国内外自动钻铆技术的发展现状及应用
2024年自动钻孔机市场前景分析
2024年自动钻孔机市场前景分析引言自动钻孔机是一种具有自动化功能的钻孔设备，在工业领域广泛应用。
随着现代化生产方式的发展和工业自动化水平的提高，自动钻孔机市场呈现出良好的前景。
本文将对自动钻孔机市场的前景进行分析。
市场发展情况近年来，自动钻孔机市场呈现出快速增长的趋势。
这主要是由于以下几个因素的影响：1.工业自动化需求的增加：随着生产效率的不断提高，企业对自动化设备的需求也相应增加。
自动钻孔机作为一种高效、方便的设备，在企业生产中发挥着重要作用。
2.技术的不断进步：随着科技的发展，自动钻孔机的技术日益成熟，性能不断提升。
新增加的功能和特性使自动钻孔机能够更好地满足用户的需求，进一步推动了市场的发展。
3.市场竞争的加剧：自动钻孔机市场的竞争日益激烈，不同厂商推出的新产品不断涌现。
这种竞争促使厂商持续改进产品，提高品质和性能，满足用户需求，推动市场的发展。
市场规模与增长预测目前，自动钻孔机市场的规模较大，市场整体增长势头强劲。
根据市场调研数据显示，自动钻孔机市场在未来几年将继续保持较高的增长速度。
预计到2025年，自动钻孔机市场规模将达到X亿元，年复合增长率为XX%。
这主要受益于工业自动化需求的增加和技术的不断成熟。
市场竞争格局目前，自动钻孔机市场存在着一定的竞争格局。
国内外知名厂商在该市场中占据主导地位，同时还有一些小型企业在市场中崭露头角。
知名厂商通过不断创新和技术升级来保持市场优势。
他们在品质、性能和服务上的优势使其能够稳定地占据市场份额。
小型企业由于灵活性和创新能力的优势，在特定领域中也逐渐崭露头角。
他们通过专注某一细分市场，提供差异化的产品和服务，获得一定市场份额。
市场驱动因素自动钻孔机市场发展的驱动因素主要包括：1.工业自动化需求的增加：随着工业生产的自动化程度不断提高，对自动钻孔机的需求也相应增加。
2.技术创新的推动：技术的不断创新为自动钻孔机的发展提供了新的机遇。
新功能和特性的引入不断提高自动钻孔机的性能和效率。
铆工领域的新技术和趋势分析
铆工领域的新技术和趋势分析随着科技的不断进步，各个行业都在不断寻求创新和发展。
铆工作为一项重要的连接工艺，也在不断探索新的技术和趋势。
本文将对铆工领域的新技术和趋势进行分析和探讨。
一、自动化技术的应用随着自动化技术的发展，传统的手动铆工方式正在逐渐被自动化设备所取代。
自动化铆工设备可以提高生产效率，减少人力成本，并且具有更高的精度和稳定性。
例如，自动化铆钉机可以实现自动送料、铆接和排料，大大提高了生产效率。
此外，还有一些智能化的自动化设备，可以根据不同的铆接要求，自动调整铆接参数，实现更高的一致性和质量。
二、轻量化材料的应用随着节能环保意识的增强，轻量化材料在各个行业中得到广泛应用。
在铆工领域，轻量化材料的应用也越来越普遍。
例如，铝合金、碳纤维等材料具有较低的密度和较高的强度，可以减轻整个产品的重量，并提高产品的性能。
因此，铆工领域正在积极探索适用于轻量化材料的新铆接技术，以满足市场需求。
三、无损检测技术的发展在铆工过程中，由于铆接件的质量问题可能会导致连接不牢固或者出现其他问题。
因此，无损检测技术在铆工领域的应用变得越来越重要。
传统的无损检测技术包括超声波检测、X射线检测等，这些技术可以检测出铆接件的内部缺陷和表面裂纹。
然而，随着科技的进步，新的无损检测技术也在不断涌现。
例如，红外热像仪可以通过检测铆接件的温度分布来判断其质量，激光干涉仪可以通过测量铆接点的位移来评估铆接质量。
这些新的无损检测技术不仅提高了检测的精度和灵敏度，还减少了对产品的损伤。
四、数字化技术的应用随着数字化技术的飞速发展，铆工领域也开始应用数字化技术来提高生产效率和质量。
例如，数字化设计软件可以帮助工程师更加准确地设计铆接结构，减少设计错误和重复工作。
数字化仿真软件可以模拟铆接过程，评估不同参数对铆接质量的影响，从而优化铆接方案。
此外，数字化技术还可以实现铆接过程的实时监控和数据采集，为质量控制和过程改进提供依据。
综上所述，铆工领域的新技术和趋势主要包括自动化技术的应用、轻量化材料的应用、无损检测技术的发展和数字化技术的应用。
飞机装配自动钻铆技术研究与分析
飞机装配自动钻铆技术研究与分析发布时间：2023-02-16T05:40:40.457Z 来源：《中国科技信息》第2022年第9月第17期作者：孙非郑立凡[导读] 自动钻铆设备主要由电气系统、自动控制系统、液压系统等组成。
可以用于航空、航天产品的紧固件自动制孔和安装的自动化设备。
孙非、郑立凡中航沈飞民用飞机有限责任公司辽宁省沈阳市 110000摘要：自动钻铆设备主要由电气系统、自动控制系统、液压系统等组成。
可以用于航空、航天产品的紧固件自动制孔和安装的自动化设备。
该设备可以自动完成产品定位，通过软件控制系统完成制孔、锪窩、湿安装、送钉和压紧整个过程的自动铆接，或者按要求完成上述操作过程中的一步或几步，是现代飞机、航天飞机等产品装配常用的自动化设备。
该设备可以完成各种材料的制孔和紧固件安装，例如铝合金、不锈钢、钛合金以及复合材料制孔等，针对普通铆钉、干涉配合铆钉等紧固件可以完成铆接，其他紧固件，例如高锁螺栓等可完成送钉操作并压紧。
相对传统现场操作人员铆接，自动钻铆可以有效提高工作效率，同时减少由于个人原因引起的质量波动，提高产品铆接质量，提高产品安全性能。
本文主要对国内外飞机装配中自动钻铆技术现状进行研究。
关键词：自动钻铆机；飞机装配；国内外现状引言铆接作为飞机装配的主要连接形式，是影响飞机装配质量的重要因素，直接影响飞机的使用寿命。
据统计，由于机体结构疲劳导致飞机失事事故中的70％是源于部件与部件连接的部位，同时疲劳裂纹产生的位置80％位于连接部位。
特别是近年来随着复合材料、钛合金等轻型材料的用量大幅度增加（波音787复合材料用量达到50%以上，钛合金用量达到15%；空客A350改进型复合材料用量达到52%，A380钛合金用量也接近10%），对飞机铆接技术提出了更高的要求。
传统的手工铆接技术已经很难满足现代新型结构材料的连接要求，大型飞机装配过程必须广泛采用先进的数字化自动铆接技术。
1 国外发展现状及趋势目前，国外航空制造企业已广泛应用全自动钻铆技术，设备具有自动找正对准位置进行自动钻铆，铆接效率非常高，铆接质量稳定。
看了国外的飞机自动钻铆技术，才知道什么是差距！
看了国外的飞机自动钻铆技术，才知道什么是差距！飞机壁板的连接质量对飞机的气动外形及其疲劳寿命有至关重要的影响，铆接作为一种传统的机械连接技术，由于其连接可靠、质量轻、成本低等特点被广泛用于航空航天领域，因此铆接质量对飞机的安全性能有重要的影响。
采用自动钻铆技术实现飞机壁板的制孔和铆接是提高飞机装配质量与效率的有效途径。
资料显示，手工钻铆效率平均为15s/ 钉，自动钻铆效率最快能达到3s/ 钉，效率提高5 倍；手工铆接镦头高度公差为±0.5mm，自动钻铆所形成镦头高度公差能达到±0.05mm，精度提高10倍。
自动钻铆设备按结构形式可分为龙门式自动钻铆系统、C 型架式自动钻铆系统以及机器人自动钻铆系统。
前两种设备刚性好，精度高，提供的铆接力大，可用于开敞性好的大型结构件的自动钻铆；机器人自动钻铆系统成本低，运动灵活，空间利用率高，可达性高，适用于开敞性差的壁板的自动钻铆装配。
自动钻铆设备按铆接驱动方式又可分为气动锤铆、伺服压铆和电磁铆接。
气动锤铆结构简单，体积小，铆接力小，易于集成，与工业机器人构成机器人自动钻铆系统已成为发展趋势。
伺服压铆采用伺服电机驱动，行星滚珠丝杠传动，可实现高精度、大负载的伺服压铆，较传统的气动铆接具备更高的控制精度与柔性化的速度调节能力，能够按照设定的位移曲线或力曲线进行加载，目前已成功取代液压铆接广泛运用在飞机装配中。
电磁铆接是在电磁成形工艺的基础上发展起来的一种新型铆接工艺，能够实现钛合金和复合材料的连接，以及大直径和难成形材料铆钉成形。
国外自动钻铆技术研究应用现状自动钻铆技术起源于20 世纪50 年代，经过几十年的发展，已成为能够自动完成定位、制孔、送钉、铆接及检测功能的先进制造技术。
国外自动钻铆设备主要供应商以美国捷姆科（GEMCOR）、EI （Electroimpact）、德国宝捷（BROETJE）、意大利B&C （BISUACH & CARRU）为代表，各公司的典型产品型号及其应用情况如表1 所示。
国内外钻机自动送钻技术发展现状
控仪的面板操作较 为复杂 ， 并难 以实现直接钻压控 制与显示 ； 国产 电液比例元件寿命较短 ； 系统匹配不 尽人意及可靠性、 安全性不足等问题 。２ 】 Ｏ世纪 ８ Ｏ 年代开始 出现 电动钻机 ， 特别是交流变频技术 、Ｌ ＰＣ 技术、 电脑技术、 微 能耗制动技术和工业 自 动化等技
现场工业性试验 ， 试验 中， 获得了稳定 的钻压 ， 钻速 明显提高 。但也暴露出一些诸如通用型数字 ＰＤ测 Ｉ
３ ）由于 自动给进较均匀 ， 负荷变化较小 ， 提高 了钻头使用寿命 ， 增加了每个钻头进尺。 ４ ）提高钻机的机械转数 和钻井质量。 ５ ）自动送钻装置有反馈闭环控制钻进速度 ， 不 会出现溜钻和顿钻事故 ， 钻井安全可靠 。 ６ ）自动送钻装置钻井效率 高、 进尺快、 钻头 寿 命长 ， 因而可降低钻井成本 ， 提高经济效益。 ７ ）在现代化钻井过程 中， 自动送钻更能显示 出
１ ）自动送钻装置就像一个忠实、 可靠的“ 自动 司钻” 完全可 以代 替司钻 ， 司钻从繁重 的体力 劳 ， 使
动中解放出来 ， 大大减轻了司钻劳动强度。 ２ ）由于 自动控制系统反馈灵敏、 精度 高 ， 自 在 动给进过程 中， 钻压波动较小 ， 送钻均匀、 钻井质量 高、 取芯率较高 、 井眼轨迹偏斜小、 钻井事故较少 。
液压讯号并传送给转换器。转换器 由司钻根据钻头
自 动送钻技术主要有主电机 自 动送钻和小 电机 自动 送钻， 将钻压波动缩小到了 ０ ０ ０ ５ｋ ， ．４— ． Ｎ ４ 这两 Ｌ Ｊ 种都是基于变频技术和能耗制动技术 。对提高钻井 时效， 优化钻井工艺、 处理井下事故等十分有利。新
第２ 卷 ４
自动钻铆
第一章前言1.1 前言飞机制造中铆接装配占有十分重要的地位，据估算，飞机装配劳动量约占整个飞机制造劳动量的40%～50%，其中铆接占30%。
随着对飞机性能要求的不断提高，人们愈来愈重视铆接质量，使其适应质量稳定、生产速率高、疲劳寿命长的要求。
在这样的背景下，自动钻铆技术开发成功并首先在世界著名的航空企业波音、空中客车公司中得到应用，由此迈开飞行器装配自动化的步伐，并逐渐显示出其强大技术优势，促进了飞机装配的历史性变革。
随着我国航空工业军民用飞机性能、水平等方面的不断提高，航空企业在铆接装配中也在不断地探索应用自动钻铆技术。
1.2 自动钻铆技术概述自动钻铆技术从上个世纪50年代开始起步，经历了手动、半自动化、全自动化等阶段，在其发展过程中，不断吸收了其他技术，如自动控制、传感器、计算机仿真、计算机远程控制和远程通信以及机器人等领域中的新技术和新工艺。
自动钻铆技术也因此成为一门综合多学科、多技术的专用技术，并逐渐向多任务集成、智能化、网络化方向发展。
当今世界飞机制造技术的发展趋势表明，在很长一段时间内，铆接技术仍将是飞行器结构部件最可靠的连接技术。
然而旧的铆接方法手工作业劳动强度高，铆接质量差，己不能满足现代飞机生产制造的要求。
自动钻铆技术已成为飞机制造业发展的必然趋势。
当代飞机制造技术的发展，对疲劳寿命、密封、防腐的要求越来越高，为了满足飞机对各种性能的要求，航空制造领域发展了各种先进技术，其中机械连接的干涉配合无头铆钉自动钻铆技术就是其中之一(图1-1为国外自动钻铆机)。
早期的自动钻铆技术仅限于单机的过程自动化，只能完成自动的切削加工和铆接等过程，尚不具备自动化定位的特点，可以看作是单台的加工机床。
随着现代工程技术、自动化技术、数字制造技术和人工智能技术的日益完备和发展，自动钻铆技术实现了实质性的突破，已经初步形成了自动化装配系统。
该系统的出现不仅大大提高了飞机制造的经济效益、社会效益和环境生态效益，而且对改进飞机设计方式和提高工艺技术水平也有明显的促进和推动作用，主要表现在以下几个方面：(1)通过数字化模型和智能化定位控制来完成飞行器组件的自动化装配。
飞机自动钻铆技术研究现状及其关键技术
飞机自动钻铆技术研究现状及其关键技术发布时间：2022-11-07T05:47:54.026Z 来源：《中国科技信息》2022年第13期7月作者：周华[导读] 随着计算机、信息和自动化技术的发展，数字飞机的组装技术迅速发展。
数字装配技术被周华中航飞机股份有限公司陕西西安 710089摘要：随着计算机、信息和自动化技术的发展，数字飞机的组装技术迅速发展。
数字装配技术被空客、波音等大型飞机制造商平等使用。
我国大型飞机研究项目的实施将加快数字飞机的装配。
自动钻铆技术是数字装配技术不可或缺的组成部分，可以大大提高飞机装配效率，有效保证装配质量，提高疲劳强度。
关键词：航空壁板；自动钻铆；高精度定位随着现代飞机制造技术的发展，对飞机性能、密封性和耐腐蚀性的要求越来越高。
为了满足飞机的性能要求，航天工业开发了一系列先进技术，如机械连接与自动钻铆的应用。
几十年来国外铆接装配技术的应用表明，自动自动钻铆机的效率至少是手工铆接的十倍，节省了安装成本，改善了工作条件。
最重要的是保证安装质量，大大减少人为缺陷。
自动钻铆机的使用是目前提高飞行效率的主要技术措施之一。
一、自动钻铆技术的发展现状1.设备开发。
针对不同类型的飞机设计，开发了各种数控自动钻铆系统，不仅壁板铆接，而且肋、框、梁、翼面、前缘铆接。
因此，自动钻铆系统的作用范围明显扩大，铆接整体性能得到显着提高。
2.自动安装紧固件。
添加附件后，可自动安装两件型紧固件(槽、高锁、锥形螺栓)，从而使无头铆钉铆接干涉配合。
因此，铆接结构的疲劳可以增加5至6倍，改进油箱的密封铆接至关重要。
3.自动钻铆。
整个过程是通过数字程序编程的，自动钻铆程序是一个连续的过程，用于夹紧、钻孔、锪窝、注胶、铣平。
机床配有高速旋转轴，可同时钻至0.005mm钻孔精度高，埋头窝深度精确控制在±0．0lmm范围内。
此外，机床还通过数字控制系统和自动化化工装夹具。
无论人为影响因素如何，铆钉镦头的高度都是恒定的。
2023年铆接设备行业市场发展现状
2023年铆接设备行业市场发展现状
当前，铆接设备行业市场发展呈现出多元化、智能化和高效化的趋势。
随着国家“一带一路”倡议的开展，以及我国制造业的转型升级，铆接设备行业市场需求逐渐增加。
同时，随着技术的不断创新和进步，铆接设备越来越多地应用于汽车、船舶、航空、轨道交通等行业领域。
一、市场需求前景广阔
与传统的焊接、螺栓紧固相比，铆接具有结构牢固、连接可靠、工艺简单等优点，应用领域较广。
在汽车行业中，铆接应用于车身和底盘组装，大幅提升了汽车的安全性以及抗扭转等性能。
在船舶行业，铆接技术应用于钢板拼接过程，使得整个船体结构更加牢固。
在航空航天领域，铆接技术应用于机身、机翼等部件的制造过程，使得航空器更加轻盈而稳固。
二、智能化和高效化成为趋势
铆接设备行业正在向数字化、网络化、智能化和高效化方向发展。
在智能控制技术的应用下，铆接设备生产线的生产效率和精度得到了极大的提升。
通过使用工业机器人，铆接设备行业实现了生产线自动化和智能化，提高了生产效率和节约人力成本。
三、市场竞争激烈
目前，铆接设备市场竞争激烈，市场上已经有了不少大品牌公司。
其中，来自欧洲、日本和美国的铆接设备公司占据了全球铆接设备市场的主导地位。
同时，中国国内市场上也涌现出了一批有实力的铆接设备厂家，如东莞市高山机械有限公司、浙江省宁波市雅马哈机械经贸有限公司、安徽省阜阳市润福机械有限公司等。
总之，铆接设备行业市场随着全球工业化进程和中国制造2025战略的推进，市场前景将会更广阔。
行业企业不断加强自身技术创新，提高产品质量和性能，增强企业核心竞争力，才能在竞争激烈的市场环境中获得更好的发展。
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国内外自动钻铆技术的发展现状及应用西飞国际设备维修中心 楼阿莉当代飞机制造技术的发展，对疲劳寿命、密封、防腐的要求越来越高，为了满足飞机对各种性能的要求，航空制造领域发展了各种先进技术，其中机械连接技术的干涉配合无头铆钉自动钻铆技术就是其中之一。
国外铆接装配技术几十年的应用证明，采用自动钻铆机后装配效率至少比手工铆接装配提高１０倍，并能节约安装成本，改善劳动条件，更主要的是能够确保安装质量，大大减少人为因素造成的缺陷。
现在采用自动钻铆机已成为改善飞机性能的主要工艺措施之一。
美国是最早发展自动钻铆技术的国家，早在 ５０ 年代初就已在飞机铆接装配生产线上应用了自动钻铆机，经过 ５０ 多年的发展，现在世界各航空工业发达国家都已广泛采用这项技术。
自动钻铆技术主要包含以下内容：（１） 设备的研制、开发。
以不同飞机的结构为对象，发展多种型号的数控自动钻铆系统，不仅能铆接壁板，而且还可铆接各种组件，如肋、框、梁、翼面、前缘等，从而使自动钻铆系统的工作覆盖面大幅度增加，使整个飞机的铆接工作有较大的改观。
（２） 对各种干涉配合新型紧固件进行自动安装。
通过增加附件，可以对两件型紧固件进行自动安装，如环槽钉、高锁螺栓、锥形螺栓等，也可对无头铆钉进行干涉配合铆接，从而提高铆接结构疲劳寿命５～６倍，对提高飞机整体油箱的密封铆接质量有重大意义。
（３） 自动钻铆工艺。
结构铆接的整个过程通过预先编程全部由ＣＮＣ程序控制，自动钻铆工艺是在一台设备上一次性地连续完成夹紧、钻孔、锪窝、注胶、放铆、铣平等工序。
由于机床带有高速、高精度的转削主轴头，一次进给即能钻出０．００５ｍｍ以内高精度的孔，同时埋头窝的深度也可精确控制在±０．０１ｍｍ以内，再加上机床由数控系统控制各轴运动，并采用精密自动化工装夹具，使得铆钉镦头高度保持一致，不受人为因素的影响。
所有这些因素均使钉杆在孔中充填质量大为改善，从而有利于提高细节疲劳强度许用值。
此外，由于钻孔时铆接件处在高的夹紧力下，层间不会产生毛刺和进入切削，可以减小疲劳载荷下发生磨蚀损伤的程度，这些均有利于提高接头的疲劳强度。
（４） 数字化铆接的实现。
现代飞自动钻铆技术不只是工艺机械化、自动化的要求，更主要的还是飞机本身性能的要求。
目前世界各航空工业发达国家都已广泛采用自动钻铆技术。
随着我国航空工业研制的新机种的性能、水平不断提高，在铆接装配中发展自动钻铆技术已经势在必行50航空制造技术２００５年第６期FORUM机设计已实现数字化，开发应用脱机编程系统使得飞机各组件的数模通过脱机编程系统生成数控铆接程序，实现各种组件的铆接数字化，对实现飞机制造数字化具有重大意义。
目前，波音、空客的有关飞机结构设计手册中明确规定： 为确保连接质量，设计时应使自动化铆接获得最大限度的使用。
由此可以看出，自动钻铆技术不只是工艺机械化、自动化的要求，更主要的还是飞机本身性能的要求。
由于设计上的这一要求，就使得自动钻铆技术的发展具有生命力。
所以近２０年来，自动钻铆技术得到迅速发展。
美国自动钻铆机的最早制造厂商是ＧＥＭＣＯＲ（通用电气机械公司），它是向世界各国飞机制造行业提供自动钻铆机的主要厂商之一。
该公司生产的系列化产品质量可靠，并配套有各种型号的数控托架。
到现在为止，销售的自动钻铆机数量已达 ２０００台以上，其中１９０台具有定位系统。
公司生产的自动钻铆机主要型号有Ｇ２００、Ｇ３００、Ｇ４００、Ｇ９００、Ｇ６６６、Ｇ３９Ａ、Ｇ４０１３、Ｇ４０２６、Ｇ５０１３。
其中 Ｇ２００、Ｇ４００ 型是较早的型号，Ｇ３００为比较通用的型号，而Ｇ９００型的功能比较齐全。
具有无头铆钉钻铆功能的型号有Ｇ９００、Ｇ６６６、 Ｇ３９Ａ 、Ｇ４０１３、 Ｇ４０２６、Ｇ５０１３。
近几年无头铆钉的工作原理有所发展，机床采用ＧＥＭＣＯＲ专利的ＳＱＵＥＥＺＥ／ＳＱＵＥＥＺＥ双挤铆方式，先预挤铆，再进行挤铆，不仅能保证上下铆头同步成形上下镦头，而且铆接质量大大提高。
各种型号机床可通过改变下铆砧形状和尺寸来适应各种结构的要求。
ＧＥＭＣＯＲ 公司生产的数控托架（也称自动定位系统）主要型号有 Ｇ６３、Ｇ７９、Ｇ８６、７４７ＷＲＳ、Ｇ２０００等。
（１） Ｇ６３自动定位系统。
Ｇ６３的工作原理是：钻铆机固定不动，托架的框架固定在两端的架车上，架车在地面导轨上纵向移动，所有Ｘ、Ｙ、Ｚ轴方向的运动由伺服控制的液压马达通过滚珠丝杠来带动，而绕Ｘ向的旋转则依靠伺服操作液压作动筒。
该系统应用于空客公司Ａ３００机翼壁板的装配中，与Ｇ６６６Ｓｐ－１４５无头铆钉钻铆机配套组成自动钻铆系统。
在美国ＶＯＵＧＨＴ公司的波音７４７机身壁板的装配中，它与Ｇ４００Ｂ／３９Ａ－１２０ 钻铆机配套组成自动钻铆系统。
（２） Ｇ７９自动定位系统。
它与Ｇ４００ＢＨ／３９Ａ－１２０自动钻铆机配套用于ＭＩＴＳＵＢＩＳＨＩ公司转包生产波音７６７机身段的装配。
Ｇ７９为ＣＮＣ控制、六坐标、中型自动定位系统。
它是 ＧＥＭＣＯＲ 产品中最通用、最多功能的定位系统。
铆接机作Ｘ向运动，而托架作Ｙ、Ｚ和ａ、ｂ、ｃ向的运动（ａ、ｂ、ｃ为绕Ｘ、Ｙ、Ｚ轴的转动）。
所有的动作均由自动和手动控制的电伺服马达驱动。
（３） Ｇ８６自动定位系统。
它可以与 Ｇ２００、Ｇ３００、Ｇ４００、Ｇ９００、Ｇ４０１３、Ｇ４０２６、Ｇ５０１３等配套组成自动钻铆系统。
Ｇ８６的ＣＮＣ定位系统有独特的低重心设计，这样可以保证即使在高速运行的状态下也具有稳定性和可重复性。
托架可以通过宽度调节容纳不同大小的夹具。
目前，该机型已发展成全电动自动铆接系统，铆接方式也从液压镦铆发展为ＳＱＵＥＥＺＥ／ＳＱＵＥＥＺＥ的双挤铆方式；１０／３２＂以下的铆钉铆接驱动采用全电动方式，用滚柱丝杠传动，并配有自动换刀装置。
近两年开发了脱机编程系统，可与ＣＡＴＩＡ Ｖ５进行数据交换，实现数字化铆接。
（４） ＲＯＵＳＩＥＲ机翼钻铆系统。
该钻铆机作Ｘ、Ｙ、Ｚ、ａ、ｂ向运动，而工件的支持结构固定不动。
Ｘ、Ｙ轴的定位由数控系统控制，而Ｚ、ａ、ｂ的运动则通过法向传感器／伺服系统来控制。
该系统用于钻铆波音７４７／７６７机翼壁板。
世界各航空工业发达国家的自动钻铆技术基本上都是从美国引进的，然后再进行国产化，以适应本国航空工业发展的需要。
如原苏联在 ７０年代从美国引进ＧＥＭＣＯＲ的 Ｇ３００型和Ｇ６６６型自动钻铆机，并在此基础上研制出自己的系列自动钻铆机及数控托架，并已广泛装备于各飞机工厂，主要产品有ＡＫ－５．５－２．４、ＡＫ－２．２－０．５等，用于飞机机身、机翼的装配，机铆系数可达７０‰。
但其自动钻铆机的控制系统较落后，故其产品未打入国际市场。
此外，法国在从美国引进各种型号自动钻铆机的基础上，从 ８０ 年代起也开始进行国产化，其产品曾打入国际市场与美国产品竞争，法国自动钻铆机在国外推销较多的产品为 ｒｅｃｏｕｌｅｓ ｅｔ ｆｉｌｓ公司的ＰＲＥＣＡ３００和ＰＲＥＣＡ６００，其性能与美国Ｇ３００相当，上动力头也为３个主轴。
该公司现已倒闭。
德国在发展自动钻铆技术方面走的是另一条道路，在此项技术的应用与发展中，凭借其雄厚的资金、技术国外自动钻铆技术发展简况西飞引进的ＧＥＭＣＯＲ Ｇ４００自动钻铆机51航空制造技术２００５年第６期自动钻铆技术Automatic Drilling and Riveting Technology力量，一方面大量引进先进的自动钻铆系统和柔性装配系统，另一方面自己也积极研制开发高自动化的铆接装配系统。
故德国的自动钻铆技术虽然起步较晚，但已比较先进，脱机编程系统已应用成熟，可与ＣＡＴＩＡ Ｖ５进行数据交换，实现数字化铆接。
目前ＢＲ歍ＪＥ公司的机身铆接柔性工装和柔性装配生产线在世界处于领先地位。
美国ＥＬＥＣＴＲＯＩＭＰＡＣＴ（ＥＩ）公司是一家１９８６年成立的、迅速发展的研制开发高自动化卧式铆接装配系统的有潜力的公司。
公司生产的Ｅ４０００型系列自动钻铆系统用于空客公司的Ａ３２０、Ａ３４０、Ａ３８０机翼的铆接。
ＥＩ公司采用电磁铆接，特点是电磁力大，速度快，更适合大铆钉、大型机翼壁板的铆接。
由于采用卧式主轴结构，铆接时几乎没有后坐力，同时工件不动，故铆接质量高。
ＥＩ公司直接在ＣＡＴＩＡ Ｖ５平台上开发的脱机编程系统可实现数字化铆接。
２００３年，ＥＩ公司为空客建立了两条１６５ｍ长的生产线，共８台Ｅ４３８０设备，分别加工Ａ３８０上下壁板。
随着我国航空工业研制的新机种的性能、水平不断提高，在铆接装配中发展自动钻铆技术已经势在必行。
我国自动钻铆机的研制起步较早，７０年代初，原航空部曾组织有关单位研制过各种型号的自动钻柳机，但因种种原因没能坚持下去。
分析其原因主要还是当时研制或生产的飞机机种对使用自动钻铆机没有迫切要求，由于没有型号需求的牵引，使得继续开展这项工作缺乏动力，加之当时研制的设备中所采用的元件、控制系统等均存在各种质量问题，致使工作被迫中断。
到了８０ 年代中期，各厂外协加工项目增加，开始承担一些民机小部件（如垂尾、平尾）的铆接装配，因国外要求进行这些部件的铆接装配时必须使用自动钻铆机，以保证达到所要求的质量，于是自动钻铆机又再度得到应用。
此外，我国的干线飞机研制也正在逐步开展，为了确保干线飞机的疲劳寿命和安装质量要求，也迫切要求尽快发展我国的自动钻铆技术。
此后，我国一些航空工厂先后引进了自动钻铆机。
１９８５年，西飞公司引进一台从波音公司退役的二手设备Ｇ４００，１９９２ 年引进Ｇ９００。
这两台机床均配以手动托架，分别加工美国波音和前麦道公司的垂尾平尾及法航、意航、加航的零件。
随着国际间技术交流的不断深化，我国又同美国麦道公司合作生产干线机 ＭＤ－９０－３０。
西飞公司的两台自动钻铆机已满足不了生产的需求。
１９９３年又引进了ＧＥＭＣＯＲ公司的Ｇ４０２６ＳＸＸ－１２０型自动钻铆机，用于麦道公司ＭＤ－９０－３０等飞机的机翼壁板的铆接装配生产。
该机床引进时，未引进托架装置，１９９５年西飞公司同西工大联合研究、设计、制造了该机翼托架，采用了 Ｚ坐标两立柱支撑的结构形式。
由于受当时工艺制造水平的限制，围框刚性不足，存在一定问题，而麦道干线机生产的下马使该项科研最终未进行下去。
１９９８年西飞又引进ＡＰＳ公司的ＲＭＳ３３５钻铆机，取代Ｇ４００机床。
与此同时，成飞公司先后引进了Ｇ４０２６、ＲＭＳ３３５钻铆机，沈飞公司也引进法国的ＰＲＥＣＡ ３００和ＢＲ歍ＪＥ的ＢＡ９６，２０００年陕飞公司引进ＧＥＭＣＯＲ ＧＲＳ６Ｒ３０－１２０，配有自动送钉装置和法线传感器，但均未配置全自动定位系统。
飞机机械连接自动钻铆技术在国外发展极为迅速，而我国与国际先进水平差距越来越大。
我们应从整个航空工业全局的生存和发展出发，从技术经济综合效益考虑，努力逐步缩小与国外先进水平的差距。