典型表面加工方法平面加工
平面抛光路径
平面抛光路径
平面抛光是一种表面加工方法，通常用于去除材料表面的瑕疵和提高表面质量。
平面抛光的路径可以分为以下几类：
1. 直线路径：直线路径是最简单的抛光路径，即沿着工件表面的直线进行抛光。
这种路径适用于表面瑕疵较少的工件，如金属板材等。
2. 圆弧路径：圆弧路径是沿着工件表面的弧形轨迹进行抛光，通常用于去除表面瑕疵和提高表面质量。
圆弧路径可以通过手动或自动控制实现，如使用数控机床或机器人进行抛光。
3. 螺旋路径：螺旋路径是沿着工件表面的螺旋轨迹进行抛光，通常用于去除表面瑕疵和提高表面质量。
螺旋路径的抛光效果较好，但需要较高的抛光技术和设备。
4. 点-线-面路径：点-线-面路径是一种组合式抛光路径，即先在工件表面上点状抛光，然后沿直线进行抛光，最后进行面形抛光。
这种路径适用于表面瑕疵较多的工件，如玻璃等。
总之，平面抛光的路径需要根据工件的材质、表面瑕疵和要求的表面质量等因素来选择，并需要进行合理的抛光参数设置和抛光技术控制，以获得高质量的表面加工效果。
常用的平面加工方法
常用的平面加工方法
平面加工是机械加工中最基础的一种加工方法。
其目的是将工件表面加工成平整的平面或特定形状的平面，以满足工件的尺寸、形状和表面粗糙度的要求。
常用的平面加工方法有以下几种：
1. 铣削：铣削是最常用的平面加工方法之一。
通过铣削刀具在工件表面上来回移动，使工件表面逐渐被削平或加工成特定的形状。
2. 磨削：磨削是利用磨粒和磨削刀具对工件表面进行加工的方法，可以获得较高的表面精度和光洁度。
3. 切割：切割是通过切割刀具对工件表面进行加工的方法，常见的切割方式有剪切、切割、冲孔等。
4. 抛光：抛光是通过磨粒和磨削刀具对工件表面进行切削，以获得高光洁度和表面质量的方法。
5. 喷砂：喷砂是利用高速喷射砂粒对工件表面进行加工的方法，可以获得一定的表面粗糙度和均匀的表面效果。
以上是常用的平面加工方法，不同的加工方法适用于不同的工件材料和加工要求。
在实际加工过程中，需要根据工件的特点和要求来选择合适的加工方法，并加以优化和改进，以提高加工效率和加工质量。
- 1 -。
平面加工方法
平面加工方法
平面加工方法
一、切削加工
1、激光切割
激光切割是指使用高能量激光束来对金属材料进行切削加工。
激光切割是加工非晶质和超导材料的一种特殊切削方法。
它具有相当高的精度、快速切削速度和不锈钢材料表面光滑等优点，成为平面加工工艺中的重要部分。
激光切割的原理是：激光以一定的功率输出，聚焦在材料的表面上，使表面温度达到8000℃以上，达到蒸发的作用，实现切削加工的目的。
2、线切割
线切割是指利用热切割来对金属进行热切削加工。
热切削技术是将等离子体辐射到金属材料表面，使其处于熔化状态，再采用特殊喷嘴加以吹气冷却而实现切削加工。
线切割的优点是加工精度高，加工速度快，微小特征尺寸也可以达到好的效果。
二、冲压加工
1、冲压成形
冲压成形是指利用机械冲击力的作用将比较软的材料，如金属、塑料等，在一定的模具中冲压成形。
主要包括拉伸、压缩、冲裁、弯曲、折叠等加工工艺。
冲压成形后形成的“坯件”，可以经过热处理或冷处理，或进行表面处理，得到所需的成品，可用来制造汽车、家用电器等的零部件。
2、冲压折弯
冲压折弯是指用冲压装置将金属材料折弯成所需的弯曲形状的加工方法。
一般是利用摆动机构或液压机构，将金属材料进行折弯加工，可以制造出不同型号的零件。
冲压折弯是一种精密加工工艺，可以制造出精密的模具件、电子元件等。
而且可以使用不同形状的冲模，制造出不同型号的零件。
10.2 箱体类零件的平面加工方法(了解
常用的平面磨削加工方案列于表10-3 中 。
四、刮削
刮削是利用刮刀刮除工件表面薄层金属的 加工方法,是光整加工的一种,属精密加工 。 它 是继精加工之后的工序,可获得很高的精度和 很精细的表面。 刮削平面可使两个平面之间 达到非常良好的接触和紧密吻合,并可获得较 高的直线度和相对位置精度,加润滑油后,可以 形成具有润滑油膜的滑动面,又可降低相对运 动表面的摩擦,增加零件接合面的刚度,可靠地 提高设备或机床的精度。
二、 铣削
铣削平面一般能达到的要求为:粗铣平 面的直线度误差为 0. 15 -0. 3 mm/m,表面粗 糙度值Ra为12.5-3.2 µm;半精铣平面的直线 度误差为 0. 1 -0.2 mm/m,表面粗糙度值Ra为 3.2-0. 8 µm;精铣平面的直线度误差为 0. 04 0.08 mm/m,表面粗糙度值Ra为 0. 8 -0. 4µm。
刮削最大的特点是不需要特殊设备和复
杂的工具,却能达到很高的精度和很精小的 表面粗糙度值,且能加工很大的平面,但生产 率低,劳动强度大,对操作工人的技术要求高。 采用机动刮削的方法来代替繁重的手工操 作是必然趋势 。
1.刮削余量 刮削余量应根据被加工表面的尺寸和精
度要求来确定,见表 10-4。
2.刮削的种类
第二节 箱体类零件的平面加工方法
一 、削
刨削加工可达到的公差等级为 IT10- IT7, 表面粗糙度値 Ra为6. 3 - 1. 6 µm。
平面加工方法的选择,除了根据表面精度 和表面粗糙度要求外,还应考虑零件的结构 形状、尺寸、材料的性能和热处理要求以 及生产批量等,常见的平面刨削加工方案见 表10- 1 。
当零件的加工精度要求较高或加工表面粗 糙度值Ra 在3.2µm以下时,铣削应分粗铣和 精铣进行。当铣削余量在7 - 12 mm以上时, 采用阶梯面铣刀铣削,可一次加工全部余量 。
第4章典型表面加工
第4章典型表面加工分析·1·第4章典型表面加工分析机器是由零件组成的，零件表面的结构形状各式各样，常见的典型表面有以下几种：外圆表面、内孔表面、平面、成形表面、螺纹表面等。
这些表面按其在机器中的作用不同，即完成的功能不同，可分为两类：一是功能性表面，二是非功能性表面。
功能性表面与其他零件表面有配合要求，它的精度和表现质量在机器运转中起重要作用，决定着机器的使用性能，设计时需视其功能要求确定合理的精度和表面质量要求。
非功能性表面与其他零件表面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样，但无论何种表面，在设计其加工工艺时，都需遵循以下两个基本原则：1. 粗、精加工分开为保证零件表面的加工质量和生产效率，需将粗、精加工分开，以达到各自的目的与要求。
粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工提供定位基准及合适的余量。
粗加工时，由于背吃刀量和进给量较大，产生的切削力和所需夹紧力也较大，故工艺系统的受力变形较大。
又因粗加工切削温度高，也将引进工艺系统较大的热变形。
此外，毛坯有内应力存在，还会因切除较厚一层金属，使内应力重新分布而发生变形。
这都将破坏已加工表面的精度。
精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要求的表面。
因此，只有粗、精加工分开，在粗加工后再进行精加工，才能保证工件表面的质量要求。
另外，先安排粗加工，可及时发现毛坯的缺陷（如铸铁的砂眼、气孔、裂纹、局部余量不足等），以便及时报废或修补充，避免继续加工造成浪费。
2. 几种不同加工方法相配合实际生产中，对于某一种零件的加工，往往不是在一台机床用一种加工方法完成的，而要根据零件的尺寸、形状、技术要求和生产批量，结合各种加工方法的工艺方法特点和适用范围及现有设备条件，综合考虑生产效率和经济效益，拟定合理的加工方案，将几种加工方法相配合，逐步完成零件各种表面的加工。
金属工艺学第五章 典型表面加工的方案分析
2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车 床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精 磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机 和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机 上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣 床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性 即要求齿轮啮合时，齿面接触良 好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使 用寿命。
(4)传动侧隙 即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有 一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形 引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传 动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要 是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。 铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性 能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同， 可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符 的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨 齿等。
典型表面加工
第6章 典型表面的机械加工方法
应加上醒目标志。 15)刀具、量具及工具要放置在固定位置， 便于操作时使用，用后放回原处。主轴箱盖上不 应放置任何物品。 16)不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直 工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正 较重工件时，应用木板防护床面。下班时，若工 件不卸下，应用千斤顶支撑。 17）卸卡盘时，床面上应垫上木板，以保护 导孰、床身。 18）工作结束后，要及时切断电源，清除切 屑，保养机床，清扫环境及整理工作场地。 ⒉车床的操作 ⑴启动 打开电源总开关，按床鞍上的启动
第6章 典型表面的机械加工方法
2）刀架手柄2 转动刀架手柄2可旋松、旋转 或旋紧刀架，如图6-2所示。 3）小滑板操纵手柄3 转动手柄3可以使小滑 板前、后移动，如图6-2所示。 4）中滑板操纵手柄4 转动手柄4可使中滑板 横向移动，如图6-2所示。 5）开合螺母手柄5 丝杠将它转到“合”的 位置可以车螺纹（此时机动进给手柄处在中间位 置），将他它转至“开”的位置，开合螺母于脱 离旋合，如图6-2所示。 6）机动进给手柄6 纵向自动进给时将手柄 下压，横向自动进给时将手柄上提，手动进给时 处于中间位置，如图6-2所示。 7）主轴操纵手柄7 操纵手柄7向上、居中、
⑸移动尾座和尾座套筒 1）移动尾座 向上转动手柄2，松开尾座， 可调整其前后位置，以适应支撑不同长度工件的 需要。调整完毕后，向下转动手柄2，将尾座锁 紧在床面上，如图6-3所示。 2）移动尾座套筒 转动手柄1将套筒松开， 然后转动手轮3，即可改变套筒的前、后位置， 调整至所需长度后，反向转动手柄1，将套筒锁 紧，如图6-3所示。
第6章 典型表面的机械加工方法
⒊车刀的刃磨 ⑴车刀的刃磨步骤 车刀刃磨方法有机械刃 磨和手工刃磨两种。90º 硬质合金车刀刃磨步骤如 下：
4.工艺路线的拟定
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
6.加工顺序的安排 （2）最终热处理 最终热处理的目的是提高零件的力学性能 （如强度、硬度、耐磨性等），模具零件的最终 热处理主要有淬火与回火、渗碳淬火、渗氮处理、 硬质化合物涂覆等，最终热处理一般应安排在精 加工阶段前后进行。 1）对于中碳钢零件，一般通过淬火提高其硬 度。 2）对于低碳钢零件，可通过渗碳淬火来提高 其表面硬度和耐磨性，并使其芯部仍保持较高的 强度、韧性和塑性。 4）硬质化合物涂覆技术应用到模具制造中， 成为提高模具寿命的有效方法之一。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
2. 典型表面加工方 法及加工方案
(1)平面加工 平面的加工方法常用动有：刨、铣、磨 和拉削。有些工件的端面也用车的方法。刨削、铣削 和车削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削和拉 削则用作平面的精加工。 (2)外圆面加工 外圆面的加工方法常用的有车削和磨 削。 对于精度要求高的如精密的主要外圆面还需要光 整加工。 (3)内孔加工 内孔的加工：D＜20mm的孔一般采用钻、 扩、铰，D＞20mm的孔采用镗削加工，有些盘类的孔采 用拉削加工。精度要求高的孔有时采用磨削加工。 (4) 轴线平行孔的位置精度 (5)复杂表面的加工方法：数控机床、电火花加工、成型 磨削加工以及坐标镗、坐标磨等方法来实现模具复杂表面 的加工。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
5.工序划分的原则
划 分 工 序 的 原 则
(1)工序集中：如果在每道工序中安排的 加工内容多，则一个零件的加工可集中在少 数几道工序内完成，称为工序集中。 (2)工序分散：如每道工序所安排的加工 内容少，一个零件的加工分散在很多道工序 内完成，称为工序分散。
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二、平面的加工方法
5.平面的光整加工 平面的光整加工方法主要有研磨、刮削和抛光等。
平 面 的 加 工 方 法
（1）平面的研磨
多用于中小型工件的最终加工。
IT5～IT3，Ra0.008～0.1 um。
（2）平面的刮削
常用于工具、量具、机床导轨、滑动 轴承的最终加工。Ra0.04～1.25um。
（3）平面抛光
适用于切削强度低 ，塑性大的材料（如不 锈钢、耐热钢等）。
平面的磨削方式
（1）圆周磨削
平 面 磨 削
可以获得较高的精度和表面质量。否则容易产生振纹。 适于在成批生产条件下加工精度要求较高的平面。
平面的磨削方式 （2）端面磨削
平 面 磨 削
生产效率高。加工精度较低。 适于在大批大量生产中加工精度要求不很高的工件。
方法及选择。
第一节 平面加工
本节教学重点：
本 节 教 学 重 点 常用平面的加工方法及选择。
铣削方式
铣削方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动和 位置关系。它对铣刀寿命、工件已加工表面粗糙度、 铣削过程平稳性及生产率都有较大的影响。
铣 削 方 式
铣平面时根据所用铣刀的类型不同，可分为圆 周铣削（周铣）和端面铣削（端铣）两种方式。
逆铣 周铣 顺铣 端铣 不对称铣 对称铣
铣削方式
1.周铣的铣削方式
周铣有逆铣和顺铣两种方式。
（1）逆铣 铣削时，铣刀刀齿在切入工件时的切削速度vc方 铣 削 向与工件进给速度vf方向相反。 方 （2）顺铣 式 铣削时，铣刀刀齿在切出工件时的切削速度vc方 向与工件进给速度vf方向相同。
周铣 的铣削方式
三、平面加工方法的选择
平 面 的 加 工 方 案
图11.3
常用平面加工方案
工方法。
（1）粗刨一精刨一宽刃精刨(代刮削)
适于加工狭长平面
三、平面加工方法的选择
4. 精密平面的加工 对于有更高精度要求的平面，可在磨削后分别采用研磨、 精密磨、导轨磨、抛光等方法，使加工精度达到IT6以上，
平 表面粗糙度达到Ra0.008～0.32um。 面 常用的平面加工方案见图11.3。 的 加 工 方 案
铣 削 方 式
a）逆铣
b）顺铣
消除间隙 的装置
端铣的铣削方式
a）对称铣削
具有最大的 平均切削厚度， 可避免铣刀切入 时对工件表面的 挤压、滑行，铣 刀寿命高。
b）不对称逆铣
切入时切削厚度小， 减小了冲击，切削平稳， 刀具寿命和加工表面质量 得到提高。 适用于切削普通碳钢 和高强度低合金钢。
c）不对称顺铣
可以去掉前工序的加工痕迹，从而获
得更光泽的表面。抛光仅能降低表面
粗糙度值，不能提高加工精度。
第一节 平面加工
三、平面加工方法的选择
1. 低精度平面的加工 粗刨、粗铣、粗车
平 面 的 加 工 方 案
三、平面加工方法的选择
2．中等精度平面的加工
对于非淬火钢件、铸铁件，视工件平面尺寸不同有以下 几种方案： （1）粗刨一精刨 （2）粗铣一精铣 适于加工狭长平面。 适于加工宽大平面。
机械制造工艺装备基础
第四章
典型表节 平面加工
第一节 平面加工
一
一
平面车削加工 平面铣削加工 平面刨削和拉削加工 平面磨削加工 平面光整加工
二 三 四
本 节 教 学 内 容
五
第一节 平面加工
本节教学要求：
本 节 教 学 要 求 掌握平面的类型、技术要求、常用加工
平 面 的 加 工 方 案
（3）粗车一精车
适于加工回转体轴、套、盘、环
等类零件的端面。
（4）粗拉一精拉
适于贯通的内平面加工。
三、平面加工方法的选择
3. 高精度平面的加工 未淬火钢件、铸铁件、有色金属等材料工件的加工，采用：
平 适于加工宽平面 面 （2）粗铣一精铣一高速精铣 的 （3）粗铣一拉削 生产率很高，而且加工质量也较高。 加 淬火钢和非淬火钢件、铸铁件可以采用粗铣(粗刨)一精 工 铣(精刨)一磨削的加工方法。 方 回转体零件的台肩平面可以采用粗车一精车一磨削的加 案