华中数控铣床的对刀步骤【干货技巧】
华中数控车床对刀
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法包括以下几个步骤：
1. 确认机床位置：首先要确定机床的坐标原点位置，以及对刀用的工具放置位置。
2. 准备对刀工具：选择一把合适的对刀工具，如刀具孔径用量规、辅助定位器等。
3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在主轴上，并进行刀具换刀动作（如果需要）。
4. 调整Z轴位置：使用手动操作方式，将主轴沿Z轴向上抬起，直到刀具完全脱离工件表面。
5. 进行对刀：使用手动操作方式，逐渐将主轴沿Z轴向下低于工件表面，并用量规或辅助定位器来检查刀具与工件之间的间隙。
根据需要，逐步调整主轴位置，直到达到所需的对刀位置。
6. 确认对刀结果：完成对刀后，使用简单的刀具切削试验来验证对刀的准确性。
以上是华中数控对刀操作的基本方法，不同的机床和数控系统可能有所不同，具体操作时请参考数控机床的操作手册。
数控铣床面板操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀简介数控铣床是一种能够实现高精度铣削加工的机床设备。
它通过电子技术和计算机控制技术来实现对工件的精确切削。
在使用数控铣床进行加工操作时，正确的面板操作和对刀是至关重要的。
本文将介绍数控铣床面板操作的基本知识和对刀的步骤。
数控铣床面板操作数控铣床的面板上通常装有操作按钮、旋钮、显示屏等控制元件。
通过这些面板上的控制元件，我们可以对数控铣床进行各种操作。
开机与关机在使用数控铣床之前，首先要进行开机操作。
通常情况下，数控铣床面板上有一个开关按钮，通过按下开关按钮将数控铣床的电源打开。
同样，在不使用数控铣床时，我们也需要进行关闭操作。
按下开关按钮将数控铣床的电源关闭，以节省能源和延长设备寿命。
程序输入与编辑数控铣床一般通过输入或编辑程序来控制加工过程。
在面板上，通常有相关的操作按钮或旋钮用于程序输入和编辑。
程序输入程序输入是将加工程序输入到数控铣床中的过程。
数控铣床面板上通常有一个输入按钮或输入键，通过按下该按钮可以进入程序输入模式。
在程序输入模式下，我们可以通过面板上的键盘或其他输入设备将加工程序输入到数控铣床中。
程序编辑程序编辑是对已输入的程序进行修改或编辑的过程。
在数控铣床面板上，通常有相关的编辑按钮或编辑键，通过按下该按钮可以进入程序编辑模式。
在程序编辑模式下，我们可以对已输入的程序进行修改、添加或删除操作，以满足具体加工需求。
运行与暂停在数控铣床面板上，通常有运行按钮或运行键，通过按下该按钮可以启动加工程序的执行。
在加工过程中，有时我们可能需要进行暂停操作。
数控铣床面板上通常有一个暂停按钮或暂停键，通过按下该按钮可以使数控铣床暂停加工程序的执行。
喂进与步进喂进和步进是数控铣床常用的两种工作模式。
喂进喂进是让刀具按照一定速度和方向移动到指定位置的过程。
在数控铣床面板上，通常有一个喂进按钮或喂进键，通过按下该按钮可以启动喂进功能。
在喂进功能下，我们可以调节刀具的喂给速度和喂给方向，以实现精确的切削加工。
对刀方法(华中)
对刀方法
一、课前准备
1、检查学生人数、出勤、着装情况
2、复习上堂课所学内容
3、导入新课
二、组织教学
（一）、对刀
对刀：测量各刀的相对位置的过程。
（二）、对刀的基本方法
试切对刀法：
1、 T01刀（外圆刀）对刀
手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→→
出现图1，按将光标移至“试切长度”→输入0→按→T01刀Z轴对刀完毕。
图1
图2
试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量
得直径φ96.17）→→出现图2，按将光标移至“试切直径”→输入测量的直径96.17→T01刀（外圆刀）X方向对刀完毕。
2、T02刀（割刀）对刀
换T02刀（割刀）→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→→
出现图5，按将光标移至“试切长度”→输入0→→T02刀Z轴对刀完毕。
图3
图4
试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ95.67）→→如图3，按将光标移至“试切直径”→输入测量的直径X95.67→→T02刀（割刀）X方向对刀完毕。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000 LCYC75G0Z100M30。
华中数控系统对刀2
华中数控系统对刀2简介华中数控系统（HNC）是中国制造业领域最常用的数控系统之一。
在数控加工中，对刀是一个至关重要的环节，它涉及到工件与刀具之间的准确对位，直接影响加工质量和效率。
本文将介绍华中数控系统中的对刀方法，帮助操作者更好地掌握对刀技巧。
1. 准备工作在进行对刀操作之前，首先要进行一些准备工作以确保对刀的准确性。
1.1 确认工件材料和尺寸在进行对刀操作之前，需要确认工件的材料和尺寸。
根据不同的材料和尺寸，选择合适的刀具和切削参数。
1.2 确认刀具材料和尺寸刀具的材料和尺寸也需要在对刀操作之前确认。
根据材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具，并确保刀具没有损伤或磨损。
1.3 设置刀具补偿值根据刀具的尺寸，需要在数控系统中设置刀具的补偿值。
补偿值的设置可以根据数控系统的不同而有所不同，一般可以通过手动输入或者使用测量仪器进行自动测量。
2. 对刀操作步骤接下来，将介绍华中数控系统中的对刀操作步骤。
对刀操作主要包括测量工件和刀具的尺寸，并进行刀具补偿值的设置。
2.1 测量工件尺寸首先，需要使用合适的测量工具（如千分尺或游标卡尺）来测量工件的尺寸。
对于平面工件，可以测量其长度、宽度和厚度。
对于曲面工件，可以使用曲面测量仪进行测量。
2.2 测量刀具尺寸接下来，需要测量刀具的尺寸。
使用刀具测量仪或者刀具预调器来测量刀具的直径、长度和切削长度。
2.3 设置刀具补偿值在测量完工件和刀具的尺寸之后，需要在数控系统中设置刀具的补偿值。
在华中数控系统中，可以通过以下步骤来设置补偿值：1.进入数控系统的设置界面。
2.找到刀具补偿值设置选项。
3.输入测量得到的刀具尺寸。
4.确认设置并保存。
3. 对刀操作技巧除了上述的对刀操作步骤之外，还有一些技巧可以帮助操作者更好地进行对刀操作。
3.1 使用合适的测量工具选择合适的测量工具可以确保对刀的准确性。
对于细小的尺寸测量，可以使用千分尺或者游标卡尺。
对于大尺寸的测量，可以使用测量尺。
华中数控对刀过程(配图版)
华中数控对刀过程（配图版)1、开机。
（总电源总闸，机床后侧电闸)2、机械回零。
(开机必须回零,否则运行程序时会报警）方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按［回参考点]→按[+Z］→按［+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z］[+X][+Y］零点灯全部亮起则完成回零工作。
3、对刀：1）对X轴:步骤刀具位置机床面板第一步：［手轮]灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧，再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可。
第二步：X相对坐标清零［设置F5]→[相对清零F8]→［x轴清零F1] →［F10返回]第三步：将铣刀+Z提起,并移到工件右侧，同第一步方法碰触。
第四步：观察此时相对坐标x的数值（如右图中为120。
443），将这个数除以2就是x轴原点。
用手轮将移铣刀至这个数（图中例就是移到60.221）处。
第五步：X坐标清零确定.按［x轴清零F1］，可见x相对实际坐标变成零。
2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零,碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。
3）对Z轴：第一步：［增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步：Z相对坐标清零确定.4)G54抄数：按［坐标系设定F1］→[G54坐标系F1］→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。
5)G54确定。
按两次[返回F10］进入主菜单画面.按［MDI F3]进入“MDI运行画面”.按[单段］按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。
则对刀完成。
此时可按［返回F10］进入主菜单画面，再［显示切换F10］,观察机床现在的机床坐标全部变成0.如下图所示：6)对刀校验。
第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。
第二步，在主菜单画面。
按[MDI F3］进入“MDI运行画面”。
按［单段］按钮灯亮,在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。
按［循环启动］。
华中数控系统铣床对刀方法的分析与计算
290管理科学与工程技术GUANLIKEXUEYUGONGCHENGJISHU华中世纪星HNC -21M 铣床数控装置采用先进的开放式体系结构，内部集成工业专用PC 机，配置7.7寸彩色LCD 显示器和通用工程面板，具备全汉字操作界面、故障诊断与报警装置、多种形式的图形加工轨迹显示和仿真装置，操作简便，易于掌握和使用。
该数控装置集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC 接口于一体，还可自由选配各种类型的脉冲接口、模拟接口的交流伺服单元或步进电机驱动器。
装置内部已提供标准铣床控制的PLC 程序，用户也可自行编制PLC 程序。
该数控装置采用国际标准G 代码编程，与各种流行的C AD/CAM 自动编程系统兼容，具有直线插补、圆弧插补、螺纹插补、刀具补偿、宏程序等功能，支持硬盘、电子盘等程序存储方式，可通过DNC 、以太网进行程序交换，具有价格低、性能高、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高等特点。
一、对刀的基本概念在数控机床的实际加工中，工件的轮廓形状千差万别、各式各样。
为了要加工出满足要求的工件，就要求加工中所使用的刀具中心轨迹准确地依照工件的轮廓形状生成。
通常情况下，程序的编程轨迹为零件的外形轮廓轨迹，而加工时要把这种轨迹转化为相应刀具的切削刃轨迹，这个过程就是对刀过程。
对刀就是根据加工前操作者输入的刀具参数，包括半径参数和长度参数，使刀架相关点相对于编程轨迹进行偏移，把编程轨迹转化为刀架相关点的运动轨迹的过程。
1、刀位点刀位点是加工中表示刀具位置的点，刀具通过此点与实际的工件轮廓建立联系，所以实际使用的刀具都有自己的刀位点。
比如：平头铣刀的刀位点为端面中心、球头铣刀的刀位点为球心、钻头则为钻尖。
2、对刀操作对刀操作就是操作者对数控机床进行的一系列动作，目的是使刀位点在加工时能严格与编程轨迹重合。
所以对刀操作是数控加工中的主要操作，结合具体的数控机床操作说明书掌握有关对刀操作的方法和技巧，具有非常重要的意义。
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华中数控铣床的对刀步骤
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在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。
即常说的对刀问题。
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
1．数控车床的对刀
数控车床对刀方法基本相同，首先，将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
此时CRT 上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）试切对刀
先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主轴，测量工件外圆直径D。
如图2所示。
再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-（D/2）时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。
3）建立工件坐标系刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。
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