切削加工质量和效率
高速切削加工的工艺特点
高速切削加工的工艺特点高速切削加工是一种先进的金属加工方法，具有以下几个主要的工艺特点：1. 切削速度高：高速切削加工的切削速度通常比传统的切削加工方法高出数倍甚至数十倍。
这是由于高速切削使用了高速切削工具和适合高速切削的加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
高速切削加工的切削速度可以达到数千米/分钟，这对于提高生产效率和缩短加工时间非常有益。
2. 切削质量高：高速切削加工的另一个显著特点是切削质量高，表面粗糙度低。
这是因为高速切削使用了高硬度、高韧性和高耐磨性的刀具材料，在高速切削下刀具磨损小，可以保持刀具的锋利度，切削力也相对较小，切屑容易破碎，减少了切削振动，从而得到更高质量的切削表面。
3. 加工精度高：高速切削加工具有很高的加工精度，通常可以达到数微米的级别。
这是由于高速切削加工的切削力小、切削热量集中，能够减小切削变形和热影响区域，从而得到更高精度的零件尺寸和形状。
4. 加工效率高：高速切削加工具有很高的加工效率，可以大大缩短加工周期。
高速切削的切削速度快、进给速度高，加工速度相对传统切削加工方法快数倍，可以实现高效率的切削。
此外，使用高速切削还可以减少切削次数，提高生产效益。
5. 节能环保：高速切削加工相较于传统切削加工方法具有较低的切削力和切削温度。
低切削力减小了机床和刀具的负荷，延长了机床和刀具的使用寿命。
低切削温度减少了切削变形和刀具磨损，减少了能源的消耗。
因此，高速切削加工具有节能环保的特点，符合可持续发展的要求。
6. 加工适应性广：高速切削加工适用于各类金属材料的加工，如铁、钢、铜、铝、合金等。
而且，对于复杂零件的加工，高速切削加工也能够发挥其优势，提高生产效率和加工质量。
总之，高速切削加工具有切削速度高、切削质量高、加工精度高、加工效率高、节能环保和加工适应性广的特点。
在现代制造业中，高速切削加工已经成为提高加工效率和改善产品质量的重要工艺方法，对于推动制造业的快速发展具有重要意义。
导轨磨床中切削参数优化与工艺规律分析
导轨磨床中切削参数优化与工艺规律分析导轨磨床是机械制造领域中的一种重要设备，其主要用于对导轨的高精度磨削加工。
在导轨磨削过程中，切削参数的选择对于加工效率和加工质量起着至关重要的作用。
本文将对导轨磨床中切削参数的优化以及工艺规律进行分析，并提出相应的解决方案。
首先，切削参数的优化是提高加工效率和加工质量的关键。
在导轨磨削中，切削速度、进给速度和磨削深度是其中最为重要的参数。
合理的切削速度可以保证加工精度和表面质量，过高或过低的切削速度都会对加工效果产生不良影响。
进给速度的选择要考虑到导轨材料的硬度和加工要求，过快的进给速度会导致切削力过大，影响加工质量。
磨削深度则需要根据加工要求和刀具状况进行选择，过深的磨削深度容易导致表面烧伤和刀具磨损加剧。
其次，切削参数的选择需要考虑工艺规律。
导轨磨床中，磨削过程是一个复杂的物理过程，切削参数与工艺规律之间存在着一定的关联。
例如，在磨削过程中，切削速度的增加会引起粒度减小、切缘加工脱离和烧伤，而进给速度的增加会导致表面质量的恶化。
基于这些规律，可以通过实验和经验总结来选择合适的切削参数。
针对上述问题，可以通过以下几个步骤来优化导轨磨床中的切削参数：第一步，建立切削参数与加工质量之间的数学模型。
通过实验和数据分析，将导轨磨床切削参数与加工质量之间的关系进行建模，可以使用统计学方法或机器学习算法来实现。
这个模型可以帮助我们理解切削参数对加工质量的影响程度，并为后续的优化提供依据。
第二步，优化切削参数。
根据建立的数学模型，我们可以使用遗传算法、模拟退火等优化算法来寻找最佳的切削参数组合。
通过计算和模拟，逐步逼近最优解，使得加工效率和加工质量得以最大化。
第三步，验证和调整切削参数。
将优化得到的切削参数组合应用于实际生产中，并进行加工实验和测试。
根据测试结果，评估切削参数的效果，并根据实际情况进行调整和优化。
这个过程是一个不断迭代的过程，通过不断调整和改进，实现切削参数的最优化。
0.8mm钻头加工中心切削参数
【标题】0.8mm钻头加工中心切削参数1. 概述在现代工业生产中，加工中心广泛应用于各种金属材料的切削加工中。
而钻头是加工中心切削加工中的重要工具之一。
本文将重点探讨0.8mm钻头在加工中心中的切削参数设定，旨在帮助工程师和操作人员更好地掌握和应用切削参数，提高切削加工的效率和质量。
2. 切削参数的选择原则在选择和设定0.8mm钻头的切削参数时，需要考虑以下几个原则：2.1 切削速度(Vc)：切削速度是指刀具在单位时间内实际切削的距离，通常用m/min或m/s来表示。
在选择切削速度时，需要根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素进行综合考虑，确保刀具在切削过程中既能保持良好的切削质量，又能提高切削效率。
2.2 进给速度(Fn)：进给速度是指刀具在切削时沿加工轴线方向的移动速度，通常用mm/min或mm/s来表示。
进给速度的选择与切削速度有着密切的关系，需要根据刀具的结构、切削材料的性质以及所需的加工质量来进行合理的设定。
2.3 主轴转速(N)：主轴转速是指主轴在单位时间内的转动次数，通常以r/min来表示。
主轴转速的选择直接影响到刀具的切削效果和加工质量，需要根据刀具的直径、切削材料的硬度和刀具的耐磨性等因素进行合理的设定。
3. 0.8mm钻头切削参数的设定基于以上切削参数选择原则，我们可以为0.8mm钻头在加工中心中的切削参数进行如下设定：3.1 切削速度(Vc)：根据不同的加工材料硬度和刀具材料，0.8mm钻头的切削速度通常在10m/min至30m/min之间。
需要根据具体情况进行调整和优化。
3.2 进给速度(Fn)：0.8mm钻头的进给速度通常在100mm/min至300mm/min之间，具体数值也需根据具体加工需求和刀具性能进行合理的选择。
3.3 主轴转速(N)：0.8mm钻头的主轴转速通常在xxxr/min至xxxr/min之间，需要根据刀具和加工材料的情况进行合理的设定。
4. 切削参数的优化与调整在实际应用中，切削参数的设定并非一成不变的，需要根据加工材料、刀具磨损情况和加工效果进行定期检查与调整。
磨削加工中的磨削效率评估
磨削加工中的磨削效率评估磨削加工是一种重要的工艺方法，通过磨削可以获得高精度、高表面质量的零件和工件。
但是磨削加工过程复杂，需要考虑的因素较多，而磨削效率评估则是评价磨削加工质量和效率的重要手段。
本文将介绍磨削效率评估的基本概念、方法和应用。
一、磨削效率评估的基本概念磨削效率评估是用于衡量磨削加工质量和效率的一种评价方法。
磨削效率评估主要包括以下几个方面：1.加工质量：主要指零件或工件的表面质量和精度等指标。
2.加工效率：主要指加工的速度、生产效率和经济效益等方面的评估。
3.切削参数：主要包括磨削压力、磨削热、刀具磨损等参数的评估。
4.能源消耗：主要指电能、气能、水能等消耗在磨削加工中的能源消耗量的评估。
综上所述，磨削效率评估是一种基于多方案、多指标和多要素综合分析的方法，是要求同时考虑不同方面效果的综合评估，主要涉及到加工质量和效率等方面的考量。
二、磨削效率评估的方法磨削效率评估的方法可以分为定性评估和定量评估两种方法。
1.定性评估定性评估通常是基于工程师的经验和磨削加工工艺知识，进行对加工效果、加工质量等方面的主观描述和判断。
定性评估的优点是可以利用经验和专业知识快速确定磨削效率，并且可以考虑到一些变动因素对磨削效率的影响。
但是，定性评估缺乏客观性，对于单个变量的影响难以定量分析。
2.定量评估定量评估采用数学模型、实验方法或数据分析软件等手段进行磨削效率的定量分析。
定量评估能够更精确地评估不同因素的影响，并且可以通过对数据进行分析判断加工效率和加工质量是否满足要求。
但是，定量评估需要收集大量数据，需要配备专业的实验设备和分析工具，而且需要对模型和算法进行不断验证和改进。
三、磨削效率评估的应用磨削加工的工艺要求越来越高，因此对磨削效率评估的要求也越来越严格，不仅要求快速准确评估加工质量和效率，还需要进行加工参数优化和故障诊断等方面的应用。
1.加工参数优化通过磨削效率评估的方法，可以确定最佳的加工参数，如合适的磨削压力、磨削速度、磨削时间、磨粒大小等参数。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC（Computer Numerical Control）制造是一种基于计算机控制的机械加工技术，广泛应用于各种工业领域。
CNC加工具有高精度和高效率的优点，但在实践中，仍然存在改善品质和效率的需求。
以下是针对CNC品质和效率改善的一些方案。
1. 使用优质的工具和材料：选择合适的工具和材料是改善CNC加工品质的关键。
优质的工具和材料可以提高加工的准确性和表面质量，避免断刀和其他问题的发生。
2. 优化CNC程序：合理优化CNC程序可以提高生产效率和品质。
通过减少不必要的切削次数、降低进给速度和提高切削速度等措施，可以减少加工时间、延长刀具寿命，并减少刀具磨损对零件精度的影响。
3. 定期维护和保养CNC设备：定期维护和保养CNC设备是确保其正常运行和提高加工品质的关键。
及时更换磨损的零部件，清洁机床和润滑系统，以及校准机床的精度，都可以有效提高加工品质和延长设备寿命。
4. 实施自动化和智能化技术：自动化和智能化技术可以帮助提高CNC加工的效率和品质。
例如，使用自动夹具和工件传送系统可以减少手工操作时间，减少人为错误的发生。
另外，利用机器学习和人工智能等技术，可以实现CNC系统的自适应控制和优化参数设置，进一步提高加工品质和效率。
5. 培训和技能提升：培训和提升员工的技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
通过定期培训，员工可以掌握新的CNC加工技术和操作方法，提高工作效率，减少操作错误，并更好地应对各种问题和挑战。
综上所述，通过选择优质的工具和材料，优化CNC程序，定期维护设备，实施自动化和智能化技术，以及培训和技能提升，可以有效改善CNC的品质和效率。
这些方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，增强竞争力。
同时，这些方案也符合当前工业4.0发展趋势，可以为企业实现数字化转型提供支持和指导。
切削三要素的名词解释
切削三要素的名词解释引言：在制造业中，切削工艺是一项极为重要的技术，它广泛应用于不同行业领域的机械加工过程中。
而要有效地进行切削工艺，了解和掌握切削三要素是至关重要的。
本文将对切削三要素的概念进行详细解释，并探讨其在切削工艺中的作用。
正文：一、切削三要素的概念切削三要素指的是“速度、进给、切削深度”。
速度（V）是指切削工具在切削过程中沿工件表面移动的线速度，通常以单位时间内刀具刃口与工件接触点的移动距离来表示。
而进给（f）则是指单位时间内切削工具沿着工件表面所做的移动量，一般以每分钟刀具移动的距离来衡量。
最后，切削深度（d）是指切削工具插入工件的距离，也是用来表示工件上的切削层厚度的参数。
二、速度的影响和作用速度是切削三要素中最基本，也是最重要的因素之一。
它直接影响切削工具对工件表面的磨削速度以及切削力的大小。
在切削速度过高时，切削工具与工件表面的摩擦力会增大，导致切削工具过热甚至失效；而切削速度过低则会导致加工效率低下。
因此，在进行切削加工时，需要根据具体情况选择合适的切削速度，以获得最佳加工效果。
三、进给的影响和作用进给是切削三要素中控制加工速度和材料去除率的参数。
它的值越大，所移除的材料就越多，从而加工速度也就越快。
进给过大可能会导致刀具被过度磨损，或者造成工件加工的不平整。
而进给过小则会影响加工效率和质量。
因此，在确定进给时，我们需要在提高加工效率的同时保证需要的加工质量。
四、切削深度的影响和作用切削深度是切削三要素中表示每次切削工具插入工件的距离的参数。
它直接影响切削力的大小、刀具的寿命以及所需材料的去除率。
切削深度越大，每次切削去除材料的量也越大，但同时会增加切削力，可能导致刀具缺陷或折断的风险；相反，切削深度较小则可以减小切削力，但加工时间会相应增加。
因此，在选择切削深度时，需要在加工效率和刀具寿命之间做出平衡。
结论：切削三要素，即速度、进给和切削深度，是切削工艺中不可忽视的重要因素。
第4章 影响切削加工及表面质量
4.2 刀具材料的合理选择
2. 硬质合金的分类和性能 ISO国际标准将硬质合金分为以下三大类： P类：相当于我国的 YT类，用于加工长切屑黑色金
属。 K类：相当于我国的 YG类，用于加工短切屑黑色金 属、有色金属和非金属。 M类：相当于我国的YW类，用于加工长短切屑的黑 色金属、有色金属。
常用刀具材料有碳素工具钢（T10A，T12A）、合金工 具钢（9SiCr、CrWMn）、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚 石、立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢因耐热性差、 允许切削速度低，所以常用碳素工具钢制造手用刀具（如锉 刀、刮刀）。用合金工具钢制造低速刀具（如丝锥，板牙 等），陶瓷、金刚石、立方氮化硼仅用于某些难加工材料和 精密、超精密切削加工。目前刀具材料中应用最多的仍是高 速钢和硬质合金。
4.2 刀具材料的合理选择
3. 硬质合金的选用 1）YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属。 加工这类材料时，切屑呈崩碎切屑，切削力、切削热集中在 刀刃附近容易崩刃， YG 类硬质合金强度高，韧性好，导热 性能好，正好满足加工要求。 YG3X、YG6X 还可用于加工 冷硬铸铁、淬火钢、高强度钢、不锈钢、高温合金、钛合金、 硬青铜、硬的和耐磨的绝缘材料。YS2（YG10H）可用于加 工高强度钢、高温合金等难加工材料。 YG6A、YG8A 可加 工铸铁和不锈钢。
4.1 工件材料的切削加工性
4.1 工件材料的切削加工性
4.1.2 影响工件材料切削加工性的因素
一、工件材料的硬度对切削加工性的影响 工件材料的硬度有常温硬度和高温硬度，它们对切削加工性的影响 是不同的。 1. 工件材料的常温硬度对切削加工性的影响 一般情况下，同类工件材料中常温硬度越高的材料其切削加工性 越低。 2. 工件材料的高温硬度对切削加工性的影响 工件材料的高温硬度越高，切削加工性越低。因为工件材料的高温 硬度越高，切削温度越高，刀具材料的硬度在高的切削温度作用下 会下降，刀具材料的硬度与工件材料的硬度比要下降，因此刀具磨 损加剧、耐用度低、切削加工性低。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案随着制造业的发展，数控机床（CNC）在生产过程中的重要性也日益凸显。
然而，许多公司在CNC加工过程中仍然面临着品质和效率方面的挑战。
为了解决这些问题，并提高生产效率，本文将介绍一些CNC品质和效率的改善方案。
一、工艺优化工艺优化是改善CNC品质和效率的关键。
首先，制定合理的加工工艺流程，包括选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
这将减少加工过程中的误差，并提高加工精度。
另外，合理安排工件的夹持方式和工序顺序，可以减少零部件的装夹和调整时间，提高加工效率。
二、设备维护定期进行设备维护是确保CNC正常运行和提高品质的重要措施。
维护包括清洁各个部件、检查润滑系统、更换磨损的刀具和零件等。
通过保持设备的良好状态，可以降低故障率，提高CNC的稳定性和可靠性。
三、质量控制质量控制是确保CNC加工件符合要求的关键步骤。
首先，建立有效的检验机制，包括使用精密测量工具对加工件进行尺寸和形状的检测。
其次，跟踪记录每个工件的加工数据和检验结果，及时发现和纠正问题，以避免同类问题的再次发生。
最后，提高操作员的技能和质量意识，通过培训和奖惩机制激励操作员积极参与质量控制，避免品质问题的发生。
四、自动化技术自动化技术是提高CNC加工效率的重要手段。
首先，采用自动换刀系统和自动装夹系统，可以减少人工操作时间，提高换刀和装夹的精度和速度。
其次，采用自动测量系统和自动补偿系统，可以实现实时的工件测量和工艺参数调整，减少人工调整的不确定性，提高加工一致性和精度。
此外，采用自动上下料系统和传输线，可以实现自动化生产线，提高生产效率。
五、数据分析CNC加工过程产生大量数据，通过对这些数据的分析，可以发现潜在问题，优化工艺和提高效率。
通过建立一个数据采集和分析系统，可以实时监控加工过程中的各项指标，并与历史数据进行对比，找出异常规律和改进空间。
通过数据分析，可以精细调整加工参数，降低浪费和废品率，提高加工效率和品质。
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第四章
切削加工质量与效率
（3）切削速度υ的选择
在ap和 f确定之后，在保证合理刀具耐用度的前提下，
选择合理的切削速度。
第四章
切削加工质量与效率
3．精加工时切削用量的选择
（1）切削速度υ
故切削速度υ主要受刀具耐用度和已加工表面质量的限制。在保证
精加工时的ap和f较小，可忽略切削力对工艺系统刚度的影响，
第四章
切削加工质量与效率
第一节 工件材料的切削加工性 第二节 已加工表面质量 第三节 切削用量的选择 第四节 切削液
第四章
切削加工质量与效率
第一节 工件材料的切削加工性 一、切削加工性的评定指标
1．刀具耐用度指标
用刀具耐用度来衡量工件材料被切削的难易程度。 在切削普通金属材料时，用v60的高低来评定材料切削加 工性的好坏。
合理选择切削用量是指在加工对象、刀具材料、刀具
几何形状及其他切削条件已经确定的情况下，选择最佳的
切削用量要素进行切削加工，在保证加工质量的前提下， 充分发挥刀具的切削性能和机床性能，获得较高的切削效 率和较低的加工成本。
第四章
切削加工质量与效率
二、切削用量的选择原则
1．切削用量与生产率的关系
衡量生产率高低的指标之一是基本（机动）时间tm。 车削外圆时基本时间tm可由下式计算：
第四章
（3）乳化剂
切削加工质量与效率
乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）是一种表面活
性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前 者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。 此外，还有 •防锈添加剂
•抗泡沫添加剂
•防霉添加剂
第四章
切削加工质量与效率
2．切削液的种类
（1）水溶液
1）电介质水溶液是在水中加入电介质作为防锈剂，主要 用于磨削、钻孔和粗车等加工。
一、切削液的作用
1．冷却作用 2．润滑作用
3．清洗与排屑作用
4．防锈作用
第四章
切削加工质量与效率
二、切削液添加剂及切削液种类
1．切削液添加剂
（1）油性添加剂 一般的切削油都是在矿物油中加入油性添加剂的混合 油。但物理吸附油膜在切削温度升高时便失去吸附能力， 因此混合油只适宜在200℃以下使用。 （2）极压添加剂 极压添加剂具有一定的活性，在高温下能快速与金属 发生反应，生成氯化铁、硫化铁等化学吸附膜，这些生成 物能起到固体润滑剂的作用。
第四章
2．积屑瘤
切削加工质量与效率
因积屑瘤不稳定，它代替切削刃切削时会留下深浅不 一的痕迹；脱落的积屑瘤嵌入已加工表面，使之形成硬点 和毛刺，表面粗糙度值变大。
3．振动
积屑瘤对表面质量的影响
在切削过程中产生的振动会使工件表面出现振纹， 增大工件表面粗糙度值。
第四章
切削加工质量与效率
常见表面粗糙度值偏大的现象和解决方法
深度均随之增大。
第四章
（3）切削用量
切削加工质量与效率
切削速度提高时，因热塑性变形作用而产生的残余拉应力
增大，但扩展深度减小。 进给量增大时，表层残余拉应力与扩展深度均有所增大。
（4）切削液
采用冷却润滑效果良好的切削液有助于减小表面残余应力 的扩展深度。
第四章
切削加工质量与效率
第三节 切削用量的选择 一、合理选择切削用量的意义
喷雾冷却装置原理图
l A Adl tm nf ap 1000 fap
第四章
切削加工质量与效率
例4—1 ：车一直径为60mm的轴，行程长度l=1000mm，
切削速度υ=60m/min，进给量f =0.5mm/r，ap=3mm，一次进给 车成，求加工此工件需要的基本时间。 解： 因为需要一次进给车成
所以 A 1 ap
根据切削加工时产生的切削温度的高低、切削力的大
小和消耗功率的多少来判断材料的切削加工性。这些数值越 大，说明材料的切削加工性越差。
第四章
切削加工质量与效率
二、切削加工性的评定方法
1．根据不同加工条件和要求评定
实用中往往根据具体的加工情况和要求，以其中某一两 项指标为主衡量工件材料的切削加工性。
2．材料性能综合评定法
第四章
切削加工质量与效率
第四章
（3）背吃刀量ap
切削加工质量与效率
精加工时的背吃刀量ap通常由上一工序合理留下，并
应于一次进给切除掉。 例如：采用硬质合金车刀精车，由于刀具的刃磨性能 较差，锋利程度受到限制， ap不宜过小，一般应取 0.3~0.5mm 。
第四章
切削加工质量与效率
第四节 切削液
第四章
切削加工质量与效率
工件材料切削加工性分级表
第四章
切削加工质量与效率
三、影响材料切削加工性的因素
1．工件材料的物理、力学性能的影响
（1）塑性和韧性
（2）硬度和强度
（3）导热系数 （4）线膨胀系数
第四章
切削加工质量与效率
2．工件材料的化学成分及组织的影响
（1）碳对钢的切削加工性的影响 （2）合金元素对钢和铸铁切削加工性的影响
刀具耐用度的前提下，
硬质合金刀具通常应选用较高的切削速度（大于70m/min）。 而高速钢刀具则应选用较低的切削速度（小于5m/min），以尽
量减小和避免积屑瘤的产生。
第四章
切削加工质量与效率
（2）进给量f 精加工时一般选用较小的进给量。常取f ＝0.08～0.30mm/r。 普通硬质合金外圆车刀精车、半精车时的进给量
即：
l A πdl A 3.14 601000 tm 1 6.28min nf ap 1000 f ap 1000 60 0.5
故加工此工件需要的基本时间为6.28min。
第四章
切削加工质量与效率
2．粗加工时切削用量的选择
（1）背吃刀量ap的选择
背吃刀量ap应根据加工余量来确定，除留给必要的精加工 余量外，其余的应尽可能一次切除完。
切削加工质量与效率
3．影响残余应力的因素
塑性较大的材料，在切削后容易产生残余拉应力，且塑性 越大，残余拉应力越大。
切削脆性材料时，刀具后面挤压与摩擦严重，使加工表面
产生拉伸变形，其产生的残余应力多为压应力。 （2）刀具方面
刀具前角由正值减小到负值时，表层拉应力减小，当
γo＜-30°时甚至变成压应力，同时应力扩展深度增大。 切削刃钝圆半径和后面磨损量增大时，残余拉应力与扩展
第四章
（3）切削油
切削加工质量与效率
ห้องสมุดไป่ตู้
切削油主要起润滑作用。
1）一类是以矿物油为基体加入油性添加剂的混合油。 2）一类是极压切削油，它是在矿物油或混合油中加入极压 添加剂而制成。 常用的有：
• L-AN15、 L-AN32全损耗系统用油
•轻柴油 •煤油
第四章
切削加工质量与效率
三、切削液的合理选用
常用切削液的选用
第四章
切削加工质量与效率
2．加工硬化对工件的影响 缺点：加工硬化会降低已加工表面质量，降低材料的
疲劳强度。同时，切削加工时出现加工硬化，会给下一道工 序的切削带来困难，加剧刀具的磨损，甚至无法加工。
优点：它可提高工件表层的强度、硬度、耐磨性，提
高其使用性能。
第四章
（1）工件材料 （2）切削用量
切削加工质量与效率
相对加工性指标：
60 Kr 060
第四章
切削加工质量与效率
材料切削加工性等级
第四章
切削加工质量与效率
2．已加工表面质量指标
表面质量越好，切削加工性越好；反之，切削加工性差。
3．切屑控制难易指标
相同的切削条件下，越易断屑、得到的切屑形状越理 想，也就是切屑越容易控制，切削加工性越好。
4．切削温度、切削力和切削功率指标
第四章
切削加工质量与效率
二、已加工表面的加工硬化
1．加工硬化的成因
经过切削加工，工件已加工表面层的硬度和强度提高 的现象称为加工硬化，也叫冷作硬化。
一般来说，表层塑性变形是加工硬化的主要成因，变 形程度越大，加工硬化程度越严重，硬化层越深。
凡对切削变形、摩擦、切削温度产生影响的因素，均 会影响加工硬化。
第四章
切削加工质量与效率
选择切削液的一般原则是： 1．根据加工性质选用 2．根据工件材料选用 3．根据刀具材料选用
第四章
切削加工质量与效率
四、切削液的使用方式
常见切削液的使用方式有浇注法、高压冷却法和喷雾 冷却法，应用最多的是浇注法。
几种常见的浇注方法
第四章
切削加工质量与效率
喷雾冷却法是利用压力为0.3~0.6MPa的压缩空气使切 削液雾化，并高速喷向切削区。此方法多应用于难加工材 料的切削。
2）表面活性水溶液中是加入了皂类、硫化蓖麻油等表面 活性物质，以增加水溶液的润滑作用，主要用于精车、精铣 和铰孔等。
（2） 乳化液 1）浓度低（如浓度为3%~5%）的乳化液，冷却和清洗 作用较好，适于粗加工和磨削。 2）浓度高（如浓度为10%~20%）的乳化液润滑作用较 好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。
3．影响加工硬化的因素
4．加工硬化的控制
（1）提高刃磨质量，减小刀具刃口的钝圆半径，必 要 时采用高速钢刀具。 （2）尽量增大刀具前角，减小切削变形。 （3）适当增大刀具主后角和副后角，减小摩擦。 （4）提高切削速度，使加工硬化不充分。 （5）避免采用很小的进给量，以减小刀具对工件的 挤压作用。
（3）刀具方面
（3）钢的金相组织对切削加工性的影响
第四章
切削加工质量与效率
四、改善材料切削加工性的途径
1．调整材料的化学成分 2．通过热处理控制材料的金相组织 3．选择加工性好的供应状态