FANUC数控铣床对刀操作步骤
数控铣床对刀操作方法
数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。
（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。
（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。
帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。
②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。
2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。
3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。
4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。
5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。
6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。
7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。
8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。
9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。
10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。
总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。
通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000 LCYC75G0Z100M30。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床对刀操作步骤数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。
建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。
在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。
④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“”。
（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。
假设按上面同样的操作步骤后得出“”。
（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。
此时此刻，相对坐标值不再作改动。
将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、、”的位置处。
（4）设偏置补偿选择“”“坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下：输入“X0”“测量”输入“”“测量”输入“”“测量”此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。
斯沃数控仿真对刀说明（可编辑）（可编辑）
→按→→ →→→ →第一章Fanuc oi 对刀1.1 FANUC OiT 对刀1、T01 刀（外圆刀）对刀①手动模式→试切工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出 进入参数输入界面。
图 1图 2②→如图 1→输入 z0→T01 刀 Z 轴对刀完毕。
③ 试切外圆→X 方向不动，沿 Z 方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ96.17）→进入参数输入界面，按 →→输入测量的直径 X96.17→→T01 刀（外圆刀）X 方向对刀完毕。
2、T02 刀（割刀）对刀①换 T02 刀（割刀）→碰工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出→进入参数 输入界面，按→→光标移到 2 号刀补→输入 z0→→T02刀 Z 轴 对刀完毕。
② 试切外圆→X 方向不动，沿 Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ95.67） 进入参数输入界面，按 → →光标移到 2 号刀补→输入测 量的直径 X95.67→T02 刀（割刀）X 方向对刀完毕。
3、T03 刀（螺纹刀）对刀①换 T03 刀（螺纹刀）→碰工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出→进入参 数输入界面，按→→光标移到 3 号刀补→输入 z0→T03 刀 Z 轴对刀完毕。
② 试切外圆→X 方向不动，沿 Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ94.67） 进入参数输入界面，按 → →光标移到 3 号刀补→输入测 量的直径 X94.67→T03 刀（割刀）X 方向对刀完毕→对刀全部完成。
→1.2.FANUC oiM 对刀手动模式→使刀具沿 Z 方向与工件上表面接触→按进入参数输入界面，如：图 3 图 4 按出现图 4，移动光标至 G54 坐标系处→输入 Z120→→此时，Z 轴即对刀完毕。
移动刀具，使刀具在 X 轴的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图 3）按→移动光标至 G54 坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间 的距离值（本例题的值为 X135）→→此时，X 轴即对刀完毕。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床是一种非常常见的数控设备，用于在工件上进行高精度的铣削加工。
对刀操作是数控铣床的一项重要工作，正确的对刀操作可以保证加工质量和工作效率。
下面将详细介绍FANUC数控铣床的对刀操作步骤。
1.准备工作-确保数控铣床和工作区域内没有杂物，并确保刀具安装台上没有其他刀具。
-打开数控铣床的电源，确保设备供电正常。
-检查刀具库存，确保有足够的合适刀具供使用。
2.刀具安装-确保选择合适的刀具，根据工件的加工要求选择不同的切削刀具。
-使用合适的刀具夹具将刀具安装到刀具安装台上。
-使用扳手紧固刀具，确保刀具安装牢固。
3.刀具测量-选择合适的刀具测量装置，可以是机床上的刀具测量装置或外部刀具测量装置。
-将刀具测量装置安装到数控铣床上，确保连接稳定。
-启动数控铣床，通过刀具测量装置完成对刀。
-根据刀具测量装置的指示，调整刀具位置，确保刀具测量装置能够精确检测到刀具的位置。
4.刀具长度补偿-输入刀具长度补偿指令，设置刀具长度补偿值。
-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具长度补偿值。
5.刀具半径补偿-输入刀具半径补偿指令，设置刀具半径补偿值。
-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具半径补偿值。
6.保存刀具补偿值-按照提示，输入需要保存的刀具编号和刀具补偿值。
-确认保存操作，将刀具补偿值保存到数控铣床的库存中。
以上就是FANUC数控铣床对刀操作的基本步骤。
在实际操作中，应严格按照操作规程进行，并根据具体情况进行操作。
对刀操作是数控铣床加工过程中的重要环节，需要经过专业的培训和实践，确保操作的准确性和安全性。
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步骤
数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置， 使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过
程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采 用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1.先将机床各轴回零
（1）方法一
可以按“机床回零件”键， 选择“Z轴”"+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选
让测头慢慢接触到工件左侧， 直到发现.300 ,然后进行以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀
选择
"坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前
值进行测量，具体操作如下：
输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”
“测量”
此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿
“MDI'
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z100F1000“循
1转动刀具，快速移动到工件上表面附近；
2改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行
以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“Z'选择"起源”此
时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。 将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为
“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
环启动"
进给倍率慢慢打开
观察刀具轴移动的方向的趋势，判断是否会与机床、
工件发生干涉如果没发生干涉或碰撞，此时，若“绝对坐标”与“相对坐
标"数值相同，证明对刀已经接近成功。
“MDI”
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z0F1000“循环
启动”观察到刀具如果正好落在工件上表面中心，表明对刀已经成功，谢谢！
择“X轴” "+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴” "+”
进给倍率打开
机床Y轴移动回机械原点；
（2）方法二“程序”“MDI”输入 “G91 G28 X0Y0ZQ ”
"循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；
2.X、Y、Z向试切对刀（1） X轴方向对刀
1将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
2转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；
3改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以 下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。
4抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，