传动轴加工工艺路线编制—PPT秦元昊修改.
学习任务九传动轴加工PPT课件
A；对
B；错
安排数控车削精加工时，其零件的最终加
17 工轮廓应由最后一刀连续加工而成。
A；对 B；错
对刀点指数控机床上加工零件时刀具相对
18 零件运动的起始点。
A；对 B；错
19
硬质合金刀具在切削过程中，可随时加注 切削液。
A；对
B；错
为了提高生产率，采用大进给切削要比采
20 用大背吃刀量省力。
A；对 B；错
与理论值(d2=23.026)相差△=23.0275－23.026＝0.0015mm，可见其差值非常的小。
实际上螺纹的中径尺寸，一般都可以从螺纹标准中查得或从零件图上直接注明，因此只要
将上面计算螺纹中径的公式移项，变换一下，便可得出计算千分尺应测得的读数公式：
如果已知牙形角，也可以用下面简化公式计算：
速车削
粗车时，为了提高生产效率，选用切削用
07
量时，应首先取较大的应首先取较大的（ ）
A切削深度 B切削速度 C切削厚度 D进给量
08
车削细长轴时，要用中心架跟刀架来增加 工件的（ ）
A.刚性 C.韧性
B.强度 D.硬度
09 轴类零件最常用的毛坯是（ ）
A 铸件和铸钢件 B 焊接件 C 圆棒料和锻件 D 组合件
钨钴钛类硬质合金主要用于加 04 工_________材料
前后两项尖装夹车外圆的特点 05 是（ ）
答案选项
A、严格遵守生产纪律 B、遵守安全操作规程 C、执行国家劳动保护政策 D、可使用不熟悉的机床和工具 A、贯彻操作规程 B、执行规章制度 C、工作中对服装不作要求 D、创造良好的生产条件
A、主偏角； B、副偏角；
如果已知螺纹牙形角，也可用下面简化公式计算：
传动轴的加工的工艺路线的编制修改
表6 Φ32的外圆表面表面尺寸
加工方法 加工余量 基本尺寸 尺寸公差 标注
粗车
毛坯
10
Φ 32
Φ 42
0 -0.16
Φ 32
表7 键槽加工尺寸
项目 H 17.5 基本尺寸 30.15 17.5 上偏差 -0.0125 0 下偏差 -0.1875 -0.0125
17.65
30
-17.65
30
+0.0125
ห้องสมุดไป่ตู้
4.2工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。 (1)刀具的选择：在选择刀具形式和结构时，一般优先选用标准刀具， 工序集中时，应选用高效专用刀具、复合刀具和多刃刀具。另外，刀 具的类型、规格、精度等级应符合加工要求。 粗车加工零件的端面和倒角可选用主偏角为45˚，副偏角为15˚，由于 车端面的粗加工和精加工都由一把车刀完成则前角为15˚，后角为6˚， 刃倾角可取负值为-3˚ 的45˚YT15弯头车刀。 零件为阶梯轴则粗车加工时选用主偏角为90˚、副偏角为10º 、前角为 10º 、后角为5º ，由于是粗车刃倾为负取-3º 的90˚YT15外圆车刀。 半精车加工时选用主偏角为90º 、副偏角为15˚、前角为20˚、后角为8˚， 在精加工中刃倾角为正取5˚的90˚YT15外圆车刀。铣键槽使用圆柱键 槽铣刀加工。 (2)夹具的选择：加工该零件需要使用专用夹具。 (3)量具的选择：采用极限量规和高效专用量仪等。由本设计得粗车的 公差为130—160um，可选用分度值为0.001的游标卡尺对粗车完的工 件进行测量，对于精车及磨削之后的工件，尺寸公差较小，可选用千 分尺为量具对工件进行测量。
3、拟定传动轴的加工原则及工艺路线
传动轴的数控加工工艺与编程设计
传动轴的数控加工工艺与编程设计传动轴是机械传动中常用的零部件，主要用于将动力从发动机传输到车轮、飞机螺旋桨或其他设备中。
在传动轴的制作过程中，数控加工是一种常见的工艺方法。
本文将介绍传动轴数控加工的工艺步骤和编程设计，以及注意事项和优缺点。
一、传动轴数控加工的工艺步骤1. 设计绘图：根据传动轴的应用需求和制造标准，通过CAD软件进行设计绘图。
通常，传动轴需要细致的外观设计和精确尺寸的计算，以确保其精准度和可靠性。
2. 材料准备：选择合适的材料，根据传动轴的长度和直径进行切割、开槽、车削等工艺步骤。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
3. 电极加工：在数控机床上制作电极，通过放电加工、加热等方式处理工件，使其具备所需形状和尺寸，并确保工件表面平整光滑。
4. 雕刻和蚀刻：使用雕刻和蚀刻工艺，将必要的标志、槽口和孔洞制成，以满足传动轴的规格和总装安装的需要。
5. 车削和打孔：通过数控车床和数控铣床进行车削和打孔操作，以确保传动轴的精度和质量。
6. 淬火及抛光：将车削和打孔的部件进行淬火处理，使其具备良好的硬度和耐磨性能。
最后，根据传动轴的表面光洁度要求进行抛光处理。
二、传动轴数控加工的编程设计数控加工需要用编程来指挥计算机完成精密操作。
传动轴数控加工的编程设计包括以下步骤：1. 确定加工对象的空间坐标系，以及数控机床的坐标系。
根据加工对象和数控机床不同的坐标系统，确定程序格式。
2. 对加工对象进行CAD绘图，生成CAD文件，进行几何误差检查和纠正。
将CAD文件导入编程软件中。
3. 根据加工要求，设计加工工艺，设置切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，并根据机床系统特点，优化程序代码。
4. 根据预设加工轨迹，生成相应的G代码，并设置程序开始和停止操作指令。
5. 在数控机床上安装工件，调试程序之前的加工参数，然后运行程序进行加工。
三、传动轴数控加工的注意事项1. 保持机床和工件清洁整洁，以确保加工质量和机床寿命。
传动轴加工工艺设计
机械制造工艺学课程设计--传动轴加工工艺设计班级: _____________指导老师：_____________ 组员:传动轴机械加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩 般用来确定安装在轴上零件的轴向位置， 各环槽的作用是使零件装配V7时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便； 用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母根据工作性能与条件，该传动轴图样（图A-1）规定了主要轴颈M, N, 外圆P 、Q 以及轴肩G H 、I 有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗 糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此, 该传动轴的关键工序是轴颈 M N 和外圆P 、Q 的加工。
毛坯图2. 确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选 45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择0 60mm 勺热轧圆钢作毛坯键槽■-kr丿&W77~ ■ry L -—Jr 16.-- /- '777777777777/〈/////■///Z/ZAI3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M N、P、Q的公差等级（IT6）较高，表面粗糙度Ra 值（Ra=0.8 um）较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案（参考表A-3）可为：粗车-半精车-磨削古柿厶邑—分対片妊离4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
传动轴的加工工艺设计书.
规程设计》传动轴机械加工工艺规程设计说明书设计人：陈浩专业：机制班级：1006学号：22 号规程设计》目录摘要........................................... （...3）关键词......................................... （...3）1.零件图样分析.................................. （.. 3）2.毛坯的确定 ................................... （... 4）3.工艺分析 ..................................... （... 5）4.工艺路线的拟定 ............................... （... 6）5.切削用量的选择 ............................... （... 6）6.工序尺寸及其公差的确定 ....................... （.. 9）7.机械加工程序 ................................. （... 9）7.1确定加工方法.. (9)7.2机床选择 (10)7.3刀具选择 (10)7.4量具选择 (11)8．设计总结 (12)9.参考文献 ..................................... （...13）10.工序卡片编制................................. （...14）11.附录规程设计》传动轴的加工工艺设计摘要：本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及并对零件在加工过程中使用的设关键词：传动轴；尺寸；加工工艺1、零件图样分析属于典型的轴类零件。
其形Φ 20± 0.01mm的外圆与Φ 25± 0.025mm的外圆公共轴线为基准，作为35 000011圆和35 00 025 mm外圆轴线有规程设计》..0.03mm，零件表面粗糙度最小数值为Ra0.8μm，零件45 号钢在加工过程中有调质的要求，这样有利于改善零件的加工综合性能，故加工过程中应适时转序。
传动轴机械加工工艺规程设计
肇庆科技职业技术学院《机械制造技术基础》课程设计任务书工业自动化系数控技术专业学生组组长姓名：学号：题目：传动轴机械加工工艺规程设计（生产纲领：10000件）制作人：1．学生提交设计（论文）期限：3 周。
2．设计所用原始资料：零件图（见附图）3．设计内容：①毛坯图1张②机械加工工艺卡1套③机械加工工序卡1套④设计说明书（应进行工艺方案的比较与分析）1份离心机主轴零件图指导老师（签名）：学生组长（签名）：邝永开组员（签名）：邝永开04何梓桦，关浩文，邓浩钧，梁柱坤，曹伟健，韩始明，李海华，陈旭东，郭志杰，李建辉，李鸿昌离心机主轴（一）、离心机主轴工艺分析及生产类型确定：因为离心机主轴的生产纲领为10000件，参考文献《机械制造技术基础》表2.3和2.4所得，所以生产类型为大批量生产，零件型别为轻型零件锻件重量:已知：45钢密度ρ =7.8g/mm3，长度L=990mm，直径D=150mm，没有通孔时质量计算如下：M1=*错误!未找到引用源。
（*140+*80+*475+*45+*60+1052*45+1362*145）*7.8≈132.1kg由零件图可知，加工前零件没有通孔，可以计算出通孔的质量如下：M2=*（852*120+552*665+852*160+1052*42）*7.8≈27.76 kgM= M1 -M2=132.1-27.76=104.34 kg根据计算可得机械加工后零件的质量为离心机主轴的重量估计值为104.3kg。
由M1可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为160kg。
（二）零件的分析1.零件的结构分析（1）该传动轴属于多阶梯带通孔的空心轴零件。
（2）该传动轴长径比990/167=5.928。
（3）右端面带键槽锥度配合面。
（4）螺纹加工面。
（5）起程槽。
（6）退刀槽。
(7)两顶尖孔定位2.零件的技术要求分析1）支承轴颈 尺寸精度要求:02.002.0150++ϕ 为IT 7级位置精度要求： 表面粗糙度要求：Ra 值支承轴颈的各项技术要求最高，是本传动轴的关键技术要求. 2）装夹表面 传动零件的装夹表面 尺寸精度要求：φ1500-0。
第七章《传动轴的加工工艺规程编制》
步
骤
图
例
（1）用双点划线画出 传动轴的主视图。只画 主要结构，次要细节简 化不画，非毛坯制造的 孔不画。
（2）将加工总余量按 尺寸用粗实线画在加工 表面上。
（3）标注毛坯的主要 尺寸。
任务结果
传动轴的毛坯类型及其制造方法
名 称 结 （1）毛坯类型为锻件 （2）制造方法采用自由锻造 果
毛坯的类型及其 制造方法
任务实施
1.4.3 选择加工装备
根据传动轴的工艺特性，加工设备采用通用机床，即普通 车床、立式铣床、万能磨床。工艺装备采用通用夹具（三爪卡
盘及顶尖）、通用刀具（标准车刀、键槽铣刀、砂轮等）、通
用量具（游标卡尺、外径千分尺等
任务结果
传动轴的基准及其加工设备
名 称 结 果精基准粗基准加工装备
（1）加工设备采用通用机床； （2）夹具主要采用三爪卡盘及顶尖； （3）刀具采用标准车刀、键槽铣刀、砂轮； （4）量具采用游标卡尺、外径千分尺等。
步骤1.5 拟定传动轴机械加 工工艺路线
任务目标
1．选择各表面的加工方法； 2．初步拟定传动轴机械加工工艺路线。
任务实施
1.5.1 确定各表面的加工方法
加工表面
Ф 30js6外圆 轴肩及圆角 Ф 24g6外圆 轴肩及圆角 键槽侧面8N9 底面 挡圈槽22.9×1.3
精度要求 IT6 IT11以上
生产纲领
生产类型
工艺特征
步骤1.3 确定传动轴的毛坯 类型及其制造方法
任务目标
1．选择传动轴的毛坯的类型及其制造方法； 2．绘制传动轴的毛坯简图。
相关知识
1．毛坯的种类和制造方法主要与零件使用要求和生产类型有关。 2．轴类零件最常用的毛坯是锻件与圆棒料，只有结构复杂的大型轴类零件（如曲轴） 才采用铸件。 3．锻造后的毛坯，能改善金属的内部组织，提高其抗拉、抗弯等机械性能。同时， 因锻件的形状和尺寸与零件相近，可以节约材料，减少切削加工的劳动量，降低 生产成本。所以比较重要的轴或直径相差较大的阶梯轴，大都采用锻件。 4．对不重要的光轴或直径相差不大的阶梯轴，一般以圆棒料为主。 5．锻件的制造方法有自由锻、模锻等。不同的毛坯制造方法，其生产率和成本都不 相同。在选择锻件的制造方法时，并非是制造精度越高就越好，需要综合考虑机 械加工成本和毛坯制造成本，以达到零件制造总成本最低的目的。 6．当生产批量较小、毛坯精度要求较低时，锻件一般采用自由锻造法生产。由于不 用制造锻造模型，使用工具简单、通用性较大，生产准备周期短，灵活性大，所 以应用较为广泛，特别适用于单件和小批生产。 7．当生产批量较大、毛坯精度要求较高时，锻件一般采用模锻法生产。模锻锻件尺 寸准确，加工余量小，生产率高。因需配备锻模和相应的模锻设备，一次性投入 费用较高，所以适用于较大批量的生产，而且生产批量越大，成本就越低。
典型机械零件——“传动轴”加工工艺流程
2
工艺过程分析
主轴检验
加工中检验
自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。 这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量
结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量， 自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加 工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。 主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿 的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行 状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检 测在机械制造中的应用越来越广。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
3 实例分析
工 序 工 种 工 序 内 容 加 工 简 图 设 备
4
车
用尾架顶尖顶住，粗 车三个台阶。 调头，用尾架顶尖顶 住。粗车另外四个台 阶。
车 床
3 实例分析
工 工 序 种
工 序 内 容
加 工 简 图
设 备
调质处理 5 热 HB220~240
2
工艺过程分析
主轴检验
加工后检验
单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验； 大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度
高的工件可用比较仪检验。 表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学 显微镜或轮廓仪检验。 圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值 之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可， 可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面 内最大与最小值之差的方法来确定。 主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的 顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。
磨外圆Q,M,并用砂 轮端面靠磨台肩H,1, 12 磨 调头，磨外圆N， 尸，靠磨台肩G。
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题目：传动轴的加工的工艺路线的编制
专业：机械制造及自动化 班级：机制1201 姓名：秦元昊 指导教师：关玉琴、刘月琴、柴萧
内容摘要
所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和 操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决 各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此， 机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。 制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证质量 和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应 注意以下三方面的问题： 1、技术上的先进性 2、经济上的合理性 3、有良的劳动条件，避免环境污染 本机械加工工艺规程的编制通过传动轴零件图的分析，确定了该零件 的毛坯材料及尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件 的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和 工序卡片。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
1、传动轴的生产类型及工艺分析的确定
1.1零件图样分析
该零件是XWD7.5-1/39-B3_01减速器中的传动轴。从左端依次为： 20 mm的外圆其外圆的公差为0.02mm，表面粗糙度为Ra=0.8； 32mm的外圆，表面粗糙度为Ra=3.2； 38mm的外圆公差值为 0.025mm，表面粗糙度为Ra0.8；键槽的宽度为10 mm，公差值为 0.036，深度为5；25 mm的外圆公差值为0.02mm，表面粗糙度为 Ra=0.8；传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传 递力矩，转矩和扭矩等作用。该零件为台阶类零件，形状对称，尺寸 精度，形位精度要求均较高。 Φ20， Φ35 ， Φ25 为主要配合面， 精度均要求较高，需通过磨削得到。
3、拟定传动轴的加工原则及工艺路线
3.1加工原则
(1)先粗后精 粗加工阶段：粗车Φ20 Φ32 Φ38 Φ35 Φ25的外圆表面 办精加工阶段：精车Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面铣键槽，切退刀槽倒 角 精加工阶段：磨削Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面 (2)先基准后其他 先加工中心孔再加工其他表面打中心孔，必须先加工端面，即将车端 面钻中心孔应当第一道工序 (3)先主后次 主要表面：Φ20±0.01 Φ35 0 -0.025 Φ25±0.01的外圆表面 次要表面：Φ32 Φ38 的外圆面键槽、退刀槽、倒角等为次要加工表 面，应在保证主要表面精度的前提下，根据具体情况来安排工序。
IT12
IT7 IT7 IT7
Φ 25±0.0 未注 1 宽10 未注
退刀槽 总长
4×1 150
未注
未注
IT12
1.3工艺性分析
分析零件图1和表1表2可知，传动轴两端面和各阶梯轴端面均要求切 削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积， 又提高了接触刚度；为了加工阶梯轴，需在加工前切出退刀槽，以方 便在加工外圆表面时退刀，避免刮伤加工好的端面；在加工各重要外 圆表面时，可以两端定位，通过粗车、半精车、粗磨、精磨来达到技 术要求，加工起来比较方便；键槽加工也可以在车床上用铣刀铣出来， 螺纹也可以方便的车出来。总体上，主要工作表面虽然加工精度和表 面粗糙度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济 的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。
2.4改进工件的装夹方法
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡 顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是， 由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。 在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避 免这种现象的产生。 (1)采用跟刀架 跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工时径向 切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调 整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。 (2)采用反向进给 车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动，这样刀具施加于工 件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而 卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。 (3)采用车削细长轴的车刀 车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向 振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。
2、传动轴毛坯、定位粗精基准及夹具的选择
2.1选择毛胚
生产中应采用精度和出产率都较高的毛坯制造方法。铸件采用金属 模机器造型和精密锻造优质毛坯，锻件用模锻铸造毛坯。由于该传 动轴在工作过程中要承受交变负荷和冲击，为增强其强度和冲击韧 度，获得纤维组织，故传动轴材料选择为45钢，属于强度和塑性较 好材料。 2.2定位粗精基准的选择 粗基准的选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所 有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平 整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基 准不可重复使用。 精基准的选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基 准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一 个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安 装稳定可靠表面为精基准。
3.2工艺路线
根据传动轴零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件 各表面的加工方法如下： Φ20， Φ35 ， Φ25 的外圆表面的粗糙度为Ra0.8，精度均要求较高， 需通过粗车-半精车-磨削得到。 传动轴两端面、轴肩左端面和轴肩右端面采用粗车的加工方法；键槽 侧面采用粗铣-半精铣的加工方法。
1.2精度分析
表面 尺寸 Φ 32 形状公差 未注 位置公差 粗糙度 IT等级
Φ 20外圆
Φ 32外圆
Φ 20±0.1 未注 Φ 38
Φ 35
未注
未注
Ra0.8
Ra12.5
IT7
IT12
Φ 38外圆
Φ 35外圆 Φ 25外圆 键槽
未注
未注
未注
未注 未注 未注
Ra12.5
Ra0.8 Ra0.8 侧面Ra3.2 底面Ra6.3 Ra12.5