发电厂燃煤锅炉燃烧PLC控制系统设计说明
采用PLC的锅炉燃烧控制系统
采用PLC的锅炉燃烧控制系统2007-11-17 来源：中国自动化浏览：599[推荐朋友] [打印本稿] [字体：大小]1、引言燃烧控制系统是电厂锅炉主控系统，主要包括燃料控制系统、风量控制系统、炉膛压力控制系统。
目前大部分电厂锅炉燃烧控制系统仍然采用PID 控制。
燃烧控制系统由主蒸汽压力控制和燃烧率控制组成串级控制系统，其中燃烧率控制由燃料量控制、送风量控制、引风量控制构成，各个子控制系统分别不同测量、控制手段来保证经济燃烧和安全燃烧。
如图1所示。
图1 燃烧控制系统结构图2、控制方案锅炉燃烧自动控制系统基本任务是使燃料燃烧所提供热量适应外界对锅炉输出蒸汽负荷要求，同时还要保证锅炉安全经济运行。
一台锅炉燃料量、送风量和引风量三者控制任务是不可分开，可以用三个控制器控制这三个控制变量，但彼此之间应互相协调，才能可靠工作。
对给定出水温度情况，则需要调节鼓风量与给煤量比例，使锅炉运行最佳燃烧状态。
同时应使炉膛内存一定负压，以维持锅炉热效率、避免炉膛过热向外喷火，保证了人员安全和环境卫生。
2.1 控制系统总体框架设计燃烧过程自动控制系统方案，与锅炉设备类型、运行方式及控制要求有关，对不同情况与要求，控制系统设计方案不一样。
将单元机组燃烧过程被控对象看作是一个多变量系统，设计控制系统时，充分考虑工程实际问题，既保证符合运行人员操作习惯，又要最大限度实施燃烧优化控制。
控制系统总体框架如图2所示。
图2 单元机组燃烧过程控制原理图P为机组负荷热量信号为D+dPbdt。
控制系统包括：滑压运行主汽压力设定值计算模块（由热力系统实验获数据，再拟合成可用DCS折线功能块实现曲线）、负荷—送风量模糊计算模块、主蒸汽压力控制系统和送、引风控制系统等。
主蒸汽压力控制系统采用常规串级PID控制结构。
2.2 燃料量控制系统当外界对锅炉蒸汽负荷要求变化时，必须相应改变锅炉燃烧燃料量。
燃料量控制是锅炉控制中最基本也是最主要一个系统。
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计[整理]
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摘要本论文主要是以锅炉的自动输煤系统为研究对象，自动输煤系统的出现不仅仅解决了在锅炉输煤过程中只能使用人力的现状，也解决了工作强度大、工作时间长的问题。
论文首先简述了锅炉概况，对自动输煤系统的工艺流程进行分析设计，然后对输入输出点进行分配,设计了主电路，对PLC进行分析选择，最后画出梯形图。
通过对原有锅炉输煤系统控制方面存在的问题进行分析，采用PLC控制系统选用日本三菱F1-30MR型PLC，通过硬件选取，软件调试，实现整体控制系统结构合理，运转良好的目的。
个机械之间均涉及安全连锁保护控制共嫩：系统的输煤电机启停有严格控制顺序，彼此间有相应的联锁互动关系，当启停某台输煤系统设备时。
从该设备下面流程的最终输煤设备开始向上逐级启用，最后才能使该台设备启动；当停止某台输煤设备或某台设备故障时，从该设备上面流程的源头给煤设备开始向下逐级停机，左后才能使该台设备停止。
这样就保证了上煤传输的正常运行在线控制煤流量，避免了皮带上煤的堆积，也保护了皮带。
PLC控制系统硬件设计布局合理，工作可靠，操作，维护方便，工作良好。
用PLC输煤程控系统。
用PLC来对锅炉输煤系统进行控制。
锅炉输煤系统，是指从卸煤开始，一直到将合格的煤块送到煤仓的整个工艺过程，它包括以下几个主要环节：卸煤生产线、煤场、输煤系统、破碎与筛分、配煤系统以及一些辅助生产环节。
本设计中主要研究的是其中的输煤系统部分，即煤块从给煤机传输到原煤仓的过程。
采用了顺序控制的方法。
不但实现了设备运行的自动化管理和监控。
提高了系统的可靠性和安全性，而且改善了工作环境，提高了企业经济效益和工作效率。
因此PLC电气控制系统具有一定的工程引用和推广价值。
关键词：PLC；自动输煤系统；煤料自动控制目录绪论 (4)第1章输煤电控系统的概况 (5)1.1锅炉的概述 (5)1.2自动输煤系统的工艺过程 (5)第2章输煤系统硬件电路设计 (7)2.1输入和输出点地址分配及设备选择 (7)2.2 主电路设计 (10)2.3 PLC控制电路设计 (11)第3章输煤系统软件控制设计 (12)3.1系统控制流程图 (12)3.2梯形图 (13)3.3指令表 (16)总结 (18)致谢 (19)参考文献 (20)绪论锅炉自动输煤系统的主要任务就是实现对煤料的输送、除杂、破碎、提升等工作过程，以达到按时保质保量为机组（原煤仓）提供原煤的目的。
发电厂燃煤锅炉燃烧PLC控制系统设计说明
电厂燃煤锅炉燃烧控制系统设计概括在火电厂中，以机组为控制对象：锅炉汽包水位控制、燃烧过程控制和过热蒸汽温度控制，过热蒸汽温度控制包括过热蒸汽温度控制和再热蒸汽温度控制。
其中，火电厂锅炉的燃烧控制对整个发电过程的安全性和经济性起着重要作用，因此对其高效率的控制是火电厂的一项重要工作。
本文采用工业控制计算机作为上位机，西门子S7-300可编程控制计算机作为下位机。
系统通过变频器控制电机的启动、运行和调速。
上位机监控采用WinCC 设计，主要完成系统操作界面设计，实现系统启停控制、参数设置、报警联动、历史数据查询等功能。
下位机控制程序采用西门子STEP7编程软件设计，主要完成模拟信号的处理、温度、压力信号的PID控制等，并接受上位机的控制指令完成风机启动以及停止控制、参数设置、循环控制泵和剩余电机的控制。
关键词：火力发电厂；锅炉燃烧；单片机；控制目录摘要1摘要错误!未定义书签。
目录2第 1 章引言31.1研究目的及研究意义31.2国外研究现状35号机组自动控制系统5机组自动控制系统7的原理30第一章介绍1.1 研究目的及研究意义火电厂的一系列系统和生产过程及生产过程大致可分为水处理系统、锅炉燃烧系统、汽轮机发电系统、供配电系统四个系统，其中锅炉是不可缺少的部分的发电过程。
它产生的高压蒸汽不仅可以驱动渗透瓶，还可以作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。
随着工业生产规模的不断扩大，作为动力和热源的锅炉也在朝着大容量、高参数、高效率的方向发展。
锅炉的控制主要分为燃烧控制系统和汽包水位控制系统两部分。
汽包水位一般采用三脉冲控制，可以达到较好的控制效果，而锅炉燃烧过程是一个多参数、多回路、非线性、滞后大、事故性强的控制系统，控制难度大。
因此， 1990年代以来，随着超大型可编程控制器和模糊控制的出现，国外将自适应控制等智能控制算法技术应用于锅炉控制。
锅炉控制水平大幅度提高，实现锅炉优化控制。
虽然现在国内的锅炉自动化控制比较成熟，但主要用于仪表显示、报表打印等功能。
基于PLC的锅炉排烟温度控制系统的设计
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经过验证后的整车模型进行车身耐撞性虚拟试验 ，汽车车 身耐撞性虚拟试验结 果与实际试验结果 的 比较 ，我们 可以看 出 虚拟试验结果与实车试验结果基本接近 ，说明汽车车身耐撞性 虚 拟 试 验 结 果 是 有 效 的 。由 于碰 撞 试 验 为瞬 间 的破 坏 性 试验 ，其 费 用 高 、周 期 长，许 多 数 据 难 以 采 集 。因此 ，对 车 身 结构 的耐 撞 性 研究借助于虚拟技术 ，通 过虚拟试 验来 优化 汽车车身结构 安全 性 设计 ，最后用试验手段来验证设计方案可行性 ，从 而达到耐撩 性 要求 ，这是汽车车身耐撞性研究发展的必然趋势。 参考 文献 １陈晓东，尹 同耀 ，朱 西产，冯琦，程 勇．汽 车侧 面碰撞计算机仿真力ｉＪ－￣ＩＪ］．
【摘 要 】论述 了排烟温度 对整 个锅炉效率的影响 ，介绍 了锅 炉吹灰 器及其 自动控 制，设计 了基 ．
于 ＰＬＣ的 电厂锅 炉排 烟温度 控 制 系统 。
．： 关键 词 ：锅炉 ；排 烟温 度 ；吹灰 器 ；ＰＬＣ
净 Leabharlann ： 【Ａｂｓｔｒａｃｔ】ｈ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆｔｈｅ ｅｘｉｔｆ ｌｕｅ ｇａｓ ｔｅｒ ｏｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｎ ｔｈｅ ｂｏｉｌｅｒ ｅｆｆ ｉｃｉｅｎｃｙ，ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ｔｈｅ：
我们从 汽车实 车试 验和虚拟 实验 的结果 比较 可以发现 ，虽 然虚拟试验 的结果不能与实车试验 的结果完全吻合 ，但基本 发 展 趋 势 是 一 致 的 ，实 车 结果 与虚 拟 结 果 的差 别 ，我 们 可 以 通 过 虚 拟软件进行调整 ，最终 能达到反 映实车试验的情况 ，为我们在进 行汽车车身耐撞研究 中提供强有力的理论参考。
发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统设计
发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统设计随着全球能源需求的不断增长，发电厂已经成为社会发展的重要部分。
然而，发电厂的能源消耗和对环境的影响也引起了人们的担忧。
其中，燃煤锅炉作为发电厂的主要能源来源之一，引起了最大的争议。
为了减少燃烧过程中的排放，提高燃烧效率，发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统设计逐渐受到关注。
发电厂燃煤锅炉是通过将煤炭燃烧用于产生蒸汽，并驱动涡轮发电机运转。
然而，在煤炭燃烧过程中，二氧化碳和其他有害气体的排放已经成为环境污染的一个主要来源。
因此，如何在燃煤锅炉燃烧控制过程中减少有害气体的排放已经成为很多技术研究和探索的重要方向。
发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统是一种新的技术手段，可以帮助发电厂实施精细化管理和控制。
单片机控制系统是通过自动控制燃料的供应，燃烧过程中的温度、压力和流量等关键参数，以确保煤炭在燃烧过程中的效率、稳定性和可靠性。
同时，基于循环流化床燃烧和燃烧控制技术，燃煤锅炉的煤炭利用率可以提高20%以上，氮氧化物和颗粒物等有害气体的排放可以降低50%以上。
在发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统中，控制器是最关键的部分。
适当的控制器可以大大提高燃烧效率，降低能源消耗和环境污染。
控制器的设计需要综合考虑煤炭性质、供应方式和燃烧控制参数等要素。
同时，控制器还需要考虑参数传感器、执行机构和通信设备等元件的选用，以确保控制系统的稳定性和可靠性。
针对发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统设计的一些典型应用：1.煤炭供应控制对于不同的煤炭粒度和燃烧情况，控制器可以通过自动供煤和料量调整来实现最佳燃烧效率。
2.温度和压力控制通过对燃烧室和烟气进行实时监测和控制，以保证燃煤锅炉在整个运行过程中的稳定性和可靠性。
3.烟气排放控制通过控制烟气的流量、温度和气体组成等参数，以最大程度地减少有害气体的排放，满足环保要求。
总之，发电厂燃煤锅炉燃烧单片机控制系统设计是一个复杂而重要的技术问题，需要充分考虑到系统的可靠性、稳定性和环境保护等方面的要素。
燃油锅炉燃烧过程的PLC控制
目录目录 (I)摘要 (II)1 PLC的概述 (1)1.1可编程控制器的基本结构 (1)1.2可编程控制器的工作原理 (2)2 锅炉控制系统概况 (7)2.1燃油锅炉结构示意图 (7)2.2燃油锅炉工作原理 (7)2.3控制要求 (8)3 总体方案的确定 (9)3.1PLC控制系统与继电器控制系统的比较 (9)3.2PLC控制系统与微型计算机控制系统的比较 (9)3.3控制系统总体框架设计 (10)4 PLC的选型及硬件电路的设计 (12)4.1I/O地址分配 (12)4.2设计PLC的外部接线 (12)4.3主控制电路的设计 (13)4.4外部电路设计、器件选择 (13)5 软件的设计 (15)5.1程序设计流程图 (15)5.2梯形图及基本逻辑指令编程 (15)6 燃油锅炉控制系统的抗干扰措施 (20)6.1硬件抗干扰措施 (20)6.2软件抗干扰措施 (22)7 总结与展望 (23)致谢 (24)参考文献 (25)摘要锅炉是一次性能源煤炭石油天然气转换成二次能源蒸汽量的重要动力设备。
据有关数据统计，目前我国有各类工业锅炉约25万多台。
每年耗煤量占全国产量的1/3，同时还消耗大量的石油和天然气。
工业锅炉是生产过程中重要的动力设备。
在石油化工领域，它的主要作用是向生产装置提供所需要的合格蒸汽，其控制质量的优劣不仅关系到锅炉自身运行的效果，而且还将直接影响道相关装置生产过程的稳定性。
现代燃油燃烧机多为自动控制的燃烧机，一般采用工业程序控制器、火焰检测器以及温度传感器等组成自动控制系统。
燃油锅炉和建筑物自备发电机随着城市发展而越来越多地应用。
以前使用燃煤锅炉由于其在燃烧时产生大量的CO2和粉尘污染环境而逐渐被淘汰，相对应的用燃油锅炉来代替燃煤锅炉已被广泛用于宾馆、大型商场等建筑。
由PLC组成的燃油锅炉控制系统适用于配用各种进口及国产燃烧器的燃油锅炉，对锅炉实行全自动控制，包括锅炉水位、蒸汽压力、燃烧系统的参数检测、指示、报警、调节等进行控制。
基于PLC的锅炉供热控制系统的设计
基于PLC的锅炉供热控制系统的设计一、本文概述随着科技的不断发展，可编程逻辑控制器（PLC）在工业自动化领域的应用日益广泛。
作为一种高效、可靠的工业控制设备，PLC以其强大的编程能力和灵活的扩展性，成为现代工业控制系统的重要组成部分。
本文旨在探讨基于PLC的锅炉供热控制系统的设计，通过对锅炉供热系统的分析，结合PLC控制技术，实现对供热系统的智能化、自动化控制，提高供热效率，降低能耗，为工业生产和居民生活提供稳定、可靠的热源。
文章首先介绍了锅炉供热系统的基本构成和工作原理，分析了传统供热系统存在的问题和不足。
然后，详细阐述了PLC控制系统的基本原理和核心功能，包括输入/输出模块、中央处理单元、编程软件等。
在此基础上，文章提出了基于PLC的锅炉供热控制系统的总体设计方案，包括系统硬件选型、软件编程、系统调试等方面。
通过本文的研究，期望能够实现对锅炉供热控制系统的优化设计，提高供热系统的控制精度和稳定性，降低运行成本，促进节能减排，为工业生产和居民生活提供更加安全、高效的供热服务。
也为相关领域的研究人员和技术人员提供有价值的参考和借鉴。
二、锅炉供热系统基础知识锅炉供热系统是一种广泛应用的热能供应系统，其主要任务是将水或其他介质加热到一定的温度，然后通过管道系统输送到各个用户端，满足各种热需求，如工业生产、居民供暖等。
该系统主要由锅炉本体、燃烧器、热交换器、控制系统和辅助设备等几部分构成。
锅炉本体是供热系统的核心设备，负责将水或其他介质加热到预定温度。
其根据燃料类型可分为燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、电锅炉等。
锅炉的性能参数主要包括蒸发量、蒸汽压力、蒸汽温度等。
燃烧器是锅炉的重要组成部分，负责燃料的燃烧过程。
燃烧器的性能直接影响到锅炉的热效率和污染物排放。
燃烧器需要稳定、高效、低污染，同时要适应不同的燃料类型和负荷变化。
热交换器是锅炉供热系统中的关键设备，负责将锅炉产生的热能传递给水或其他介质。
热交换器的设计应保证高效、稳定、安全，同时要考虑到热能的充分利用和防止结垢、腐蚀等问题。
毕业设计-基于PLC控制的电热锅炉
电热锅炉是把电能转化为热能，把水加热至有压力的热水或蒸汽（饱和蒸汽）的一种电力设备。
电热锅炉无需炉膛、烟道和烟囱，同样无需储存燃料的空间，很大程度上减少了常规燃煤锅炉使用产生的污染。
电热锅炉具有低污染，低噪声，体积小，安装使用便利，自动化程度高，安全可靠，热效率高达98%以上等特点，电热属于一种绿色环保产品。
一些国家在20世纪70年代后期到80年代初期就已经开始研究设计电热锅炉。
中国在80年代中期，开始设计电热锅炉产品，到了90年代中期，许多公司将电热锅炉用来采暖、中央空调和热水供应。
1 绪论1.1电热锅炉的介绍在当今社会，电加热锅炉的使用领域已经越来越广泛了。
它的经济性，安全性和较高的自动化程度越来越受到人们的认同。
可是电加热锅炉的性能优劣充分的反映了电热锅炉的质量好坏。
电加热锅炉已逐渐进入人民的生活，成为洗浴，供热等场所的首选设备。
目前电热锅炉的控制系统多采用以微处理器为核心的PLC控制技术，既提高产品的自动化程度又增加了锅炉的控制精度。
现在使用的大部分电加热锅炉控制系统的设计还不完善，因此需要设计一种全新的、自动化程度较高的电加热锅炉控制系统来代替和完善以前的控制系统。
现在工业生产所使用的控制器大多数是用继电器、接触器为主的控制装置。
使用继电器电路组成的控制系统出现的误操作较多，其可靠性不好。
而该设计所使用的是以PLC来取代原有的控制系统。
控制系统的要求：补水泵和循环泵交替使用，互为备用；缺相报警，水泵停止运行；循环泵主/备用泵能手动选择。
1.2 电热锅炉的分类电热锅炉就是以电为能量来加热的锅炉，即使用清洁的电能转化为热能，从而把常温水加热为高温度热水或具有压力蒸汽的热能电气设备。
电热锅炉分为两大类：LDR(WDR)电热蒸汽锅炉和CLDZ(CWDZ)电热热水锅炉及KS-D电开水锅炉。
其中电开水锅炉又分为KS-D电开水锅炉和XKS-D电蓄热开水锅炉。
电开水锅炉配置微电脑控制器、陶瓷电热管，采用电磁阀作为补水装置配合水位电极、感温探头全自动工作，连续大量供应饮用开水，广泛适用于政府机关、企业、工厂、医院、学校、宾馆、酒店等企事业单位使用。
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发电厂燃煤锅炉燃烧控制系统设计摘要在热电厂中，以单位机组为控制对象有：锅炉汽包水位控制、燃烧过程控制以及过热蒸汽温度，过热蒸汽温度控制又包括过热蒸汽温度控制和再热蒸汽温度控制。
其中，热电厂锅炉的燃烧控制对整个发电过程的安全性与经济性起着重要的作用，所以对它高效率的控制是现在热电厂的一个重要任务。
本文以一台工业控制机作为上位机，以西门子S7-300可编程控制机为下位机，系统通过变频器控制电机的启动，运行和调速。
上位机监控采用WinCC设计，主要完成系统操作界面设计，实现系统启停控制，参数设定，报警联动，历史数据查询等功能。
下位机控制程序采用西门子公司的STEP7编程软件设计，主要完成模拟量信号的处理，温度和压力信号的PID控制等功能，并接受上位机的控制指令以完成风机启停控制，参数设定，循环泵的控制和其余电动机的控制。
关键词:热电厂；锅炉燃烧；单片机；控制Coal-fired power boilers burning singlechip control system designAbstractThermal power plant boiler combustion control plays an important role in security and economy of the entire power generation process, the control of its high efficiency thermal power plant is an important task. In this paper, the analysis and study of the entire combustion system,the boiler combustion control system, main steam pressure control system and the furnace pressure and control system control program, then its control law and parameter selection and tuning. Instrument selection, using advanced digital instrument, and using the Cygnal microcontroller design an intelligent combustion control system, given the hardware and software flow chart. The controller to the new C8051F020 MCU as the core, the use of fuzzy PID algorithm for computing and control, not only can be analog, digital signal sampling and processing, but also to complete the state detection and control, alarm and fault handling functions. The control system has a fast, high precision, high reliability and a simple hardware structure. Finally, you can reach the boiler safe, economical and efficient operation.Keywords: heat and power plant; boiler combustion; microcontroller; control目录摘要 (1)Abstract (1)目录 (1)第一章绪论 (2)1.1研究目的和研究意义 (2)1.2国外研究现状 (3)第二章热电厂的生产工艺及单元机组的自动控制系统 (5)2.1热电厂的生产工艺 (5)2.2热电厂单元机组的自动控制系统 (6)2.2.1汽包水位控制 (6)2.2.2炉膛负压控制 (8)2.2.3蒸汽压力控制 (9)2.2.4经济燃烧控制 (10)第3章硬件设计 (11)3.1 用户系统框图 (11)3.2 锅炉系统控制的对象 (12)3.3燃烧过程控制 (18)3.4锅炉控制系统设计 (18)3.5控制系统构成 (20)第4章软件设计 (23)4.1 S7-300系列PLC简介 (24)4.2 PLC编程语言简介 (26)4.2.1 PLC编程语言的国际标准 (26)4.2.2复合数据类型与参数类型 (27)4.2.3系统存储器 (28)4.2.4 S7-300 CPU中的寄存器 (29)4.3 STEP7 的原理 (30)4.3.1 STEP7概述 (30)4.3.2 硬件组态与参数设置 (31)4.3.3 符号表 (34)4.3.4 逻辑块 (35)4.3程序设计 (37)4.4通信系统 (39)第五章结束语 (41)参考文献： (42)第一章绪论1.1研究目的和研究意义热力电厂的一系列系统和生产流程和生产工艺，这些大致可以分为水处理系统、锅炉燃烧系统、汽轮机发电系统、供配电系统、这样大的四个系统，其中锅炉是发电过程中必不可少的重要动力设备，它所产生的高压蒸汽既可以驱动透瓶，又可以作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。
随着工业生产规模的不断增大，作为动力和热源的锅炉，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。
锅炉的控制主要分为两大部分:燃烧控制系统和汽包水位控制系统。
汽包水位一般采用三冲量控制，能达到较好的控制效果，而锅炉的燃烧过程，是一个多参数、多回路、非线性、大滞后、强祸合的控制系统，较难控制。
因此，自二十世纪九十年代以来，随着超大型可编程控制器的出现和模糊控制，国外就将自适应控制等智能控制算法技术应用于锅炉的控制。
使锅炉控制水平大大提高，实现了锅炉优化控制。
国研究锅炉自动控制虽然现在也比较成熟，但主要是仪表显示、报表打印等功能，控制水平有限，可靠性不够高。
和国外锅炉自动控制比较仍存在一定的差距。
1.大多数现有的锅炉控制系统可控制的主要还是开关量设备，如风机、炉排和水泵的开关或者阀门控制。
不能对它们精确连续调节，使控制手段单一，控制精度低。
2.锅炉控制系统的的控制方案不够合理，锅炉控制器一旦出现故障，只能采取系统断电处理，进行人工操作。
若锅炉系统中的传感器、变送器等设备出现故障时，温度、压力等参数就无法达到设定值。
因此，本文根据热电厂锅炉控制流程，以C8051F020单片机为核心设计了一种火电厂锅炉燃烧煤空比的控制系统。
目的是提高电厂燃煤锅炉的控制水平。
节约能源，降低环境污染。
系统采用模糊PID算法进行运算和控制,不但可以实现对模拟、数字信号进行采样和处理,而且还可以完成状态检测和控制、报警以及故障处理等功能。
该控制系统具有速度快、精度高、可靠性高和硬件结构简单的特点。
最后可达到锅炉安全、经济、高效的运行。
1.2国外研究现状锅炉的自动化控制从上世纪三、四十年代就开始了，当时大都为单参数仪表控制，进入上世纪五十年代后，美国、前联等国家都开始进行对锅炉的操作和控制的进一步研究。
但由于当时科技发展的局限性，对锅炉的控制主要停留在使用汽动仪表(包括汽动单元组合仪表和汽动基地式仪表)的阶段，而且大多数锅炉只是检测工艺参数，不进行自动控制。
到上世纪六十年代，在发达国家，锅炉的控制主要以电动单元组合仪表(相当于我国的DDZ-II, DDZ-III仪表)检测与控制，还是以检测报警为主，控制为辅助功能。
到了上世纪七十年代，随着计算机技术和自动控制技术理论的发展，使得锅炉的计算机控制成为可能。
尤其是近一、二十年来，随着先进控制理论和计算机技术的飞速发展，加之计算机各种性能的不断增强，价格的大幅度下降，使锅炉应用计算机控制很快得到了普及和应用。
许多发达国家都相继开发出了锅炉计算机控制系统。
如今在国外，锅炉的控制己基本实现了计算机自动控制，在控制方法上都采用了现代控制理论中的最优控制、多变量频域、模糊控制等方法，因此，锅炉的热效率很高、锅炉运行平稳，而且减少了对环境的污染。
在国，由于经济技术条件的限制，中小企业锅炉设备水平一直比较落后，大多数中小型锅炉水平基本上停留在手动和简单仪表操作的水平。
80年代中后期，随着先进的控制技术引入我国的锅炉控制，锅炉的计算机控制得到了很大的发展。
至90年代，锅炉的自动化控制己成为一个热门领域，利用单片机、可编程序控制器、工业计算机以及引进的国外控制设备开发的各种控制系统，己逐渐用于对原有锅炉的技术改造中，并向与新建炉体配套的方向发展，许多新的控制方法，诸如最优控制、自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制等自动控制的最新成果也在锅炉自动控制中得到了尝试和应用.但由于控制技术单一，或控制算法的建模往往不能反映真实的锅炉燃烧状况，导致在工程实践中并不怎么成功，不能产生很好的经济效益，挫伤了用户在工业锅炉上用计算机进行控制的积极性。
进入本世纪以来，为了进一步改善锅炉操作状况，降低能耗，确保安全运行，减少对大气的污染，同时随着人工智能理论的发展成熟，智能控制技术的大规模应用，对新一代锅炉计算机优化控制系统的开发和应用已势在必行且条件成熟。
国供热锅炉燃烧系统自动控制大多在燃油和燃气锅炉上实现的，对于燃煤锅炉，在自动控制研究方面总是得不到满意的效果，存在的主要问题是滞后问题。
近几年变频技术在我国的应用领域越来越广，在锅炉控制方面也有应用，主要有三种形式，①全自动变频定压；②锅炉鼓、引风机变频控制；③循环泵变频控制，对系统进行质调节。
三种形式均有独立应用的例，也有组合应用，但主要是以人工控制为主，节能效果仍然取决于司炉人员的经验，水平和责任意识。
近年来，建立在计算机基础之上的自动化监控系统进入了实际应用，它的主要任务是采集和管理各个生产环节的实时生产数据，对生产过程进行监视和控制，并保存历史数据和故障事件，提供报表输出和计算、分析SCADA系统作为生产过程和事物管理自动化最为有效的计算机软硬件系统之一，它有两层含义：一是分布式的数据采集系统，即智能数据采集系统，也就是通常所说的下位机；另一个是数据处理和显示系统，即上位机HMI(HumanMachine Interface，人机界面)系统，下位机通常是指硬件层上的，即各种数据采集设备，如RTU(Remote Terminal Unit，远程终端测控单元)、PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)及各种智能控制设备等等。