工艺危害分析PHA---易安-安全从业-安全生产-安全
工艺危害分析(PHA)课件
前言如何使用本手册本手册可以帮助您理解如何组织和进行工艺危害分析(PHA)。
包括如何执行工艺安全和风险管理计划。
本手册和本课程为您介绍工艺安全管理的基本要素。
您从研讨班的讲座和本手册中所收集到的背景资料可以帮助您获得必要的专门技能，以便对工艺或产品整个生命周期(从试验到停机)中的工艺安全进行管理，满足规程要求并对生产工艺中的危害进行分析。
本手册的内容基于杜邦公司的工艺安全和风险管理方针，该方针在诸多方面都超过了职业安全和健康管理局(OSHA)和环境保护局(EPA)的要求。
谁应该使用本手册工艺危害分析(PHA)研讨班手册对涉及制造工艺或化学工艺的任何人都是有帮助的：包括工艺工程师、操作和维修主管、操作工、机修工、设计工程师、技术主管、安全主管、安全人员以及经理。
正如您不久将在研讨班上学到的那样，工艺安全管理是每个人的职责。
词汇表在本课程开始以前，您可能希望对本课程中以下用到的术语的定义以及在研讨班上涵盖的三种识别和分析工艺危害的分析方法的简短定义做一下浏览。
有些术语可能对您来说是新的。
在对它们进行详细讨论之前，本词汇表对这些术语作一阐述。
术语定义审核：由管理层或外部机构对人的行为进行现场抽查，以便衡量其表现是否符合标准。
中央安全、健康与环境委员会：这个现场委员会监管现场的安全，包括工艺安全在内。
它负责制定安全方针并成立各个分委员会来负责安全的各个具体方面(即工艺安全)。
组织的成员在该委员会中任职。
应急响应计划指导(ERPG)：空气中的危害物质可能对人的健康产生影响的浓度表。
三个级别分别是：口ERPG一1暴露达1小时的情况下仅产生轻度暂时性健康影响的空气中最大浓度。
口ERPG一2暴露达1小时的情况下不会产生不可逆转的或其它严重的健康影响的空气口ERPG一3暴露达1小时的情况下不会产生危及生命的健康影响的空气中最大浓度。
对工艺安全至关重要的设备：发生故障时可能导致人员暴露在危险物质下，从而可能导致重大的人员伤亡，或者发生故障时可能造成重大的财产损失或对环境造成重大危害的设备。
工艺危险性分析报告
工艺危险性分析报告一、引言二、分析方法我们采用了工艺危险性分析（PHA）方法，该方法基于对工艺步骤的观察和描述，结合专家知识和经验，并结合对潜在危险的分析和评估来确定工艺中的危险因素。
三、工艺危险因素分析1.化学危险因素根据工艺流程图和材料安全数据表，我们发现该工艺中存在着一些化学物质，如有机溶剂、腐蚀性物质等。
这些化学物质可能对人体造成慢性或急性危害。
因此，必须采取适当的防护措施来减少接触风险。
2.动力危险因素工艺中存在一些需要动力驱动的设备，如机械臂、压力锅炉等。
这些设备的故障或不正确的操作可能导致事故发生，造成人员伤害和设备损坏。
因此，必须加强设备维护和操作员培训，确保设备的正常运行和安全使用。
3.火源危险因素由于工艺中使用了明火加热，存在着火灾和爆炸的风险。
所以必须在合适的位置设置灭火设备，并定期对其进行检查和维护。
此外，还需要对人员进行火灾安全培训，提高他们对火灾的认识和应急处理能力。
4.高温危险因素工艺中可能存在高温材料和工作环境，如高温熔融金属和高温烘箱等。
这些高温可能导致烫伤和灼伤。
因此，必须提供适当的防护设备，如防火服和隔热手套，并设置警示标识，提醒人员注意高温区域。
5.人机危险因素工艺中的操作人员可能受到疲劳、分心和不正确操作的影响，这可能导致事故和人员伤害。
因此，必须对操作人员进行培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作。
四、风险评估和控制措施我们对工艺中的危险因素进行了评估，并制定了相应的控制措施来减少或消除这些风险。
如下所示：1.化学危险因素控制：-使用低毒性或无毒性的替代品；-加强通风设备的安装和维护；-提供个人防护装备，如手套、护目镜等；2.动力危险因素控制：-定期检查和维护设备；-设立操作规程和标准操作程序，培训操作人员；-加强安全管理和监督；3.火源危险因素控制：-设置并保持灭火设备的可用性；-加强火灾安全培训，提高人员的火灾认识和应急处理能力；-定期维护和检查火灾预警系统；4.高温危险因素控制：-提供适当的防护装备，并对人员进行培训；-安装温度监测仪和报警装置；-设置明显的警示标识；5.人机危险因素控制：-加强对操作人员的培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作；-设立必要的休息和轮班制度，减少疲劳对操作人员的影响；-进行定期的操作人员安全知识培训。
工艺危害分析(pha)
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工艺危害分析(pha)
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目录
• 引言 • PHA的重要性 • PHA的步骤 • PHA的方法 • PHA的应用领域 • PHA的未来发展
01
引言
目的和背景
01
识别和评估工厂工艺过程中存在的潜在危害，以降低事故发生 的概率和影响。
02
为工厂管理层提供安全决策依据，提高工厂安全管理水平。
01
02
03
及时发现隐患
PHA分析可以及时发现工 艺过程中的隐患，避免事 故的发生。
制定应急预案
针对可能发生的事故，可 以制定相应的应急预案， 确保在事故发生时能够迅 速、有效地应对。
提高员工安全意识
通过PHA分析，可以提高 员工对工艺安全的认识和 重视程度，增强员工的安 全意识。
降低风险
减少经济损失
基于大数据的PHA技术
数据采集与整合
通过传感器、监控系统等手段， 采集工艺过程中的各种数据，并 进行整合与标准化处理。
数据挖掘与分析
利用大数据分析技术，对工艺数 据进行挖掘和分析，发现潜在的 危害因素。
数据驱动的决策支
持
基于大数据分析结果，为PHA提 供数据驱动的决策支持，提高分 析的准确性和可靠性。
04
PHA的方法
故障模式与影响分析（FMEA）
故障模式
影响
评估每个故障模式对产品或过程的影响。
分析产品或过程中可能发生的故障模式。
优先级
根据故障模式和影响，确定改进的优先级。
事件树分析（ETA）
初始事件
确定可能引发事故的初始事 件。
事件树
根据初始事件，绘制事件树 ，分析事件之间的逻辑关系 。
工艺安全风险分析PHApptx
基于模型的方法
利用数学模型和计算机模拟技术对工艺过程进 行预测和仿真，识别潜在的安全风险。
3
基于风险矩阵的方法
将风险事件发生的概率和后果的严重程度进行 矩阵组合，确定各风险事件的风险级别。
工艺安全风险评估的流程
明确评估目标
明确工艺安全风险评估的目的和范围。
工艺安全风险评估的要点
全面性
客观性
科学性
及时性
可操作性
评估要全面，涵盖工艺 过程中的所有环节和方 面。
评估要以实际数据和事 实为依据，避免主观臆 断。
选择合适的评估方法和 流程，确保评估结果的 科学性和可靠性。
及时进行评估，发现和 处理潜在的安全风险， 避免事态扩大。
评估结果要具有可操作 性，能够指导实际改进 措施的实施。
预案更新
根据实际情况，对应急预案进行更新和修订，以 确保预案的有效性和可操作性。
工艺安全风险的应急处置
处置流程
在应急情况下，按照应急预案采取相应的处置措 施，如启动应急设备、疏散人员等。
人员培训
对应急处置人员进行培训和演练，提高他们的技 能和能力。
事后处理
对应急处置后的情况进行检查和处理，以防止类 似风险的再次发生。
工艺安全风险具有潜在性、复杂性和客观性的特点，需引起 高度重视。
工艺安全风险的重要性
保障员工生命安全 和身体健康，减少 事故发生。
促进整个社会的和 谐发展。
维护企业稳定生产 ，提高经济效益。
工艺安全风险的历史与发展
20世纪60年代，美国化工业开始关注工艺安全风险， 并开始建立相应的管理标准。
21世纪初，工艺安全风险分析方法和标准逐渐成熟， 并被广泛应用。
工艺危害分析(PHA)管理规范
工艺危害分析(PHA)管理规范工艺危害分析 (PHA) 管理规范是制定和管理各类工艺危害分析活动的指导方针。
PHA 是一种系统性的评估方法，用于识别和评估工艺过程中可能产生的安全和环境风险，以及采取适当的控制措施进行风险管理。
以下是一些制定和管理 PHA 的规范和步骤：1. PHA 管理团队的组建：应该由具备相关专业知识和经验的成员组成，包括工艺工程师、安全专家、环境专家和操作人员等。
团队应该具备全面和多样化的技能，以便全面评估和分析工艺风险。
2. PHA 分析方法的选择：根据工艺的复杂性和特点，选择适合的分析方法，如哈萨德和危险分析关键控制点 (Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)、故障模式与影响分析 (Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)、事件树分析(Event Tree Analysis, ETA) 等。
选择的方法应满足所需的目标和要求。
3. 工艺信息收集和整理：收集和整理与工艺相关的各类信息，如流程图、工艺参数、物料安全数据表 (Material Safety Data Sheets, MSDS)、工艺控制系统信息等。
这些信息对于准确评估工艺风险和制定控制措施至关重要。
4. 风险识别和评估：通过分析和讨论工艺过程中的各个步骤和环节，识别所有可能导致事故和危害的因素。
对每个识别出来的风险进行定量或定性评估，包括潜在的影响、概率和风险等级。
评估应基于可靠性和可操作性，确保风险分析结果的准确性和可行性。
5. 风险控制措施的制定：根据风险评估结果，制定风险控制措施和应急预案。
风险控制措施应酌情考虑使用工程、管理和行为控制方法，并与操作规程和标准操作程序相结合。
应急预案应考虑事故应对、紧急撤离和事故恢复等方面。
6. PHA 报告和记录管理：编写详细的 PHA 报告，记录分析过程、评估结果和制定的控制措施。
工艺危害分析(PHA)
实施阶段
现场调查
通过现场调查了解工艺流程、设备布局、操作规程等实际情况，确定分析的具体对象和内 容。
编制分析计划
根据工艺流程和现场调查结果，制定详细的工艺危害分析计划，包括分析方法、步骤和时 间安排等。
识别危害因素
通过分析工艺流程中的各个步骤和设备，识别出潜在的危害因素，如化学品的泄漏、高温 、高压等。
故障树分析法
将事故作为顶事件，逐层分析导致事故发生的各 级原因，找出潜在的危害因素
详细危害分析法
对初步分析中识别出的关键单元进行深入分析， 评估潜在的危害因素对整个工艺过程的影响
事件树分析法
将初始事件作为起点，逐层分析事件发展的各种 可能结果，评估潜在的危害因素对整个工艺过程 的影响
常见工具与技术
控制措施
制定相应的评估方案，针对不同的制药流程制定优化方案，包括改进生产工艺、加强设备 维护和安全管理等措施，确保生产过程的安全可靠。
07
总结与展望
工艺危害分析的意义与贡献
保障员工安全
通过对工艺过程进行全面分析，识别和评估潜在的危害，采取 措施降低事故风险，从而保障员工的安全。
提高工艺安全性
通过对工艺过程中的危害进行分析和控制，提高工艺的安全性 和可靠性，降低生产事故发生的概率。
VS
目的
通过对工艺过程进行全面、系统的危害分 析，找出潜在的安全隐患和风险，采取有 效的预防措施，降低事故发生的概率和损 失。
历史与发展
起源
工艺危害分析起源于20世纪60年代的美国，当时为了应对化学工艺过程中的安全和环境问题而开发的一种分析方法。
国际标准
1993年，国际劳工组织（ILO）发布了《工艺危害管理指南》，将工艺危害分析纳入国际标准。
工艺危害分析(PHA)管理规范
1）在项目批准前（可行性研究阶段），对“筛选性工艺危害评审”后，项目范围或设计的变
更进行评审、确认所有工艺危害均已辨识并得到有效控制；
2）按照国家法规要求进行了安全预评价的项目，可以不再进行项目批准前PHA。
c）开车前的PHA
1）在设计单位给出设计图后（初设阶段），评审前期的评审报告（包括安全预评价报告），
1)辨识每个危害事件/事故可能出现的所有方式；
计划和准备
直线组织管理层（领导小组）应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。
5.3.1PHA工作组成员的选择
工作组实际参加的人数可以根据需要和目的来确定。工作组内全程参加人数一般以5人～6人为宜。根据PHA研究对象所需的专业技术和能力来选择工作组成员，工作组成员应具备以下技能：
·操作规程；
·标准操作条件以及安全操作极限；
·自上次PHA以来的变更管理文件；
·自上次PHA以来的事故的调查报告；
·上几次PHA报告。
危害辨识
在工艺危害分析的起始阶段必须对工艺危害加以辨识并列出清单。一般是对有可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的危害。列出的危害清单用于下一步分析，以便进行有重点的讨论，并应包括在PHA最终报告中。
3.5有害物质(Hazard substance)：指在泄放时或释放能量时会造成严重的人员伤害、重大的财产损失、或严重的环境危害的化学物质或材料。
3.6工艺危害分析(PHA)：由“工艺危害评审(PHR)”和“后果分析(CA)”两部分组成。它采用有组织的系统化的研究方法，以寻求控制危害的各方面的一致性意见，并将结果归档，用于将来的跟进、应急计划以及与该工艺过程有关的操作、维护人员的培训。
工艺安全中的工艺危害分析
一、工艺危害分析介绍工艺安全管理（PSM）是企业建立安全管理体系的重要环节，工艺危害分析（PHA）是工艺安全管理的基础，通过对工艺危害分析流程、方法的介绍及存在问题的分析总结，从而排除相对于的安全隐患，使企业生产安全水平得到提升，最终为企业塑造一个安全可靠的生产环境。
二、工艺危害分析应用范围一般来说，工艺危害分析贯穿从装置的新改扩建到生产运维、再到停用封存，直至拆除报废的全生命周期，贯彻始终（如图2・1）。
通常工艺危害分析主要分为危害识别、风险评价、建议措施、报告编制与评审四大步骤。
所以我们从这里看出这起氯气泄漏事故的企业在工艺危害分析方面做得并不到位。
那么做好个亿危害分析一般要用到哪几种方法呢？•项目建议书、可行性研究、初步设计、详细设计及出现歪大技术变更时均应进行PHAC新改扩建项目在役装置•装置使用寿命周期1 内应定期进行.或出现重大技术变更时进行PHA。
Yb研究和技术开发使用封存、拆除报废装置惇用封存装置在停用封存封存前.拆除报废装置在拆除报废前应进行PHA。
•新工艺、新技术、新材料、新产品的研究或开发方案实施前应进行PHA。
（图2・1PHA装置生命周期辨识、评估和控制工艺危害的有效方法）三、工艺危害分析方法工艺危害分析的方法主要有安全检查表（SCL）＞故障假设法（What-if）、危险与可操作性分析（HAZOP）、保护层分析（LOPA）＞故障模式影响及危害性分析（FMECA）及量化风险分析（QRA）；可归类为定性分析、半定量分析、定量分析三类（如下图）。
（1）安全检查表是把一系列需要检查的项目用表格形式列出进行分析，表格式的分析能够使项目遗漏减少，从而确定检查的项目、系统是否符合安全要求的一种方法。
（2）故障假设法是一种头脑风暴的方法，通过召集各个岗位或者相关的工作经验丰富的人员把需要检查的项目提出各种可能出现的故障进行假设，然后针对假设出现的问题进行头脑风暴，最后提出解决方案的方法。
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工艺危害分析（PHA ）
工艺危害分析是PSM 的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。
工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。
工艺危害分析方法有很多种，PSM 推荐的危害分析方法有：
1）如果……，会怎么样？”提问法；
2）安全检查表；
3）“如果…… ，会怎么样？”提问法结合安全检查表；
4）危险性与可操作性研究；
5）故障模式与后果分析；
6）故障树分析；
7）或者等效的其他方法。
工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。
工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。
对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP ，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP 方法的某些不足。
HAZOP 是20 世纪70 年代由帝国化学公司（ICI）发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。
在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。
上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下工艺系统需要满足的情况。
由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。
此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。
HAZOP 可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。
对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。
利用HAZOP 方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。
将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。
HAZOP 使用一系列的“参数”和“引导词”（见表2和表3）搭配，设想工艺过程偏离正常工况的各种情形，并分析造成这些非正常工况的原因，对应的后果及当前的安全保障措施，必要时提出消除或控制危害的改进措施。
所完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。
根据统计，在运用HAZOP 方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中40％是为了提升系统的安全，另外60％是为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。
衰1 工厂生命周期不同阶段要素适用情况
表2 HAZOP常用参数
注：这里所谓的“参数”不同于工艺参数，是一个广义概念。
表3 HAZOP引导词供有7个）。