传动轴零件的机械加工工艺编制2015

毛坯的机械加工 余量及毛坯的尺 寸偏差、毛坯简 图
步骤1.4 选择定位基准和加 工装备
任务目标
1．确定传动轴的粗基准和夹紧方案： 2．确定传动轴的精基准和夹紧方案。
任务实施
1.4.1 选择传动轴的精基准和夹紧方案
根据基准重合原则，考虑选择传动轴的轴线作为定位精基 准是最理想的，即采用两端中心孔作为精基准，如图所示。
（4）热处理工序参照按附表？来安排。
（5）除各工序操作者自检外，零件全部加工结束之后应单独安 排检验工序。
相关知识
2．轴类零件键槽加工方法 键槽是轴类零件上常见的结构，其中以普通平键应 用最广泛，通常在普通立式铣床上用键槽铣刀加工。 键槽一般都放在外圆精车或粗磨之后、精加工之前进 行。如果安排在精车之前铣键槽，在精车时由于断续切削 而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具。另一方 面，键槽的尺寸也较控制，如果安排在主要表面的精加工 之后，则以会破坏主要表面的已有的精度。
编制依据
传动轴零件图
产品（传动轴部分）装配示意图
步骤1.1 分析传动轴
任务目标
1. 看懂传动轴的零件图和装配图，明确传动 轴在产品中的作用。 2. 找出其主要技术要求，确定传动轴的加工 关键表面。
任务实施
1.1.1 看懂传动轴的结构形状
零件图采用了主视图和移出断面图表达其形状结构。从主视图可以看出，主 体由四段不同直径的回转体组成，有轴颈、轴肩、键槽、挡圈槽、倒角、圆角等 结构，由此可以想象出传动轴的结构形状。
任务实施
1.5.2 初步拟定传动轴机械加工工艺路线
1．划分加工阶段 传动轴主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加 工三个阶段。 2．安排加工顺序 根据机械加工的安排原则，先安排基准和主要表面的粗加工， 然后再安排基准和主要表面的精加工。 3. 初步拟定工艺路线
1.1.3 确定传动轴的加工关键表面
1．Ф 30js6、Ф 24g6轴颈都具有较高的尺寸精度（IT6）和位置精度（圆跳动 分别为0.01、0.02）要求，表面粗糙度（Ra值分别为0.8μ m、1.6μ m）要求也较 高；Ф 37轴肩两端面虽然尺寸精度要求不高，但表面粗糙度要求较高（Ra值分别 为1.6μ m、3.2μ m）；圆角R1精度要求并不高，但需与轴颈及轴肩端面一起加工， 所以Ф 30js6、Ф 24g6轴颈、Ф 37轴肩端面、圆角R1均为加工的关键表面。
根据传动轴的工艺特性，加工设备采用通用机床，即普通 车床、立式铣床、万能磨床。工艺装备采用通用夹具（三爪卡
盘及顶尖）、通用刀具（标准车刀、键槽铣刀、砂轮等）、通
用量具（游标卡尺、外径千分尺等
任务结果
传动轴的基准及其加工设备
名 称 结 果
精基准
粗基准
加工装备
（1）加工设备采用通用机床； （2）夹具主要采用三爪卡盘及顶尖； （3）刀具采用标准车刀、键槽铣刀、砂轮； （4）量具采用游标卡尺、外径千分尺等。
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1．零件已加工的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。合理选择定位精基准是保证零 件加工精度的关键。 2．选择精基准首先根据零件关键表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同时 还要考虑所选基准的装夹是否稳定可靠、操作方便。 3．选定精基准所需用的夹具结构是否简单。 4．精基准的选择原则： （1）基准重合原则 尽量选择设计基准作为精基准，避免基准不重合而引起的定位误差。 （2）基准统一原则 尽量选择多个加工表面共享的定位基准面作为精基准，以保证各加工面的相互位置 精度，避免误差，简化夹具的设计和制造。 （3）自为基准原则 精加工或光整加工工序应尽量选择加工表面本身作为精基准，该表面与其它表面的 位置精度则由先行工序保证。 （4）互为基准原则 当两个表面相互位置精度以各自的形状和尺寸精度都要求很高时，可以采取互为基 准原则，反复多次进行加工。
1.2.2 确定传动轴的生产类型及工艺特征
传动轴属于中型机械类零件。根据生产纲领（ 158 件/ 年）及零件类型 （中型机械），由附表2可查出，传动轴的生产类型为小批生产。
任务结果
传动轴的生产纲领和生产类型
名 称 158件/年 小批生产 （1）毛坯采用自由锻造，精度低，余量大 （2）加工设备采用通用机床 （3）工艺装备采用通用夹具或组合夹具、通用刀具、 通用量具、标准附件； （4）工艺文件需编制简单的加工工艺过程卡片 （5）加工采用划线、试切等方法保证尺寸，生产效率 低，要求操作工人技术熟练 结 果 生产纲领 生产类型
1．确定传动轴毛坯的余量 查表，根据阶梯轴的自由锻造机械加工余量计算公式（D<65mm时， 按65mm计算,L<300mm时，按300mm计算），传动轴锻件余量计算如下： A＝0.26 L0.2 D0..5 ＝0.26×3000.2×650.5 ＝6.56mm 取整数7mm。 2．绘制传动轴毛坯简图
轴类零件的机械加工工艺编制
轴类零件是机 器中最常见的一种 零件，主要用于支 承传动零件和传递 动力。 套类零件一般 安装在轴上，起定 位、联接、传动等 作用。
1．典型轴类零件
（a）阶梯轴
（b）空心轴
（c）曲轴
2．轴类零件的结构特点 常见轴类零件的基本形状是阶梯状的回转体，其长度大于直径，主 体由多段不同直径的回转体组成。轴上一般有轴颈、轴肩、键槽、 螺纹、挡圈槽、销孔、内孔、螺纹孔等要素，以及中心孔、退刀 槽、倒角、圆角等机械加工工艺结构。 3．轴类零件的材料 轴类零件的制造材料一般多为碳钢，其中45号优质碳素钢最常用。不 重要或受力较小的轴，可采用Q235-A等普通碳素钢。外形复杂的 轴则一般采用高强度铸铁或球墨铸铁。
IT6 IT11以上 IT9 IT11以上 IT11以上 IT11以上
表面粗糙度 Ra/μ m
加工方案
粗车→半精车→精车→粗磨→精磨 粗车→半精车→精车 粗铣→精铣 粗车
0.8 1.6
1.6 3.2 3.2 6.3 12.5 12.5
各倒角
粗车
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1.切削加工顺序的安排原则： （1）按“先基面、后其他”的顺序，先加工基准表面，后加工 其它表面。 （2）按“先主后次、先粗后精”的原则，先加工主要表面（指 装配基面、工作表面等），后加工次要表面（指沉孔、螺孔 等），先安排粗加工工序，后安排半精加工、精加工工序。 （3）对于与主要表面有位置要求的次要表面，应安排在主要表 面加工之后加工。
1.1.2 明确传动轴的装配位置和作用
由产品（传动轴部分）装配图可知，传动轴起支承齿轮、传递扭矩的作用。 两Ф 30js6外圆（轴颈）用于安装轴承,Ф 37轴肩起轴承轴向定位作用。Ф 24g6外 圆及轴肩用于安装齿轮及齿轮轴向定位，采用普通平键联接，左轴端有挡圈槽， 用于安装档圈，以轴向固定齿轮。
工艺特征
步骤1.3 确定传动轴的毛坯 类型及其制造方法
任务目标
1．选择传动轴的毛坯的类型及其制造方法； 2．绘制传动轴的毛坯简图。
任务实施
1.3.1 选择传动轴毛坯类型及其制造方法
根据传动轴的制造材料（45钢），查表可确定，毛坯类型可采用型 材或锻件，现选用锻件；毛坯采用自由锻造法。
1.3.2 绘制传动轴毛坯简图
3．挡圈槽、左、右端面、倒角等其余表面，尺寸及表面精度要求都比较低， 均为次要加工表面。
任务结果
传动轴的加工关键表面 名 称 结 果
关键加工表面
次要加工表面
Ф 30js6、Ф 24g6轴颈及轴肩两端面
其余表面
步骤1.2 确定生产类型
任务目标
1．计算传动轴的生产纲领； 2．确定传动轴的生产类型及工艺特征。
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1．产品的生产纲领是指企业在一年的计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 零件的生产纲领是指该零件(包括备品和废品在内)的年生产总量。 2．零件的产量和产品的产量不一定相同。每台产品中相同零件的数量可能不止 一件，所以在中批生产产品的企业，也有可能有大批生产零件的车间。 3．零件的生产纲领按下式计算： N＝Qn（1＋a）（1＋b） 式中 N——零件的生产纲领（件/年）； Q——产品的年生产纲领（台/年）； n——每台产品中该零件的数量（件/台）； a——零件的备品百分率； b——零件的废品百分率。 4．零件生产类型的确定，主要取决于产品的生产纲领，但也要考虑零件质量的 大小和结构的复杂程度。轻型和重型的零件、结构简单和结构复杂的零件， 它们的加工难度和工艺技术都有很大差别。 5．不同生产类型的零件，其加工过程、加工设备和工艺装备等都有很大差别。 各种机加工生产类型的生产纲领及工艺特点见附表2
机械加工工艺编制任务书
任务名称 编制传动轴机械加工工艺 1．相关技术文件和资料 （1）传动轴零件图，如图1-1所示。 （2）产品装配图（局部），如图1-2所示。每台产品中传动轴的数量1件。 2．产品生产纲领 （1）产品的生产纲领为150台/年，成批生产。 （2）传动轴的备品百分率为5%、废品百分率为0.5%。 3．生产条件和资源 （1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定。 （2）由机加工车间二班（两班制）负责生产。 （3）现可供选用的加工设备有： ① CA6140×1000普通车床多台； ② M131W万能外圆磨床1台； ③ X5032普通立式铣床1台。 （3）各设备均达到机床规定的工作精度要求，不再增加设备。 工作结果 1．传动轴毛坯简图； 2．传动轴机械加工工艺过程卡。
步骤1.5 拟定传动轴机械加 工工艺路线
任务目标
1．选择各表面的加工方法； 2．初步拟定传动轴机械加工工艺路线。
任务实施
1.5.1 确定各表面的加工方法
加工表面
Ф 30js6外圆 轴肩及圆角 Ф 24g6外圆 轴肩及圆角 键槽侧面8N9 底面 挡圈槽22.9×1.3
精度要求 IT6 IT11以上
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1．以毛坯表面作为定位基准，称为粗基准。 2．粗基准选择要考虑下列原则： （1）选用的粗基准必须便于加工精基准，以尽快获得精基准。 （2）粗基准应选用面积较大，平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷的表面， 这样工件定位才稳定可靠。