长厂房内18米跨的10-11柱之间，变压器在炉子北侧，操作室在炉子西北侧18米跨和24米跨之间位置，11-12柱之间。
液压站在变压器下面，各阀站在平台上选地方，炉门氧枪在炉门南侧，在变压器和操作室之间留有通道以便天车吊物通过。
天车大车轨道标高+18米，大车轨距16米, 炉子跨天车125 t/30t 一台、100t /20t /5t 一台。
电弧炉设计原则是保证设备技术先进、成熟，操作运行可靠，适合冶金、重机行业的特点。
综合国内外近年来的生产实践证明，电弧炉能满足优质、高产、低耗、生产过程自动化、安全以及环保要求。
2．机械结构型式选择1) 100t炼钢电弧炉采用炉盖旋开顶装料、液压控制;2) 结构形式为ABB型，采用整体平台导轨式，高架式布置；3) 变压器容量90MV A；4) 偏心底出钢，出钢车带称量装置出钢；5) 采用铜钢复合导电横臂及大截面水冷电缆；6) 采用可卸结构管式水冷炉壁及管式水冷炉盖；7) 加料装置炉前采用第五孔加料，另设炉后加料装置；8) 采用工控机及PLC控制；9) 采用出渣罐车出渣方式；10) 设炉门水冷碳-氧枪一支、炉壁碳氧枪一支、EBT氧枪一支；11) 配备一个在线烘包器。
3．电弧炉主要工艺参数额定容量100t平均出钢量100t最大出钢量120t平均冶炼周期≤90min平均冶炼电耗≤450kwh/t平均电极消耗≤4.5kg/t4. 炉膛尺寸设计炉子在全废钢冶炼时，按三次装料.第一次装废钢45%，第二次装废钢35%，第三次装废钢20%废钢收得率92%料篮内废钢平均堆比重 1.1～1.5t/m3废钢在炉体内充填度90%经计算需要炉内总容积为89.23m3可得出炉子主要尺寸如下：炉壳内径?6100mm炉壳高度4500mm熔池直径?5008mm熔池深度1031mm (渣层厚200mm)熔池容积18.32m3炉底耐材厚度800mm5 冶炼周期作业时间分配合计时间90min非通电作业时间37min（全废钢）其中：装料18min （装料为三次，每次6min；）出钢8min，出钢口处理及添加填料6min，补炉和电极调整5min。
电炉除尘方案
电炉除尘方案在现代工业生产中，电炉被广泛使用于冶金、化工、建材等领域，它的高温高压环境使得废气中含有大量的粉尘和有害气体。
为了保护环境和员工的健康，电炉除尘方案迫在眉睫。
本文将从技术、设备和维护等方面探讨电炉除尘方案。
一、技术方案1. 干法除尘技术干法除尘技术是目前应用最广泛的电炉除尘技术之一。
其基本原理是通过引入可吸附或激起粉尘悬浮的干燥气流，将电炉废气中的粉尘和颗粒物质与气流相互作用，然后通过分离器来收集和排放除尘后的废气。
这种技术简单可行，主要设备包括输送设备、除尘器和废气排放装置。
2. 湿法除尘技术湿法除尘技术在电炉除尘中也有一定的应用。
与干法除尘技术相比，湿法除尘技术具有更高的除尘效率，在去除细小颗粒物和污染物方面效果更好。
湿法除尘技术通过将废气中的颗粒物质与溶液进行接触、吸附和溶解，收集并处理除尘后的污液。
这种技术需要注意处理后的污液，以防止二次污染。
二、设备方案1. 德尔百电炉除尘系统针对电炉除尘问题，德尔百公司研发了一套高效可靠的电炉除尘系统。
该系统采用干法除尘技术，主要包括电炉废气收集器、净化塔、过滤器和废气排放装置等设备。
它能够有效去除电炉废气中的大颗粒物质和有害气体，保证了生产环境的清洁和员工的健康。
2. 飞驰电炉除尘设备飞驰公司开发的电炉除尘设备是一种湿法除尘设备，通过将废气中的颗粒物质与水溶液进行接触和吸附，达到高效除尘的目的。
该设备具有除尘效率高、设备结构简单、运行维护方便等优点。
同时，它还能够处理废气中的有害气体，减少了对环境的污染。
三、维护方案1. 定期维护清洁为了保证电炉除尘设备的正常运行，需要定期进行维护和清洁。
清洗除尘设备的过滤器和沉淀池，清除堵塞和积满灰尘的地方，确保设备的通畅和高效工作。
2. 更换滤芯和清洗溶液随着使用时间的增长，除尘设备的滤芯会逐渐失效，需要及时更换。
另外，湿法除尘设备中的溶液也需要定期更换或清洗，以保持除尘效率。
3. 定期检查和维修定期检查设备的运行状态，如电机、风机、管道和阀门等，及时发现问题并进行维修，以确保设备的正常运行和除尘效果。
(12)100吨竖式电弧炉洁净化生产技术
100吨竖式电弧炉洁净化生产技术郁福卫宋万平崔鹏高刘栋牛和平（安阳钢铁集团有限责任公司第三炼钢厂）摘要本文主要对安钢100吨带指形托架的竖式电弧炉生产洁净化手段及采取的主要措施进行介绍。
关键词指形托架竖式电弧炉洁净化技术CLEANING PROCESS TECHNIQUE OF THE 100t FSFYu Fuwei Song Wanping Cui Penggao Liu Dong Niu Heping(The No.3 Steel-making Plant of Anyang Iron and Steel Group Co,Ltd)ABSTRACT This paper main introduces the Process Cleaning means and main operation method of 100t FSF in ANYANG STEEL.KEY WORDS Finger Bracket Shaft Furnace Cleaning Technique安钢100t电炉－连铸工程是河南省、安钢的“九五”发展规划重点项目，是安钢实施结构调整，走向钢铁强厂的关键工程。
安钢地处安阳殷墟所在地西侧，随着殷墟申报世界文化遗产的进程加快，新建项目的环境保护问题显得尤其重要。
环境保护是我国重要国策，钢厂是污染的主要单位，在发展生产的同时，钢厂必须把环境保护与社会经济发展之间的关系协调好，把环境效益与经济效益统一起来。
安钢100吨竖式电弧炉是烟尘、噪音、废渣产生的大户，因此洁净化系统的优劣直接关系到安钢新建项目的环境保护问题。
1安钢100吨电炉－连铸工程洁净化介绍100吨电炉－连铸工程的环保设施按照“三同时”的原则，与主体工程同时设计、施工和调试。
设计中本着先进、实用和可靠的原则，由外方技术总负责并做到基本设计。
北京设计研究总院和上海设计研究院作详细设计。
洁净化手段的关键设备及部件引进，如除尘和水系统的电控部分、除尘器关键零部件等。
100吨LF精炼炉设备技术说明
100吨LF精炼炉设备技术说明1.1 电炉生产流程及工艺路线根据车间产品大纲，其工艺路线如下： 普通钢、低合金钢： 电炉——LF 炉——模铸/铸件 合金结构钢、优碳钢：电炉——LF 炉——VD ——模铸/铸件 超低碳、超低氮钢类：电炉——VOD ——（LF 炉）——模铸/铸件1.2 电炉工艺技术参数确定1.2.1 平均出钢量及炉壳直径考虑车间产品单重及与现有电炉的合浇工艺，可以设计电炉的平均出钢量为100吨，最大出钢量125吨。
这种情况可以选择公称容量100吨电炉、炉壳直径为6100 mm 、EBT 出钢的电炉。
当新炉体就要出125吨钢水时，可适当垫高（～100 mm ）炉门坎并出净炉内钢水即可实现。
1.2.2 电炉冶炼周期与年产钢水量电炉车间的年产钢水量与冶炼周期的关系如下：τN G B A ⨯⨯⨯⨯=6024 ，万t式中：N —电炉车间的炉座数，一座。
G —电炉的平均出钢量，100吨。
B —电炉的年作业天数，对于铸钢行业一般为256～292天，车间作业制度及电炉年作业天数见表2.1。
表2.1 车间作业制度及电炉年作业天数—冶炼周期或出钢周期，以铸锻为主的电炉流程节奏快不起来，电炉冶炼周期也短不了，对于本例设电炉炼钢冶炼周期为120min。
年产钢水量的估算见表2.2。
表2-2 不同产品的年产钢水量注：年作业天数按 274天（年作业率为0.75）。
1.2.3 电炉变压器容量及技术参数1）冶炼周期组成当考虑电炉炼钢冶炼周期120min时，按废钢三次装料设计，补炉、装料（接电极）、出钢等非通电时间25min，使得变压器时间利用率Tu为0.79，通电时间为95min。
非通电时间过长，将延长冶炼周期、生产率降低，增加炉子热损失、降低炉子热效率，也提高吨钢电耗。
2）吨钢电耗采用氧化法，100%废钢，配碳量 1.5%与 3.5%（35kg/t钢）炉渣，在电炉中熔化并加热精炼至出钢温度（1650℃），所需要实际能耗平均为650 kWh/t，考虑到炉门碳-氧枪＋炉壁氧枪，吹氧35～40 Nm3/t，与石墨电极氧化等提供的能量，合计160～180 kWh/t。
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100吨电弧炉及精炼炉除尘系统初步方案二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟)排放浓度≤50mg/Nm3。
岗位粉尘≤10mg/Nm3。
（扣除背景值）二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵ 100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
同时移动罩一定程度上也起到隔音作用。
炉前移动导流罩设计不影响电炉操作工艺。
2.2 流程简述100吨电炉和100吨精炼炉合为一个除尘系统。
100吨电炉烟气的捕集形式采用第四孔加天车通过式屋顶罩；100吨精炼炉烟气的捕集形式采用的是半密闭集烟罩。
100吨电弧炉产生的一次烟气通过电炉第四孔水冷弯管引入燃烧室，在燃烧室内大颗粒烟尘沉降，并使烟气中的CO完全燃烧；高温烟气经水冷烟道冷却到500℃左右进入火花捕集器经混风室二次冷却到400℃左右与总管汇合；100吨电炉产生的二次烟尘则在电炉周边移动导流罩的导流下进入屋顶罩，捕集后的烟气进入主烟气管道与一次烟气混合，混合后的烟气通过总管道进入一台LMC 脉冲布袋除尘器净化，净化后的洁净空气通过引风机送入排气筒。
而100吨精炼炉产生的烟气则由半密闭罩捕集后通过另一条管道并入电炉烟气总管混合后进入同一台除尘器净化。
在除尘器入口主风管适当位置设置紧急野风阀，来防止突发性高温烟气对布袋产生不利影响。
2.3 工艺流程第四孔水冷烟道脉冲气源2.4 系统配置① 主风机： Y4-73-11 NO29.5D 2台并联设计点压头： 4500 Pa设计点风量： 65.0 ×104 m 3/h② 主电机 Y630-8 N=1250KW n=740r/min 2台③ 液力偶合器 YoTcs —1150 2台④ 除尘器 LMC18000 1台主风机排气筒除尘器过滤面积： 19200 m2过滤风速≤ 1.128 m/min除尘器阻力≤ 1300 Pa2.5 风量分配根据电炉和精炼炉的不同工况和冶炼强度，对于100吨电炉和100吨精炼炉配置总风量130×104米3/小时，其中100吨电炉第四孔18×104米3/小时，屋顶罩92×104米3/小时，100吨精炼炉风量20×104米3/小时。
风量分配根据电炉和精炼炉不同的冶炼工况来调节各自管道阀门以达到最佳烟气捕集效果。
2.6 风机的调速为节约运行能耗，对大型的主风机均采用调速装置，而采用液力偶合器调速是国内除尘系统中常用的一种调速系统，技术较为成熟。
三、除尘器3.1 除尘器选型本设计选用目前除尘系统常用的启航LMC脉冲大布袋除尘器，其主要优点有：可离线清灰，阻力低、脉冲清灰效果好，所有除尘器的灰尘均采用埋刮板机输送方式输送进入集中灰仓，经加湿机加湿后卸灰装车。
LMC除尘器为中进中出，袋仓两边排列的布置形式。
除尘器在宽度方向分为三部分，即进出气流通道和仓室，烟气流从除尘器一端进入进气通道，进气通道截面积依通道内流量递减速率（分别进入了布袋仓）设计成递减截面，烟气流通过通道与布袋仓相通的布袋仓进气门进入左右各个布袋仓，经布袋过滤后的净化空气从布袋上方汇集至布袋仓出气门通至净化气过渡通道，经过过渡通道的离线清灰阀进入除尘器出气通道而从除尘器的另一端排出。
吸附在布袋外的烟尘由压缩空气反吹进行清灰工作，清灰周期在调试时定时设定，并进行压差监控，并不断调整，直至清灰周期适合除尘器的积灰速度。
清灰采用离线清灰方式，即在分室轮流清灰时，正在清灰的室的离线清灰阀关闭，切断上部的负压源，以使布袋上的积灰在自重力作用下落至仓底的灰仓内，清灰结束后离线清灰阀打开，该室进入净化状态，下一室则进入清灰状态。
3.2 脉冲气源气源处理对除尘器运行稳定性有直接影响。
在工厂提供的洁净压缩空气基础上，气源首先经气包一级滤除去气源过饱和水分，再由冷冻干燥机二级处理最后经气源管路三大件滤除气中的主要水和油份进入脉冲喷吹系统使用。
四、电气控制4.1 电气配置⑴主风机电机采用6KV/10KV高压等级配进线柜 KGN-6KV/10KV 1套开关柜KGN-6KV/10KV 1套⑵半密闭罩及移动导流罩等传动电机和其它电机：星型卸灰阀电机，均采用380V 。
低压控制柜（PLC控制柜） 1套现场操作箱 1套4.2 自动化控制电炉、精炼炉除尘系统采用西门子S7-300 PLC和一台上位微机控制及监测整个系统的工作过程。
人机界面生动、简洁、直观。
4.3 该除尘系统设置:(1)除尘器烟气温度测量(2)除尘器差压测量(3)水冷管道前、后温度测量(4)野风阀前、后温度测量(5)主电机前后轴温测量(6)电机定子三相温度检测(7)液偶油温检测(8)液偶油压检测(9)主风机前后轴承测温10风门开度显示及控制五、说明本设计与国内同类工程比较，综合技术经济指标是先进的，捕集烟尘能力强，不影响工艺操作，实用可靠，能耗低，投资省等，各项技术指标均能达到有关标准及规定要求。
六、电炉高温烟气余热回收方案（仅作参考）一、电炉炼钢设备余热回收系统方案随着能源的日趋紧张及能源价格上涨，节能工作成为各企业一项重要工作。
如何挖掘企业自身潜力，节能增效，成为各部门普遍关注的话题。
钢铁企业是能源消耗大户，能源浪费相对较大，其中有相当大部分是由于燃烧废气及冷却废气带走的，因此采用何种方式有效回收这部分废气显热就成为科技工作者研究的课题。
电炉炼钢是钢铁生产的重要环节，其中电炉烟气（第四孔）中的热能绝大部分被水冷烟道或机力冷却器带走了，因此，回收利用电炉废气带走的显热成为炼钢工序节能的一个重要环节。
如何通过回收这部分显热，降低企业的生产成本，就成为电炉炼钢工作者及节能工作者关注的话题。
电炉炼钢设备的烟气温度呈同期性变化，最高烟温可以达到1300℃。
原有第四孔烟气降温装置主要是通过汽化冷却烟道、燃烧沉降室、水冷壁烟道、风机冷却后进入布袋除尘后排空。
这一流程的主要问题是冷却水循环量大，从沉降室后面出来的高温烟气中的热能全部被浪废掉了。
造成运行成本高。
且水冷烟管易粘灰产生灰阻，维修不方便。
二、热管工作原理无机传热技术是在80年代末研究、开发的一项新型传热技术，无机热管是该项技术的专利产品。
目前，无机热管技术在我国石油、化工、化肥和电力工业等领域的20多家不同企业中的换热设备或热能回收装置中得到了成功的应用。
实践证明，它是具有极强生命力和竞争力的节能降耗、高效传热的高新技术。
与普通的热管相比，其传热能力、高温工作性能更具优越性。
无机热管的传热原理与普通热管的传热原理类似，其区别在与内部工质是一种稳定的无机化合物，在工作状态下无相变现象，稳定性好；具有良好的导热性，使用寿命长，热通量大；特别是它的高温性能是普通热管无法比拟的。
正因为如此，无机热管技术越来越受到人们的重视，其应用领域也越来越广。
无机热传导元件的优越性：１、启动迅速，导热速度快，热阻小（导热系数是白银的2.5-3.2万倍）。
２、均热性好（温差每米<0.1℃）,传热能力强。
３、适用温度范围广，工质工作温度-60℃～1000℃。
４、传热多向性，与材料相容性好，操作压力低，无爆管现象。
５、形式多样，如管式结构、板式结构及各种结构组合。
６、效率高，使用寿命长（无机工质寿命达１１万小时以上）。
7、适用行业面广，如石油化工、冶金、电力、电子、建材等行业都有应用，主要应用于空预器、省煤器、煤气预热器、余热锅炉、燃油燃气锅炉、原油加热器、水加热器、干燥器、散热器、电子电器元件散热器、太阳能热水器等。
三、余热回收装置系统介绍我院开发研制的电炉余热回收装置，减少了检修成本，保证了除尘器的工艺要求，回收了大量的余热能源，提供了炼钢炉的效率。
以下简单介绍该系统：该系统按最高烟气温度范围的平均值和最多烟气量设计，这样可以保证锅炉在最高温度和流量工况运行时的排烟温度低于180℃，以确保锅炉后部除尘器的安全工作。
有可靠的除尘和清除积灰的手段，不会因为积灰而影响系统的运行和余热回收效果。
锅炉对变工况的适应能力要强，当进入锅炉的烟气温度和流量变化时，锅炉有很好的适应能力。
该余热系统为卧式烟道型，沿烟气流向主要由水冷沉降室、蒸发管束和热管省煤器三部分组成。
并设有汽水分离器和除氧器，其中热管省煤器中的水为强制循环，水冷沉降室。
蒸发管束与汽水分离器之间为自然循环。
1.水冷沉降室是本余热锅炉烟气流程的第一通道，其主要功能是吸收烟气的高温余热，并以重力分离和惯性分离的形式降低烟气中的含尘。
2.蒸发管束为双集箱立式光管受热面管组，上下联箱和受热面由无缝管制作。
沿烟气流向，将蒸发管束分成若干单元，各段高度依次降低，即采用了等流速设计。
这种结构方式可使烟气流经各段受热面的速度基本一致，烟气冲刷均匀，减轻锅炉的磨损，降低流动阻力，自吹灰能力强。
3.本余热锅炉采用了热管省煤器。
烟气侧位于省煤器的下部，水侧位于省煤器的上部，垂直布置。
4.汽水分离器为纵置式，汽水分离器上设有安全阀、压力表、放空阀管座，还设有主汽、副汽、水位表、给水、加药、连续排污、紧急放水，在主汽管接头内设有饱和蒸汽取样器。