第6章物料需求计划v3.0
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
物料需求计划(MRP)
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
1．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计算 期初计划库存。
第八周件A毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0
2．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，0，0，0，0，100）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，0，0，0，0，100）
4—5—3---6
概念 1
2 3 4 5 6
3、计划库存H(t)：初期计划库存=当前库存-安全库存-分配数量 H(t)=S(t)+P(t)+H(t-1)-G(t) 4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1) 5、计划订单入库P(t): if N(t)>=Q then P(t)=N(t) if 0<N(t)<Q then p(t)=Q if Q=0 then P(t)=N(t) 6、计划订单下达R(t): R(t-LT)=P(t)
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
12
10 10 10 10 10 10 10
(2) 物料清单（产品结构文件，BOM）
文件柜
LT=1周
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
第6章物料需求计划
(三) 参量与模型 主要参量为如下：
（1）现有库存量（Projected on Hand，简称POH）。 （2）预计到货量（Scheduled Receipts）。 （3）已分配量。 （4）提前期（Lead Time，简称LT）。 （5）订购(生产)批量。 （6）安全库存量。 （7）毛需求量（Gross Requirements）。 （8）净需求量（Net Requirements）。 （9）计划接收订货量（Planned Receipts，简称PR）。 （10）计划发出订货量（Planned Order Release，简称POR）。
也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。
预测
其他 需求
合同
．主生产计划 MPS ．产品信息
（独立需求件）
．物料需求计 划 MRP （建议）
．库存信息
主生产计划 资源需求计划
（相关需求件）
否 可行 是 库存信息 物料需求计划 能力需求计划 物料清单
采购计划 图6-9 基本MRP
经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 N
二 基本MRP的原理
（一）MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)。 （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。 MRP处理的问题与所需的信息如表6-2所示。
表6-2 MRP处理的问题与所需的信息
所有时段 算完否
用t+1取代t
确定计划订单投 入 所有产品结构 层次完否
结束
（二）MRP的运行 MRP有两种运行方式， 即重新生成与净改变方式。 1．重新生成方式 2．净改变方式
向下一层次分解 用n+1取代n 图6-6 MRP运算逻辑图
第6章 物料需求计划
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
精选物料需求规划
置時間，加工時間…等相關因素 以工作(JOB)為主，來看每件工作所需要經過 的加工站。
35
供應鏈管理- 物料需求規劃
圖表14.18工作站的工作負荷
週 工作 件數 號碼
10 145 100 167 160 158 70 193 300
MRP的範例
Ampere.Inc(家庭用電表製造公司)
需求預測
依據顧客的指定
利用預測技術與歷史資料
月份
3 4 5 6 7 8 28
電錶 A 已知量 隨機量
1,000 250 600 250 300 250 700 250 600 250 700 250
電錶 B 已知量 隨機量
400 60 300 60 500 60 400 60 300 60 700 60
A B(2) D(1) E(4) C(3) F(2) G(5) H(4)
單層式物料單
A B(2) C(3)
B D(1) E(4)
C F(2) G(5) H(4)
19
供應鏈管理- 物料需求規劃
最低階編碼(Low-Level Coding)
最終產品所需的所有相同零件皆出現在同 一層
Level
(a)
(b)
供應鏈管理- 物料需求規劃
Part I
物料需求規劃簡介
～by 張德壽
1
供應鏈管理- 物料需求規劃
物料需求規劃（MRP）的簡介
處理原物料，零件之需求量與時程
整合型 即使型 交談式 控管環球
2
供應鏈管理- 物料需求規劃
MRP 的基本型態
電腦程式 - 計算在一定時間內 - 完成一定量的產品 - 所有的各種零物件的需求量及需求時間 物料清單(Bom, Bill of Material) - 組成最終產品的所有零物件的組成順序 存貨資料檔
七、物料需求计划
第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。
第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。
第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。
□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。
第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。
第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。
□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划物资需求计划的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完⼯时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划，然后基于产品⽣成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品⽣产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是⼀种推式体系，根据预测和客户订单安排⽣产计划。
因此，MRP基于天⽣不精确的预测建⽴计划，“推动”物料经过⽣产流程。
也就是说，传统MRP⽅法依靠物料运动经过功能导向的⼯作中⼼或⽣产线（⽽⾮精益单元），这种⽅法是为最⼤化效率和⼤批量⽣产来降低单位成本⽽设计。
计划、调度并管理⽣产以满⾜实际和预测的需求组合。
⽣产订单出⾃主⽣产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向⼯⼚车间及库存。
物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独⽴的。
⽽在⽣产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构⽂件BO M即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与⽣产⼯艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构⽂件和库存⽂件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的⽣产计划、产品结构⽂件、库存⽂件、⽣产时间和采购时间，把主产品的所有。
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Order release data
123
Week 45678 100 100 200 200 100 100
2020/5/23
25
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
100
Order release data
100
Wheel assembly Required Date
2.要用到什么？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 3.准确的库存信息，下达订单跟踪
已分配量？
信息，配套的领料单、提货单
4.还缺什么？
4.批量规则、安全库存、成品率
5.下达订单的开始日期？
5.提前期
2020/5/23
11
MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
Required Data
Order release data
123
Week 45
678 100
100 200
2020/5/23
22
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
2 weeks
Axles
1 week
Wheel Assembly
1 week
Wheels
1 week
Toy
Car
2 weeks
Body
4
5
678源自Time in Weeks
2020/5/23
19
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
3
MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
按反工艺顺序确定需求数量和时间 复杂的计算，计算机技术的发展促进了实现
为什么要围绕物料转化组织生产
围绕物料：按需生产 围绕设备：以产定销
拖期完工、提前完工 不配套、过量生产
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
Required Data
Order release data
123
Week 45
678 100
100
2020/5/23
21
Gross Requirements Plan
Toy Car
2020/5/23
12
开始 准备MRP输入数据 把MPS传送给MRP
计算物料毛需求量
计算物料净需求量 Y
净需求量>0 Y
生成订单计划 N
下达订单计划
是否处理 其他物料？
2020/5/23
N
13
结束
Cooperstown Cars, Inc.
Bill of Materials for Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
26
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
100
Order release data
100
Wheel assembly Required Date
200
Order release data
200
Body
Required Date
毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量
可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
(4) 计算计划投入量
(5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
2020/5/23
销售与运作计划
经营规划 销售规划
资源清单
应 收 帐
合同预测 其它需求
客户信息
总 成本中心 帐 会计科目
库存信息
物料清单 工作中心 工艺路线
产品规划
资源需求计划
可行？
主生产计划 粗能力计划
可行？
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
- Each component has a known lead time
Toy Car LT = 1
Wheel Assembly(2)
LT = 1
Body LT = 2
2020/5/23
Axle (1) LT = 2
Wheels (2) LT = 1
15
Cooperstown Cars, Inc.
材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利 用率=有效产出/总投入
某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就 要投入生产( 100/95%=105.3≈106 )个产品的装配件
2020/5/23
10
6.3 MRP的编制
处理的问题
需要信息
1.生产什么？生产多少？何时完成？ 1.现实、有效、可信的MPS
Order release data
2020/5/23
20
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
要用到什么? (根据 物料清单)；
已经有了什么? (根 据库存信息)；
还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的 报告)。
BOM 采购
需求管理 (合同和预测)
MPS
MRP
计划订单
库存信息 加工
2020/5/23
8
6.2 MRP的相关概念
制造/采购标识码
P:某物料是采购件 M:某物料是制造件。
产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装废品系 数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的零件废品 系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需要的 多2%，如A需求为100时，订单应为102；然后根据计划订单 数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项 目的102的订单对玻璃管的毛需求量应为102*105%=108。
1 2 34567 8
Gross requirements
100
Scheduled receipts
Projected on-hand | 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Planned order receipts
Planned order releases
2020/5/23
28
Toy Car
Net Requirements Plan
Week
1 2 34567 8
Gross requirements
100
Scheduled receipts
Projected on-hand | 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Order release data
Body
Required Date
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
Required Data
Order release data
123
Week 45678 100 100 200 200
2020/5/23
4
A零件 实际制造周期
库存时间
附加库存时间
计划制造周期
B零件 计划制造周期
实际制造周期
外购配套 零件库存时间
2020/5/23
预定完工期
实际完工期
5
MRP与订货点方法的区别
盲目性
周次 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
情况1 20
0
0
20
0
0
0
20
0
0
情况2 20
0
40
0
0
0
0
0
0
0
情况3 20
200
Order release data
200
Body
Required Date
100
Order release data
100
Axle
Required Date
200
Order release data
200
Wheels
Required Data