挤出吹塑成型教学内容
挤出成型工艺—挤出吹膜(塑料成型加工课件)
挤出吹膜工艺
一、挤出吹膜机组
二、工艺流程
平挤上吹的工艺流程如图所示：
塑料经挤出机塑化后进入机头，被机头环形口模挤 成筒状型胚，型坯上引的同时吹入空气扩张，又被牵引 滚拉伸形成薄膜。
1.预热
三、操作规程
开启设备加热到规定的温度并保持一段时间。 温度控制是挤出吹膜中的关键，直接影响制品的质量， 不同塑料、不同型号设备的温度控制各有不同。一般的温 度变化规律是：挤出机加料段到口模温度要逐渐上升，但 不能超过物料的分解温度。
当挤出机和机头的温度达到要求并稳定之后，启动挤
2.加料挤出 出机螺杆，项料斗加入少量物料，开始先让螺杆以低速转
动，当熔融物料通过机头并吹胀成管泡后，逐渐提高螺杆 转速，同时把料加满。
将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同
3.提料喂辊 时通入少量空气，以防止相互黏结。然后将提起额管泡喂
入压辊，通过夹辊将管泡压成折膜，再通过导辊送至卷取 装置。
在此过程中要注意薄膜的冷却，需要使薄膜从口入管泡，直到达到要
4.充气调整 求的宽幅为止，由于管泡中的空气被夹辊所封闭，几乎不
能渗透出去，因此管泡中的压力保持恒定。 薄膜的厚薄也可通过口模间隙、冷却风环的风量和牵
引辊的速度进行调整纠正。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出吹膜技术讲座4
第一章挤出吹塑薄膜成型工艺1、挤出成型工艺参数1）挤出机部位工艺参数挤出机工艺参数主要指料筒温度、螺杆转速、运行电流等。
a、料筒温度温度是挤出成型工艺要素中的第一要素。
挤出机的加热一般都是电加热，通常采用铸铝电阻加热器。
控制采用热电偶温度传感器、辐射高温测量仪、电阻温度传感器、数字温度控制仪表料筒温控模式：从加料口到料筒末端，温度逐渐升高。
靠近加料口的第一段应低于原料的软化温度；料筒出口处温度应低于原料的分解温度；中间段温度逐渐升高；b、料筒压力一般不用控制，当熔料进入机头，测定机头压力；c、料筒内料流阻力的大小通过螺杆扭矩即力矩显示；塑料熔体黏度大，力矩大；一旦扭矩过大，有可能折断螺杆；d、螺杆转速的选择直接影响制品产量；过低，降低了产量；过快，则会影响塑化质量；开始启动转速应先慢后快；2）辅机工艺参数a、吹胀比：是指吹胀后管泡的直径与机头口模直径（薄膜的规格与机头大小）之比。
通常设定为1.5－3；恒定的吹胀比要求压缩空气必须保持稳定；b、拉伸比（牵引比）：是指牵引速率（牵引辊的表面线速度）与挤出速率（熔体离开口模的线速度）之比。
牵引比通常控制在4－10；c、模口间隙：是指口模缝隙的宽度。
通常设定为0.8－1.2mm；关系：牵引比＝模口间隙/(薄膜厚度×吹胀比)在实际生产中三种参数相互关联，应做综合调整3）环境工艺参数挤出生产线的环境要求如下：a、周围介质温度不超过40℃，不低于－20 ℃；b、空气相对湿度不大于85％；c、没有导电尘埃及破坏金属绝缘的腐蚀性气体；d、避免振动和颠簸；e、车间空气流通均匀；f、环境清洁，无虫蝇；第二章吹膜质量标准1、外观要求：塑化良好，无明显“水纹”和“云雾”；表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；不允许有严重的挂料线和丝纹存在；不允许出现表面划痕和污染；色母料分布均匀，遮光率好；鱼眼和僵块(个/㎡) ＞2mm(不允许) 0.6-2mm(≤15)分散度(个/10cm×10cm) ≤5；杂质(个/㎡) ＞0.6mm (不允许) 0.3-0.6mm (≤4)分散度(个/10cm×10cm) ≤2；2、规格尺寸要求：1）宽度偏差：极限偏差≤±5mm；2）厚度偏差：极限偏差%≤±8,平均偏差% ≤±6;3、电晕要求：复合面电晕处理值≥38达因，整卷一致、无缺失;4、标注要求：采用有色胶带，并在端面夹放明显标记，注明原因;5、标示要求：严格执行质量跟踪卡，如实记录生产班组、生产日期、米数、厚度、宽度、电晕处理面、重量、次品位置、次品长度与原因。
第五章挤出成型(六讲)精品PPT课件
• （1）管材的挤出（P101 图 5-8）
挤出成型的主要原料有： PVC 、 PE 、 PP 、 ABS 、 PA 、 PC 等。
1、管材挤出过程
挤管成模型前头准有备： 直通式
机筒预热
加热塑化
挤出成型
偏移式（转定角径式）所用挤水出槽机冷，却应根据管材直牵引径和所需切割挤或收卷
直角式管材一般出不量需、后原处料品理种确定。同时考虑扩大再 2、挤出设备及生装产置的需要。
T ↓ ， η↑ ，机头压力 ↑ ，制品致密，形状稳定， 易出现离模膨胀效应，
T ↓↓ ，塑化差，质量差。 转速 n ↑ ，剪切 ↑ ，利于塑化， η↓ ，但料筒中物 料的压力 ↑ 。
3 、定型和冷却 （同时进行）
• 管材、异型材 —— 独立的定型装置 板材、片材——压辊定型 薄膜、单丝、线缆包覆 —— 无需定型装置，直接冷却定 型。 定型方法： 管材：定径套（外径定型、内径定型） 原理：管坯内外形成压力差。使管外紧贴于套内壁冷却。 冷却速度： 硬质塑料：慢些，以避免内应力。软质塑料、结晶塑料： 快些。 （熔体粘度低）
和干燥。
干燥要求加：热器
热 风
一般塑料：水份
<
热
0.5%风
热
干燥高温下易鼓水风解机 的塑料，干燥如尼龙（
系
统纶（
PET ）等：水份 过滤器
< 系统
0.03%
预热和干燥的方式：
PA
）、风 烘涤
料 斗
烘箱、烘房，可抽真空干燥，热风干燥。
热风除湿系统
加热系统
2 、塑化挤出
Байду номын сангаас• 挤出成型是连续成型工艺，关键是初期的 调整，要调整到正常挤出。 主要调整：
中空挤出吹塑—MLHDPE挤出吹塑药瓶(塑料挤出成型课件)
解决方法
• 熔体温度过高 • 型坯挤出速度过快
• 闭模速度太慢
• 调节料筒及机头温度 • 适当提高挤出速度
• 加快闭模速度
12
五、产品缺陷与故障分析，解决方法
2、型坯弯曲
原因分析
解决方法
• 机头内流道不畅 • 机头加热不均 • 挤出速度太快
• 修正机头流道 • 检查机头加热器 • 降低挤出速度
• ①熔体指数：低熔体指数利于防止管坯下 垂，但不宜过低，否则易发生不稳定流动。 HDPE的熔体流动速率为0.25~0.35g/10min
• ②分子量分布：分子量分布宽有利于制得 高质量管坯。
• ③拉伸粘度：拉伸粘度随拉伸应力增加而 增大的物料有利于吹塑加工。
二、挤出吹塑药瓶生产的设备
• 挤出吹塑设备由挤出机、机头、模具、吹 塑系统和锁模装置构成，如图所示：
解决方法
• 闭模后立即吹气 • 延长吹气时间 • 增加冷却液流量 或延长冷却时间
15
7
四、产品的性能要求
• 1、外观质量要求：
•
塑料药瓶的外观应具有均匀一致的乳白色色泽，不得有
明显的色差，瓶子表面要光洁、平整，不允许有变形和明显
的擦痕，不允许有砂眼、油污气泡，瓶口应平整、光滑。
四、产品的性能要求
2、物理性能要求：
项目 密封性 振荡实验 水蒸汽渗透性
指标 不允许有泄漏 不允许有泄漏 100mg／24h L
200ML HDPE挤出吹塑药瓶的生产
目录
•一、原料的准备； •二、挤出吹塑药瓶生产的设备 •三、挤出吹瓶机加工工艺设定； •四、产品的性能要求； •五、产品缺陷与故障分析，解决方法。
一、原料的准备
• 多种热塑性塑料如PE、PP、PC等均可作为中空药瓶的 原料，但目前生产较多的是用于固体药物包装的聚烯烃 塑料瓶。这种瓶子以高密度聚乙烯树脂或聚丙烯为原料 ，并添加色母料(或钛白粉)，碳酸钙填料以及硬脂酸锌 等助剂加工制成。以高密度聚乙烯（HDPE）树脂 (5000S)为例，其主要原料及配方见表：
第五章挤出吹塑薄膜
汇合处
缺点：会 产生“偏 中”现象， 薄膜厚度 不易控制 。
也可用于PE、
PP等大多数塑
料。应用最广。 工作过程：物料由机颈到达芯棒后分割为两股，绕芯
棒轴斜面流动至芯棒尖处重新融合，之后经分流锥扩
展成管坯从口模均匀挤出，再由压缩空气吹胀成薄。
2.螺旋式机头
工作过程：中心进料后经过芯棒上3~8个斜槽进入 各自的螺旋槽，螺槽由深变浅，最终消失；物料 流动过程中逐渐熔合，可有效消除熔接痕。
• 可以用吹塑法生产薄膜的塑料有:PVC、PE、 PP、PA、PS等。还发展了乙烯一醋酸乙烯 (EVA)薄膜。我国以PVC和聚烯烃薄膜居多。
挤出吹塑薄膜：
把物料加入到挤出机的机筒后，经螺杆 的转动、挤压和搅拌，物料在一定温度作用 下熔融塑化，并在螺杆推动下，经过滤网、 分流板后通过机头环形口模间隙挤出成薄壁 管，然后在流动状态下趁热用压缩空气将其 吹胀，再经风环冷却定型，进入人字板后夹 平，由导辊压紧牵引入卷取辊，最后制得薄 膜制品。
一、挤出吹塑薄膜工艺流程
熔挤
薄
加 融 出 吹定夹牵卷 膜
料 塑 膜 胀型平引取 制
化管
品
1.平挤上吹法 2.平挤下吹法 3.平挤平吹法
1.平挤上吹法：
特点：整个膜管挂在上部已冷却的坚韧段上，
牵引稳定，可得到厚度范围和幅宽范围较大
（D=10m）的薄膜；设备占地面积小，但厂房
要高；热空气向上， 影响冷却效果。
• 现在被广泛采用的复合薄膜有LDPE/PA/LDPE、 LDPE/PVDC、PA/离子型聚合物、 HDPE/LDPE/HDPE、LLDPE/HDPE/LLDPE等。
• 共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设 计，流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结 合层剪切应力一致，各层机头的料温应能独立 控制。
塑料制品的挤出成型培训教程
塑料制品的挤出成型培训教程挤出成型是指将熔化状态的塑料通过挤压机的挤压螺杆，通过模具的模腔挤出成型的一种制造工艺。
挤出成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料管材、板材、线缆、异型材等。
本文将从挤出成型的原理、设备、工艺和常见问题等方面进行详细说明，为塑料制品挤出成型培训提供参考。
一、挤出成型的原理挤出成型的原理是将塑料粒料经加热融化后，通过齿轮泵进入挤压机的挤压螺杆，受到螺杆的转动和螺杆筒的加热作用，使熔融的塑料在螺杆前端通过模具的模腔挤出，形成所需的截面形状，然后在冷却水槽中快速降温固化，最后通过切割装置切断，得到成品塑料制品。
二、挤出设备挤出成型的主要设备有挤压机、模具、冷却水槽、切割装置等。
1.挤压机：挤压机是挤出成型工艺中的核心设备，它由挤压机表头、螺杆、减速机和电机等组成。
螺杆的型号和结构将直接影响挤出成型的质量和效率。
2.模具：模具是用来塑造挤出产品截面形状的工具，其设计和制造需要考虑产品的形状要求、挤出工艺参数和成本等因素。
3.冷却水槽：冷却水槽用于快速降温和固化挤出后的塑料制品，通常采用循环水冷却的方式。
4.切割装置：切割装置用于将挤出后的连续塑料制品切成所需的长度，通常采用刀具或锯片进行切割。
三、挤出工艺流程挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、挤出机操作、模具安装、温度调整、启动挤出机、过程监控和成品收集等步骤。
1.原料准备：根据产品要求，准备好所需的塑料粒料，并按照一定的比例混配拌和。
2.挤出机操作：将准备好的塑料粒料倒入挤压机的料斗中，启动挤压机，使螺杆开始转动，进料和挤压。
3.模具安装：将模具安装在挤压机的模具支架上，并根据产品要求调整模具的位置和间隙。
4.温度调整：根据塑料材料的熔点和工艺要求，调整挤压机的温度控制器，使熔融的塑料达到适宜的挤出温度。
5.启动挤出机：当挤压机和模具都调整好后，可以开始启动挤出机进行挤出成型。
6.过程监控：在挤出过程中，需要不断检查和调整挤压机的工作状态、模具的温度和位置等参数，确保挤出产品的质量。
挤出塑料模具课程设计
挤出塑料模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料模具的基本概念、分类及挤出模具的工作原理。
2. 学生能够描述挤出塑料模具的设计流程，包括模具结构、材料选择和工艺参数的确定。
3. 学生了解塑料成型过程中的常见问题及解决办法。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行挤出模具的设计，具备初步的模具设计能力。
2. 学生能够运用实验设备进行挤出成型实验，掌握实验操作的基本技能。
3. 学生能够分析挤出模具设计中的问题，并提出合理的改进方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对塑料模具设计和制造的兴趣，激发学生的创新意识。
2. 培养学生严谨、细致的学习态度，提高学生的团队协作能力。
3. 学生能够认识到塑料模具在工业生产中的重要性，增强学生的社会责任感。
本课程针对高年级学生，结合学科特点和教学要求，以实用性为导向，旨在培养学生的模具设计能力、实验操作技能和问题分析解决能力。
通过本课程的学习，学生能够将理论知识与实际应用相结合，为未来从事相关工作奠定基础。
二、教学内容本章节教学内容主要包括以下三个方面：1. 塑料模具基础知识：- 模具的分类、结构及其工作原理。
- 塑料材料的基本性能及选用原则。
- 挤出模具的设计原理和流程。
2. 挤出模具设计方法：- 模具结构设计：包括型腔、型芯、导向装置等。
- 模具材料选择：根据塑料性能和成型工艺选择合适的模具材料。
- 模具工艺参数确定：分析成型过程中压力、温度、速度等参数的影响。
3. 挤出成型实验与问题分析：- 实验设备操作：学会使用挤出机、模具等设备进行实验。
- 实验操作技能：掌握挤出成型过程中各项操作要领。
- 常见问题分析：分析成型过程中可能出现的缺陷，并提出解决方案。
教学内容参考教材相关章节，结合课程目标，按照以下进度安排：1. 塑料模具基础知识（2课时）2. 挤出模具设计方法（3课时）3. 挤出成型实验与问题分析（3课时）三、教学方法本章节采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：在塑料模具基础知识部分，通过教师系统的讲解，使学生掌握模具的基本概念、分类和工作原理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在吹塑过程中，型坯的形成和吹胀是吹塑过程的核心，型坯形 成和吹胀质量的高低直接影响着容器制品的质量好坏，而熔料的受 热温度、挤出压力和和冷却时间将直接影响型坯的成型和吹胀质量。 型坯壁厚在吹气成型过程中若没有得到有效控制，冷却后会出现厚 薄不均的状况，胚壁产生的应力也不同，薄的位置容易出现破裂。 因此，控制型胚壁厚对于提高产品质量和降低成本也同样重要。
4 型坯壁厚控制 中空容器制品因其强度要求规定了最小壁厚，而早期的中空吹
塑成型设备缺少型坯壁厚控制系统，为使制品最薄处达到最小壁厚 要求，制品的其它部位就要相应加厚，造成材料的浪费。为了节省 成本、缩短制品冷却时间、加快制品生产周期，一种比较经济的做 法就是控制型坯壁厚。熔料从口模挤出处于黏流态流动一段时间， 由于原材料特性、挤出温度和挤出流量随时间变化呈非线性变化， 所以型坯在挤出过程中，型坯壁厚发生变化。为使挤出吹塑制品满 足壁厚要求，必须采取有效措施控制型坯壁的厚度。
将初始PID参数和设定温度送给该模块，使能该模块 的PID控制，模块便将热电偶所测得的温度送给PID控 制器进行运算，然后将实时温度和运算得出的控制
动作写入数据存储区，同时对PID三个控制环节的参数进行优化。 CPU根据数据存储区中的值来控制输出(PWM模式下输出给DO点， 模拟量模式下输出给AO)，实现温度闭环控制 。PID参数的设置、 温度设定、启停控制、实时温度、温度曲线都在触摸屏上实现。
3 压力控制系统 挤出压力对于熔料的流变性能来说也是重要的影响因素，如果
挤出工艺稳定，加工温度和螺杆速度不变，黏度是一个常数。根据 黏性流体的流动方程式可知，挤出机的挤出量与螺杆转速成正比， 而机筒压力成反比。 因此，控制好挤出压力是型坏形成质量的重要
保障。压力控制系统如图所示，图中所示压力控制是一个闭环系统， 将压力传感器反馈的数据和所需的压力进行比较，并根据比较结果 调整挤出机的螺杆转速。
刘思怡
挤出吹塑机是挤出机与吹塑机和合模机构的组合体，由挤出机 及型坯模头﹑吹胀装置﹑合模机构﹑型坯厚度控制系统和传动机构 组成。其工艺过程如下： 1．塑料的挤出 塑料加热熔化后塑炼和混合均匀成流体，再 以一定的压力和容量挤入机头。 2．型坯的形成 机头内的流体在重力和挤出压力的作用下， 通过机头口模挤出形成所需的型坯。 3．型坯的吹胀 将达到要求长度的型坯置于吹塑模具内合模 ，由模具上的刃口将型坯切断，通过模具上的进气口输入一定压 力的气体吹胀型坯，使制品和模具内表面紧密接触。 4．制品的冷却 保持模具型腔内的气压，等待制品冷却型。 5．制品的脱模 冷却定型完成后，打开模具，由机械手将制品 取出。
壁厚控制系统是对模芯缝隙的开合度进行控制的系统，也即位置伺 服系统，它由控制器ห้องสมุดไป่ตู้电液伺服阀、动作执行机构和作为位置反馈 的电子尺构成。当机头口模打开时，PLC读取电子机筒反馈的型坯 长度，然后根据型坯壁厚曲线，通过模拟量输出模块输出±10V的 电压信号给电液伺服阀，伺服阀直接驱动执行机构控制模芯上下移 动，调整口模与芯模的间隙来完成口模开度的控制，进而完成型坯 壁厚的闭环控制。此时，壁厚型坯设定采用数字化方式，通过操作 面板完成50点型坯壁厚控制的设定，型坯壁厚曲线的纵坐标显示型 坯长度，横坐标显示口模开度。
（1）挤出压力控制由模拟量输入模块采集压力传感 器的信号来 控制挤出机螺杆的转速，周时将实时压力显示在触摸 屏上。
（2）操作面板采用触摸屏完成整机的型坯温度、挤出 压力、型坯壁厚以及冷却时间等各种工艺参数的设定、 修改、画 面显示等，采用菜单式程序控制，操作简 便可靠。
.2 温度控制系统 在挤出吹塑的过程中，要使熔料 温度稳定在设定温度，所以同时配有加热和冷却设备， 常用的是电阻加热和风扇冷却
综上所述，如何控制挤出机的受热温度、挤出压力、制品的冷却时 间以及型胚壁厚成为影响容器制品质量的几个关键因素。
一、控制系统设计 1 系统原理及配置 粒状或粉状的塑料经挤出机塑化达熔融状态，通过采集电子尺数 据，反馈控制挤出熔料量，使熔料通过预定流速进入机头。当储 料量达预定值时，机头口模打开，并根据设定的型坯壁厚曲线， 调节模芯进行型坯壁厚控制。然后，将完成的制品型坯置于吹塑 模腔内，模具按照设定的速度进行合模，合模时要求运动平稳， 左右平衡。合模后进行吹气，型坯在气体压力的作用下紧贴模具 内壁，保持压力冷却定型后开模，由机械手取出制品。 系统电气控制部分的主要配置如下：
5 冷却时间控制 在整个吹塑成形的过程中，冷却时间是控制制品的外观质量、
性能和生产效率的一个重要的工艺参数。控制适当的冷却时间可防 止型坯因弹性回复而引起的形变，使制品外形规整，表面图文清晰， 质量优良。但是，如果冷却时间过长，那么就会造成因制品的结晶 度增加而降低韧性和透明度，生产周期延长，生产效率降低。如果 冷却时间过短，那么所吹制的容器会产生应力而出现孔隙，影响制 品质量。因此，在挤出吹塑中需要对冷却时间做较精确的控制