提钒工艺
钒提炼介绍
石煤中提取V2O5的新技术特点介绍1.3我国从石煤中提取V2O5的技术现状是:1.31 钠化焙烧水浸提钒工艺：1、生产焙烧过程中产生大量HCl、Cl2和SO2等剧毒气体；2、废水中含有大量盐份和重金属离子,对环境有严重污染；3、球状废渣中含大量可溶性钒和重金属钠盐，遇雨水可溶性钒和重金属钠盐渗出严重污染地下水系；4、钒的总回收率低，仅50%左右；为解决这些问题，不少专家做了大量研究工作，提出了钙化焙烧低酸浸出、低钠焙烧低酸浸出等工艺，尚未取得突破性进展。
传统提钒方法造成的环境污染程度可说是“谈钒色变”。
1.32酸浸提钒新工艺处于发展中。
目前，核工业北京化工冶金研究院提出的“原煤破磨两段逆流酸浸溶剂萃取氨水沉钒热解制精钒’’工艺流程处于国内领先水平，并投入规模工业生产运行多年。
据资料介绍，工业生产中实际浸出率73%。
其优点是：环境污染小，钒的综合回收率相比同行业较高；其缺点是该技术对不同类型矿石适应性差，高温高酸浸出，能耗大，设备腐蚀严重等缺点和不足。
1.4 清洁、高效的提钒新工艺湘西地区钒矿种类不一，钒的转浸率高的有70%，低的仅20%；开发一种“资源节约，环境友好，低能耗’’的钒生产工艺技术符合国家产业发展政策,具有广宽的市场前景，对社会有巨大贡献。
本公司研发的“一种可在常温常压下石煤加硫酸湿堆氧化转化浸出钒的方法’’新工艺有如下优越性：1、综合回收率高：传统钠化焙烧提钒工艺综合回收率只有50%左右，新的酸法提钒工艺综合回收率只有68%，而本公司提钒工艺综合回收率90%以上；2、环保：无三废污染。
生产工艺流程中无焙烧，因此无HCl、Cl2和SO2等有毒气体排放；废渣含硅高、有一定发热值、无有毒有害元素，可生产硅酸盐水泥和用作制砖内燃煤；污水经处理后循环使用，即使排放，有毒有害元素含量也达到国家工业废水外排标准；综合回收铝钾等有价元素，所添加药剂硫酸、氨与矿石中分解出的铝钾化合，回收大量副产品钾明矾和铵明矾。
钒提取技术2
一、石煤提钒工艺
2. 钙化焙烧一碳酸氢铵浸出一离子交换工艺
同传统的钠化焙烧相比，钙法焙烧的优缺点： 优点： (1)用钙盐(石灰、石灰石)替代食盐，完全消除了钠法焙烧工艺的含HCl、Cl2等有毒 有害气体的废气污染问题。 (2)焙烧过程添加的钙盐(5%左右)，基本都和浸出过程的硫酸反应生成少量的硫酸钙 沉淀，工艺水中的水溶性离子含量低，利于工艺水的循环利用，每生产一吨五氧化二钒产品， 外排或需处理的工艺废水仅为60m3左右，为加盐焙烧提钒工艺的五分之一； (3)焙烧料为低酸浸出(配酸浓度1~2％，硫酸)，硫酸消耗低，每100吨矿石耗酸仅为4 吨左右，生产成本低、液体含杂质较少，利于工艺水循环利用； 缺点： (1) 钙化焙烧提钒工艺对焙烧产物有一定的选择性，对一般矿石存在转化率偏低，成 本偏高等问题，不适于大量生产。 (2)装置投资较加盐焙烧工艺高。
一、石煤提钒工艺
4.石煤提钒的技术改革两方面 一方面是焙烧添加剂的多样化、焙烧设备的优化、浸出工艺的变化以及从含 钒稀溶液中分离富集钒的方法的改进等几个方面； 另一方面为湿法提取钒工艺。 焙烧添加剂的多样化：食盐添加剂、低氯复合添加剂、无氯多元添加剂、无 添加剂。焙烧添加剂的多样化，使得钒浸出率得到了提高，但总的来说钒的浸出 率还是偏低。
大；
烧碱吸收法效果好，设备投资低，但处理成本高。按照一般工业状况，比如矿石含 钒品位1%计算，每生产一吨五氧化二钒需要消耗氢氧化钠五吨多，吸收剂消耗一万五千元 以上。 污染实质：烟气污染物在吸收后将转变为废水污染，造成废气处理成本高，废水循 环利用率低、废水排放量大，造成企业周边的土壤盐碱化，环境污染严重。 目前，由于污染严重，此工艺已被各地环保部门禁止采用。
钒提取技术（二）
主要内容：
1
提钒工艺技术
净
化
浸出过程中，一些杂质也将随着钒酸钠一起 浸出到溶液中，将影响沉钒和产品质量，因 此在浸出过程中要将一些杂质净化除去。主 要是去除溶液中的阴离子杂质（磷酸根、砷 酸根）。
注：杂质来源包括本身的杂质及从浸出池带入的沉淀物
除杂的目的：
除杂的方法：
利用下面的反应去除：
Na3PO4+CaCl2==Ca3(PO4)2+NaCl（ph值8~9）
洗涤
目的：在NH4Cl+NaV03---NH4VO3+NaCl 反应中，由于生产Na盐等物质，易造成 成品V2O5纯度不够，所以要进行洗涤。 洗涤的方法：锦利公司采用工业用水洗 涤“黄饼”。
熔化
熔化：V2O5熔点为637℃，采用反射炉， 加热将多钒酸铵(APV)熔化。采用反射炉 熔化这种方法回收率一般在95%左右， 炉内分三步完成：脱水、脱氨、熔化。
如果CaCl2加入过量，易生产钒酸钙沉淀造成钒的
损失。 NaVO3+CaCl2+H2O--->Ca(VO3)2· H2O↓+NaCl
要求：P<0.015%，净化后的溶液放入澄 清池8小时以后才能使用。
沉钒
酸性铵盐沉淀法：
在净化后的碱性溶液中搅拌下加入硫酸中和， 当钒酸钠溶液PH值为4～6左右时，加入铵 盐，再用硫酸调节PH值至2~2.5，在加热、 搅拌条件下可结晶除桔黄色多钒酸铵(APV) 沉淀。
除铁
目的：为了避免金属在氧化焙烧过程中，由 于金属铁氧化反应时要放出大量热量，致使 炉料粘结。 要求金属铁残余量的质量分数一般在 5%−10%左右。 方法：磁选、风选、筛选。
钒材料制备原理及主要工艺
第五章钒材料制备原理及主要工艺5.1 钒渣5.1.1 钒渣的生产原理世界上钒铁磁铁矿冶炼，主要是用回转窑-电炉或用高炉，冶炼出含钒铁水。
含钒铁水提钒的主要任务有三：一是把含钒铁水吹炼成高含碳量的满足下一步炼钢的要求的半钢；二是最大限度地把铁水中的钒氧化进入钒渣；三是通过提钒得到适合于下一步提取V 2O 5要求的钒渣。
5.1.1.1铁水提钒过程的主要反应 铁水中元素氧化的T G -∆ϑ图吹钒过程是氧气流与金属熔体表面相互作用的过程，铁水中铁、钒、碳、硅、锰、钛、磷、硫等元素的氧化反应过程，这些元素的氧化反应进行的速度取决于铁水本身的化学成分、吹钒时的热力学和动力学条件。
气-液相间的氧化反应可用通式表示为：m/n[Me]+1/2{O 2}=1/n(Me m O n )式中 [Me]─为铁水中的组元； {O 2}─为气相中的氧气；(Me m O n )─为炉渣中的氧化物或气体氧化物； m 、n ─为化学反应的平衡系数。
反应能力的大小取决于铁水组分与氧的化学亲合力，通常称之为标准生成自由能ϑG ∆。
ϑG ∆值越负，氧化反应越容易进行。
许多资料提供了氧化物的标准生成自由能ϑG ∆与温度的方程式。
表5-1和表5-2中列出了一些元素反应的标准生成自由能和某些元素在铁液中的标准溶解自由能ϑ∆G -T 的关系式ϑG ∆=A+BT 中的A 、B 数值。
表5-1 某些反应的ϑG ∆=A+BT 关系式表5-2 某些元素在铁液中的标准溶解自由能(ϑG ∆=A+BT)注：以1%溶液为标准态，γ°I 为活度系数。
图5-1示出了铁水中各元素与氧生成氧化物的标准生成自由能ϑG ∆与温度T 的关系曲线。
图5-1 铁水中元素氧化的ϑG ∆-T图由图5-1可见，在铁水中各元素原始活度相等和不存在动力学困难的情况下，各元素氧化的情况。
钛的氧化优先，硅和钒的氧化较慢。
同时，从图中还可以求出标准状态下铁水中某元素与碳的氧化顺序交换的温度──选择性氧化的转化温度T 转 (P CO =0.1MPa 下被固体碳还原的初始温度)。
钒提取技术
一、石煤提钒工艺
(b) 湿法提钒工艺
1.酸浸法 北京化工研究院以西北某地含钒石煤（V2O51.26%）为原料，采用原矿破碎 后，加氧化剂两段直接酸浸，溶剂萃取—氨水沉钒—热解制取五氧化二钒的工艺 流程，浸出温度85℃，不同含钒石煤浸出的回收率为63%～74%。 长沙有色冶金设计研究院在陕西华成钒业公司建成日处理原矿300t、年产 五氧化二钒600t的生产厂。该厂采用原矿直接酸浸-萃取提钒的工艺，浸出率达到 75%，总回收率65%以上。 河北理工大学对某地石煤灰渣采用直接酸浸—萃取提钒工艺，该石煤灰渣 含V2O51.26%，直接酸浸浸出率平均84.83％，然后向浸出液中加入硫酸铵，得到 硫酸铵铝沉淀，作为铵明矾产品。除铝后的溶液蒸发浓缩一冷却结晶得到含5.92 ％V2O5的中间盐，将中间盐溶解后用铁粉还原钒，用P204和TBP加煤油组成的复合 萃取剂进行萃取，钒萃取率达99.72％，用5moL／L硫酸反萃，反萃率达99.86％， 然后用氯酸钠氧化反萃液，用氨水调节pH值沉淀多钒酸铵，煅烧后得到V2O5 98.86 ％的钒产品，钒的总回收率为82.87％。
一、石煤提钒工艺
(b) 湿法提钒工艺
1.酸浸法 能够在较低的酸度下直接浸出的含钒矿石，其中的钒一般以四价或五价形态 存在。但绝大部分含钒石煤矿由于其赋存状态的特性，都不能在较低的酸度下 直接浸出，需要在较高的温度、压力条件下或在特种催化剂的作用下才能完成 浸出过程；但该工艺过程中矿石减少了焙烧工艺环节，省去了焙烧设备以及焙 烧添加剂，设备投资相对减少，能耗也较焙烧工艺低，且钒的浸出率高达80%以 上，资源利用率高，提钒的最终成本仍较火法低。其缺点是浸出条件相对火法 苛刻，酸耗高，设备选型要求严格，同时也给废水处理带来压力。 直接酸浸的一般工艺为： 石煤—磨矿—酸浸—溶剂萃取—反萃-氧化—铵盐沉钒—热解—精V2O5， 或者是：石煤—磨矿—酸浸—氧化—离子交换—洗脱—铵盐沉钒—热解—精V2O5， 其基本化学反应式如下： V2O4+2H2SO4→2VOSO4+备投资低，但处理成本高。按照一般工业状况，比如矿石含 钒品位1%计算，每生产一吨五氧化二钒需要消耗氢氧化钠五吨多，吸收剂消耗一万五千元 以上。 污染实质：烟气污染物在吸收后将转变为废水污染，造成废气处理成本高，废水循 环利用率低、废水排放量大，造成企业周边的土壤盐碱化，环境污染严重。 目前，由于污染严重，此工艺已被各地环保部门禁止采用。
提取金属钒的工艺流程是
提取金属钒的工艺流程是
提取金属钒的工艺流程通常包括以下步骤：
1. 原料处理：将含有钒的矿石经过破碎、磨矿、浸出等处理，得到含有钒的浸出液或浆料。
2. 溶液处理：将含有钒的浸出液或浆料进行澄清、过滤等处理，去除杂质。
3. 萃取：利用萃取剂向钒溶液中添加，并与钒形成络合物。
萃取剂通常是有机物，如酮、醇类。
经过振荡、搅拌等操作，钒络合物会被提取到有机相中。
4. 分离：将有机相和水相进行分离，得到富含钒的有机相。
5. 回收：将含有钒的有机相进行脱钒，通常通过加酸、氧化等方法使钒从有机相转移到水相中。
然后通过沉淀、过滤等操作得到含有钒的固体。
6. 精炼：将得到的含有钒的固体进行熔炼、电解等处理，去除杂质，得到纯度较高的金属钒。
7. 分析检测：对提取得到的金属钒进行分析检测，确定其纯度和质量。
需要注意的是，具体的金属钒提取工艺流程可能会根据矿石的不同、工艺技术的
不同而有所差异。
此外，金属钒的提取过程中还涉及到环保和安全的问题，需要符合相关的规范和要求。
转炉提钒工艺与设备(钒渣-五氧化二钒-三氧化二钒-金属钒-钒铁-钒铝合金-碳氮化钒-钒电池)
转炉提钒工艺与设备（钒渣-五氧化二钒-三氧化二钒-金属钒-钒铁-钒铝合金-碳氮化钒-钒电池）原创邹建新崔旭梅教授等转炉提钒工艺与设备提钒的原材料：高炉铁水；提钒的产品：钒渣+半钢；提钒的工艺：氧气顶吹法；提钒的主体设备：炼钢转炉。
1 转炉提钒工艺过程（1）铁水供应将脱硫后的铁水扒渣，再用起重机将铁水兑入转炉。
（2）冷却剂供应a.生铁块、废钒渣：用电磁起重机装入生铁料槽,再用起重机加入提钒炉。
b.铁皮球、污泥球、铁矿石：用翻斗汽车运至地面料仓，由单斗提升机运到37.56m平台，经胶带运输机送到炉顶料仓内。
使用时由炉顶料仓电磁振动给料机给料,经称量斗称量后加入转炉。
(3)氧气和氮气供应氧气用管道输送到车间内,氧气纯度为99.5％；压力0.49～1.18 MPa；氮气压力0.294～0.392Mpa。
(4)吹炼提钒吹炼前根据铁水条件加入生铁块或废钒渣,然后兑入铁水,摇正炉体下枪供氧吹炼，在吹炼过程中可根据吹炼情况加适量铁皮球、铁矿石、污泥球，吹炼结束时先出半钢进入半钢罐。
(5)出钒渣转炉炉下钒渣罐采用16m3渣罐,每个渣罐能容纳吹炼钒渣8~12炉。
钒渣罐通过炉下电动渣罐车拉至钒渣跨，用起重机吊至16m3钒渣罐车上；每4辆车组成一列(3辆钒渣罐车,一辆废渣车),用火车拉至钒渣破碎间，废渣拉至弃渣场。
2 转炉提钒设备以攀钢转炉提钒主要设备为例。
设计工艺参数：公称容量120吨，设计炉产半钢138吨，提钒周期30min/炉，纯吹氧时间8min，日提钒最大炉数68炉(2吹2时)，设计年产钒11万吨/年，半钢295万吨/年。
转炉炉型参数：高9050mm，炉壳外径6530mm，高宽比1.386，熔池内经5180mm,熔池深度1400mm，转炉有效容积136m3，炉容比V/t 0.986，炉口外径2480mm。
提钒转炉主要设备有冷却料供应系统、转炉及其倾动系统、氧枪系统、烟气净化及回收、挡渣镖加入装置等。
(1)冷却料供应系统冷却剂供应系统包括地下料坑、单斗提升机、皮带运输机、卸料小车、高位料仓、振动给料器、称量料斗以及废钢槽、天车等设备，这些设备保证提钒用原料的正常供应。
石煤提钒新工艺
石煤提钒新工艺近年来，随着钒资源的逐渐枯竭和市场需求的增加，石煤提钒成为了一种备受关注的新工艺。
石煤提钒是指利用石煤作为原料，通过一系列的化学反应和物理处理，将其中的钒元素提取出来，从而得到高纯度的钒产品的过程。
石煤是一种含有较高钒含量的煤炭，其主要成分是有机质和矿质，其中的矿质中含有大量的钒元素。
传统的石煤提钒工艺主要是通过高温煅烧和浸出的方式进行，但存在能耗高、环境污染等问题。
因此，开发一种高效、低能耗、环保的石煤提钒新工艺势在必行。
近年来，研究人员提出了一种基于氧化铝的新型石煤提钒工艺。
该工艺主要包括以下几个步骤：首先，将石煤经过粉碎、磁选等预处理工序，去除其中的杂质和矿物质，得到纯净的石煤原料；然后，将纯净的石煤与氧化铝按一定的比例混合，并加入适量的助剂，形成混合料；接下来，将混合料进行高温还原反应，使其中的钒元素得以还原为金属钒；最后，通过冶炼和精炼等工艺，将金属钒提纯得到高纯度的钒产品。
相比传统工艺，基于氧化铝的石煤提钒新工艺具有多方面的优势。
首先，该工艺不需要高温煅烧和浸出等环节，能耗大大降低，减少了对能源的消耗。
其次，新工艺中使用的氧化铝具有良好的还原性能，能够有效还原石煤中的钒元素，提高了钒的回收率。
此外，新工艺中的助剂的添加能够改善反应条件，提高钒的提取效率。
最重要的是，该工艺不会产生大量的废水和废气，具有较好的环保性能。
然而，石煤提钒新工艺也存在一些问题和挑战。
首先，该工艺仍处于实验室研究阶段，需要进一步进行工程化的研究和开发。
其次，新工艺中使用的氧化铝价格较高，会增加生产成本。
此外，新工艺还需要解决一些技术难题，如混合料的均匀性、反应温度的控制等。
因此，石煤提钒新工艺仍需要进一步的技术改进和优化。
石煤提钒新工艺是一种十分有潜力的钒资源开发工艺。
该工艺通过利用石煤中的钒元素，实现了对钒资源的高效利用和回收。
基于氧化铝的新工艺具有能耗低、环保性好等优势，对于钒产业的可持续发展具有重要意义。
提钒与转炉炼钢工艺
? 试验用冷却剂为含钒铁块和酸性球团，结果表明： ? （1）吹炼过程平稳，不粘枪、不结料 ? （2）与顶吹相比，半钢余碳的质量分数提高0.2%～0.6% ? （3）钒渣全铁降低3.28%～5.93%，五氧化二钒提高
0.77%～1.73% ? （4）与顶吹相比，复合吹炼可多吃球团10～15kg/t，每
吨渣耗氧量（标态）降低10～30m3
火法提钒的发展方向
转炉顶底复合吹炼提钒是今后转炉提钒顶底 发展方向
1－4 氧气顶吹转炉吹炼提取钒
1 1－4－1 氧气顶吹转炉吹炼提取钒原理
2
1-4-2 氧气顶吹转炉吹炼提取钒的准备
3 1－4－3 氧气顶吹转炉吹炼提钒工艺
提钒任务
含钒铁水
半钢
把含钒铁水吹炼成 高碳含量并满足下 一步炼钢要求的半 钢，包括成分、温 度
提钒
钒渣
最大限度地把铁水 中的钒氧化使其进 入钒渣，得到适合 于下一步提取五氧 化二钒要求的钒渣。
钒渣标准 (YB320 －65)
品级
V2O5 ≮
1
15.0
2
14.0
FeO·V2O3形式存在。钒的氧化反应也可写 成：
? 2[V]+4(FeO)=(FeO·V2O3)+3[Fe] ? 2[V]+4[O]+[Fe]=[FeV2O4]
B 标准生成自由能与温度的关系曲线
? 分析此图 ：钛的氧化 优先，硅和钒的氧化 较慢
提钒的工艺原理及应用方法
提钒的工艺原理及应用方法1. 工艺原理提钒是一种常见的金属处理工艺，主要用于提高金属的硬度和耐磨性。
其工艺原理包括以下几个方面：•物理原理：提钒工艺主要是通过在金属表面形成化合物薄层来改善材料性能。
钒与金属元素反应形成金属间化合物，能够提高金属的硬度和耐磨性。
•化学原理：钒在金属中的作用可分为两种形式，一是固溶态作用，通过钒的固溶来提高金属的强度和硬度；二是析出态作用，通过钒的析出来增加金属的硬度和耐磨性。
•影响因素：提钒工艺的效果受到多种因素的影响，包括钒含量、提钒温度、保温时间等。
不同金属在进行提钒工艺时，这些因素的选择和控制都会有所不同。
2. 应用方法提钒工艺在实际应用中有多种方法，下面列举几种常见的应用方法：•溶钒提钒法：将含钒金属加热至钒的溶解温度，在固溶态下进行保温处理。
通过固溶态钒的作用，提高金属的硬度和耐磨性。
•散钒提钒法：将含钒金属加热至析出温度，在金属中析出钒化合物。
通过析出态钒的作用，提高金属的硬度和耐磨性。
•氧化钒提钒法：在金属表面形成钒氧化物薄层，通过钒氧化物的作用，提高金属的表面硬度和耐蚀性。
•电解钒提钒法：利用电解质溶液中的钒离子，在电极上析出钒，形成钒化合物薄层。
通过钒化合物的作用，提高金属的硬度和耐磨性。
3. 提钒工艺的优势和应用领域提钒工艺具有以下优势：•提钒工艺能够显著提高金属的硬度和耐磨性，提高材料的使用寿命。
•提钒工艺成本相对较低，操作简单，适用于大规模生产。
•提钒工艺可以与其他工艺相结合，进一步提高材料性能。
提钒工艺在以下领域有广泛的应用：•机械制造：提钒工艺可以应用于各类机械零部件的制造，提高零部件的硬度和耐磨性，提高机械设备的使用寿命。
•汽车工业：提钒工艺可以应用于汽车轴承、曲轴等零部件的制造，提高零部件的硬度和耐磨性，提高汽车的运行稳定性和寿命。
•航空航天：提钒工艺可以应用于航空航天领域的零部件制造，提高零部件的硬度和耐磨性，提高航空器件的可靠性和安全性。
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2 提钒工艺
提钒物料及产品
V2O5
9
主要内容
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
6 总结
10
3 工序设备
破碎、磁选
吸盘天车
抓斗
11
3 工序设备
1级球磨 200→90 磁选除铁 2级球磨 90→25 磁选除铁
球磨机
12
3 工序设备
75m×3.75mX2 倾角4°
6 总结
5
2 提钒工艺
提钒原理
钒渣
钒铁尖晶石 FeO•V2O3 不溶于水
氧化钠 化焙烧
浸出
4FeO•V2O3+5O2=2Fe2O3 + 4V2O5
V2O5 + Na2CO3 = 2NaVO3 + CO2
>80℃
溶于水
沉钒
NaVO3+(NH4)2SO4 →(NH4)2V6O16
熔片 五氧化二钒(V2O5)
26
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
6 总结
23
3 运行体系
两个平台
主要形式
时间/频次
层级
参加人
工作分解、 执行、监察
平台
晨会 班前会
Hale Waihona Puke 早7:00 早7:40能力提升平 台
周例会 事故分析会
班后会
周2 事故后 当班下班后
厂处级
班组级
厂处级 公司级 班组级
一二级主管、工 程师
6
2 提钒工艺
提钒 工艺流程
钒渣
破碎、 球磨、筛分
铁粒
原料
除P
一次尾渣
水 CaCl2 H2SO4 (NH4)2SO4
配料混料 混料
一次焙烧 浸出
沉淀、过滤 熔片
片状V2O5
焙烧
浸出
二次尾渣
回用水 废水处理
沉钒
尾渣送渣场
熔片
残渣送渣场
细颗粒APV回收
7
2 提钒工艺
提钒物料及产品
钒渣
APV(多钒酸铵)
回转窑
13
3 工序设备
煤气
回转窑(窑头)
14
3 工序设备
4.0m×3.2m×2
棒磨机
湿棒磨 温度>80℃ 连续生产
15
3 工序设备
浸出液+残渣
真空过滤机
16
3 工序设备
加铵灌 沉淀罐
17
3 工序设备
APV(多钒酸铵)
水洗
(去除钠盐)
真空过滤机
18
3 工序设备
烘干(560℃)
煅烧(530~600℃) 19
提钒工艺
主要内容
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
6 总结
2
钒的应用
合金添 加剂
1 概述
钛基合 金
催化剂 着色剂
现代工业的味精
3
1 概述
我厂提钒工艺概述
浸出
氧化钠 化焙烧
沉钒
熔片
钒渣 V2O5
4
主要内容
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
V2O5液
3 工序设备
V2O5固态
制片
制片机
20
主要内容
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
6 总结
21
3 组织架构
总经理
财务首席执行官
副总经理
财务处长 综合管理处处长
检化验室主任 煅烧作业区作业长 点检作业区作业长
钒制品作业区作业长 检修作业区作业长
22
主要内容
班组全体人员
一二级主管、工 程师
事故相关人员 班组全体人员
24
主要内容
1 概述 2 提钒工艺 3 工序设备 4 组织架构 5 运行体系
6 总结
25
6 总结
钒业主要分焙烧和钒制品两个作业区，并包 括原料、焙烧、浸出、沉淀、熔片五个工序。
以钒渣为原料，采用钠化提钒工艺，生产含 V2O5为98%的钒制品。