目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
脱硫工段工艺流程
脱硫工段工艺流程
《脱硫工段工艺流程》
脱硫是指将燃煤烟气中的二氧化硫去除的过程，是环保工程中非常重要的一部分。
脱硫工段的工艺流程主要包括：石膏湿法脱硫、石灰石湿法脱硫和氨法脱硫。
石膏湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫工艺之一。
该工艺的主要原理是将烟气通过喷淋塔，与喷洒的石膏浆液接触，二氧化硫和石膏浆液中的氢氧化钙发生反应，生成硫酸钙。
硫酸钙可以制成石膏进行再利用，从而实现了废弃物的资源化利用。
石灰石湿法脱硫工艺则是将烟气经过洗涤塔，与喷洒的石灰石悬浮液接触，利用石灰石的碱性成分吸收二氧化硫，形成石膏进行回收利用。
氨法脱硫则是通过向烟气中喷洒氨水或尿素溶液，使之与二氧化硫反应生成氨硫酸盐，再经过后续的处理得到硫酸或硫酸铵。
在这些脱硫工艺中，环保设备起着至关重要的作用。
除了喷淋塔、洗涤塔等主要设备外，还需要配套的氢氧化钙、石膏浆液输送系统、石灰石悬浮液制备系统等设备来保证脱硫过程的顺利进行。
总的来说，脱硫工段的工艺流程是非常复杂的，但是它对环境保护和资源利用具有重要的意义。
在未来，随着我国对燃煤烟
气排放标准的不断提高，脱硫工艺的研究和应用将会得到更多的关注，并得到不断的改进和完善。
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
四种脱硫方法工艺处理概述
四种脱硫方法工艺处理概述脱硫是指将煤中的硫化物转化为气体、溶液或固体形式，减少燃煤过程中产生的大气污染物。
目前，常见的脱硫方法工艺主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫、等离子体脱硫和生物脱硫四种。
湿法烟气脱硫是目前最常用的工艺，其主要原理是将炉内烟气与脱硫剂进行接触反应。
常见的湿法脱硫工艺包括喷雾吸收法、石膏法和氧化吸收法。
喷雾吸收法利用喷雾剂将脱硫剂喷入烟气中，通过物理吸收和化学反应将SO₂吸收到脱硫剂中，然后与其它气体成分一起排出。
石膏法是将石膏作为脱硫剂，将煤燃烧后生成的SO₂和石膏中的CaCO₃反应生成CaSO₄沉淀物。
氧化吸收法是将硫化物氧化为SO₂，然后利用脱硫剂将SO₂吸收并转化为不溶性的化合物。
湿法脱硫工艺具有脱硫效率高、适应能力强和废渣可利用的特点。
干法烟气脱硫是一种将烟气与固体脱硫剂进行接触反应的方法。
干法脱硫工艺通常包括活性炭吸附法、干碱法和氨喷射法。
活性炭吸附法是利用活性炭吸附烟气中的SO₂，然后再经过再生处理使其重新可用。
干碱法是将碱性物质（如氢氧化钠、氢氧化钙等）与SO₂发生反应生成不溶性的硫酸钠或硫酸钙。
氨喷射法是将氨气喷射到烟气中与SO₂反应生成硫酸铵或铵化物，然后与除尘设备中的降氮剂一起脱除。
干法脱硫工艺具有脱硫效率高、废渣排放量小和设备结构简单的优点。
等离子体脱硫是一种利用等离子体技术将烟气中的SO₂转化为不溶性的化合物。
等离子体脱硫工艺基于等离子体技术，通过电离氧化反应将SO２转化为SO３，然后与脱硫剂发生反应生成硫酸盐。
等离子体脱硫工艺具有脱硫效率高、能耗低和产物易处理等优势，但目前尚未在工业应用中广泛推广。
生物脱硫是一种利用生物菌群将煤中的硫化物转化为不溶性的化合物的方法。
生物脱硫工艺主要有细菌脱硫法和微生物脱硫法两种。
细菌脱硫法是通过培养一定的脱硫菌群，使其转化煤中的硫化物为不溶性硫化物。
微生物脱硫法是通过采集和培养天然微生物来进行脱硫，利用其代谢产物将SO₂转化为硫酸盐。
脱硫工艺的方法
脱硫工艺的方法脱硫是指将含有二氧化硫（SO2）的气体或液体中的硫化物去除的过程。
脱硫工艺的方法主要有物理方法和化学方法两大类。
下面将详细介绍几种常见的脱硫工艺方法。
一、湿法脱硫1.石灰石湿法脱硫：石灰石湿法脱硫是目前最常用的脱硫工艺方法之一。
在该方法中，二氧化硫气体与石灰石（CaCO3）中的钙氢碳酸盐反应生成硫酸钙（CaSO4）。
该方法具有脱硫效率高、可靠性好、成本较低等优点，但生成的硫酸钙需要处理和处置，产生的废水也需要处理。
2.浆液石灰石湿法脱硫：与石灰石湿法脱硫类似，浆液石灰石湿法脱硫也是利用石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙。
不同之处在于，石灰石不是以固体形式添加，而是以悬浮液形式添加到反应器中，使反应速率更高。
3.浆液法脱硫：浆液法脱硫是将石灰石（CaCO3）与二氧化硫气体反应生成石膏（CaSO4·2H2O）的一种方法。
该方法具有反应速度快、有效去除二氧化硫等优点，但产生的废水中含有石膏，需要处理。
二、半干法脱硫半干法脱硫是湿法脱硫与干法脱硫的组合，具有湿法脱硫的高脱硫效率和干法脱硫的低能耗特点。
该方法主要是利用气体与悬浮在气流中的碱性物质反应，生成硫酸盐或硫化盐，然后通过过滤或吸附等方法将反应产物与气体分离。
半干法脱硫可以适用于高硫煤的脱硫，是一种相对环保且经济的脱硫工艺方法。
三、干法脱硫干法脱硫是指在无水条件下进行的脱硫方法。
干法脱硫一般适用于低浓度的二氧化硫气体的处理。
干法脱硫的主要方法有：1.流化床脱硫：流化床脱硫是将石灰石或其他碱性物质和二氧化硫气体一起送入反应器，当气体通过床层时，二氧化硫与碱性物质反应生成硫酸盐或硫化物，从而达到脱硫的目的。
这种方法具有去除二氧化硫的效率高、设备结构简单等优点。
2.干燥吸附剂脱硫：干燥吸附剂脱硫是使用干燥的固体吸附剂来吸收排放气体中的二氧化硫。
常用的吸附剂有活性炭、硅胶、氧化铁等。
该方法具有脱硫效率高、处理设备简单且易于操作等优点。
四、生物脱硫生物脱硫是近年来发展起来的一种新型脱硫方法。
浅析脱硫工艺技术
浅析脱硫工艺技术脱硫工艺技术是用于降低燃煤电厂排放的二氧化硫（SO2）浓度的一种技术。
SO2排放对空气质量和人类健康造成严重影响，因此进行脱硫处理是非常必要的。
目前，脱硫技术主要分为湿法和干法两种。
一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是在烟气中喷入碱性脱硫剂，将SO2转化为硫酸盐，并在塔壁上形成膜状硫酸盐，这样可以达到减少SO2排放的目的。
常见的湿法脱硫方法有石灰—石膏法、双碱法、氨法等。
1、石灰—石膏法石灰—石膏法是最常用的湿法脱硫技术。
这种方法是在烟气中喷入石灰水，将SO2转化为硫酸钙，并在塔壁上形成膜状硫酸钙。
硫酸钙会被吸附到塔壁上，形成石膏，后被排出。
石灰—石膏法的优点是适用于不同的燃料类型，脱硫效率高（约90%），并且产生的石膏可以用来制造水泥、石膏板等建材。
2、双碱法双碱法是在石灰水中加入碳酸钠和苛性钠，形成可溶性的水合钙、双碱和Na2SO3。
这种方法可以在较低的pH值下脱硫（约5.5），但加入碱性溶液会增加腐蚀的风险。
3、氨法氨法是在烟气中加入氨水实现脱硫的方法。
尽管氨法具有高效率和出口SO2浓度极低的优点，但该方法需要使用大量的氨水，因此对设备和储运安全提出了更高的要求。
干法脱硫技术是在烟气中注入可吸收SO2的固体吸收剂，通过吸收或化学反应将SO2从烟气中去除。
常见的干法脱硫技术有循环流化床、半干法吸收法等。
1、循环流化床循环流化床是一种将固体吸收剂通过循环在反应器中氧化SO2的方法。
这种方法有着高效和低能耗的优势，并且产生的废物可用作矿物肥料。
2、半干法吸收法半干法吸收法是通过在干吸收器中添加少量的水来使固体吸收剂湿润并去除SO2。
这种方法有着低能耗和产生的废物可以用于水泥生产等优点。
总体而言，脱硫工艺技术已经十分成熟，可以根据具体情况选择适当的脱硫方法。
在未来，随着环保要求的不断提高，脱硫技术也将不断发展和完善。
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
脱硫工艺流程
脱硫工艺流程脱硫工艺是指利用化学方法将燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫去除的过程。
脱硫是环保工程中的重要环节，可以减少大气中二氧化硫的排放，降低酸雨的形成，保护环境和人类健康。
下面将详细介绍脱硫工艺的流程。
一、燃料燃烧过程中的二氧化硫排放。
燃料燃烧时，其中的硫元素会与氧气结合生成二氧化硫。
二氧化硫是一种有害气体，对环境和人体健康造成危害。
因此，需要对燃料中的二氧化硫进行去除。
二、脱硫工艺的选择。
目前常用的脱硫工艺包括石灰石法、石膏法、氨法、双碱法等。
不同的工艺有不同的特点和适用范围，选择合适的脱硫工艺对于脱硫效率和成本控制都至关重要。
三、石灰石法脱硫工艺流程。
石灰石法是一种较为传统的脱硫工艺，其流程主要包括石灰石磨浆、石灰石浆液喷淋、石灰石浆液吸收、石灰石浆液再生等步骤。
首先将石灰石磨成细粉，然后与水混合形成石灰石浆液，通过喷淋的方式将石灰石浆液喷洒到烟气中，石灰石浆液中的氢氧化钙与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
最后再对生成的硫酸钙进行再生，得到石灰石浆液，循环使用。
四、石膏法脱硫工艺流程。
石膏法是利用石膏对二氧化硫进行吸收和转化的脱硫工艺。
其流程包括石膏浆液制备、石膏浆液喷淋、石膏浆液吸收、石膏浆液再生等步骤。
首先将石膏制备成浆液，然后喷淋到烟气中，石膏浆液中的石膏与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
最后再对生成的硫酸钙进行再生，得到石膏浆液，循环使用。
五、氨法脱硫工艺流程。
氨法是利用氨对二氧化硫进行吸收和转化的脱硫工艺。
其流程包括氨水制备、氨水喷淋、氨水吸收、氨水再生等步骤。
首先将氨水制备成浆液，然后喷淋到烟气中，氨水中的氨与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成硫化氢，再经氧化反应生成硫酸铵，达到脱硫的目的。
最后再对生成的硫酸铵进行再生，得到氨水，循环使用。
六、双碱法脱硫工艺流程。
双碱法是利用双碱对二氧化硫进行吸收和转化的脱硫工艺。
其流程包括双碱制备、双碱喷淋、双碱吸收、双碱再生等步骤。
五种常用的烟气脱硫技术解说
五种常用的烟气脱硫技术解说烟气脱硫是指用各种物理、化学手段把燃煤电厂和工业炉窑等的尾气中的二氧化硫（SO2）降低到确定的水平，以达到国家对排放标准的限制要求。
本文将介绍五种常用的烟气脱硫技术。
1. 石灰石石膏法石灰石石膏法是一种常见的湿法脱硫技术，也是最早接受的脱硫技术之一、该技术的原理是在燃煤烟气中加入石灰膏和水，将SO2转化为二氧化硫酸钙（CaSO3），再将其进一步氧化为石膏（CaSO4）。
这种技术的优点是脱硫效率高，达到了90%以上，废料易于处理，成本较低，适用于中小型燃煤电厂。
但是，石灰石石膏法存在的问题是需大量耗水，对环境造成确定的影响。
2. 硫酸铵法硫酸铵法是一种干法脱硫技术，即在燃煤烟气中喷入硫酸铵（NH4HSO4），将SO2转化为二氧化硫酸铵（NH4）2SO4）。
硫酸铵法的优点是对气相、水相的污染小，不会产生像石膏一样的固体废物，不要消耗大量的水，运行成本相对较低。
但是，硫酸铵法要求精密的设备和掌控系统，而且对于不同的燃料成分，脱硫效率会有很大的影响。
3. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种干法脱硫技术，即通过喷入活性炭吸附剂，将SO2吸附在化学吸附辅佑襄助体（如多孔硅酸铝）中，从而实现脱硫。
活性炭吸附法的优点是相对较小的投资和运行成本，更高的稳定性和效率，并且在不同的环境和燃料适用性方面具有很大的快捷性。
但是，活性炭吸附法有一个问题是反应所产生的二氧化碳在整个处理流程中需要正确地处理。
4. 膜法膜法是一种新型的湿法脱硫技术。
基本原理是在燃烧过程中产生的SO2溶于水，通过半透膜，向其他相较低的浓度环境扩散。
可将废气中SO2除去，降低其排放浓度。
膜法的优点是占地面积小、操作便捷、操作维护费用低。
但膜法过程中的废弃物处理有确定的难度，协调好处理措施以避开对水资源环境带来危害。
5. 酸空气氧化法酸空气氧化法是一种湿法脱硫技术，它将烟气和过氧化氢混合，在酸性催化存在下氧化SO2生成硫酸。
该技术被认为是一种优越的回收硫的方式，在烟气脱硫过程和废气中，可形成硫酸液，再通过其他操作设备进行硫回收。
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目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
该工艺可适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率可达到96%以上。
其脱硫副产物石膏的处置方式划分，一般有抛弃和回收利用两种方法，脱硫石膏处置方式的选择主要取决于市场对脱硫石膏的需求、脱硫石膏的质量以及是否有足够的堆放场地等因素。
抛弃方式，如采用弃置灰场或回填矿坑，另一种是综合利用方式，主要用作水泥缓凝剂和建筑材料等。
石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工艺的反应机理为：在脱硫吸收塔内烟气中SO2首先被浆液中的水吸收与浆液中的CaCO3反应生成CaSO3， CaSO3被鼓入氧化空气中的O2氧化最终生成石膏晶体CaSO4·2 H2O。
其主要化学反应式为：吸收过程：SO2(g)→SO2(l)+H2O→H++HSO3-→H++SO32-溶解过程：CaCO3（s）+H+→Ca2++HCO3-中和：HCO3-+H+→CO2（g）+H2O氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+SO32-+1/2O2→SO22-结晶：Ca2++SO32-+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O(s)Ca2-+SO42-+2H2O→CaSO4·2H2O(s)其主要特点有：◆技术成熟，运行可靠性好。
在世界脱硫市场上占有的份额达85%以上。
◆适用范围广，不受燃煤含硫量与机组容量的限制，单塔处理烟气量大，可达每小时300万Nm3/h，所以对高硫煤、大机组的烟气脱硫更有特殊的意义。
◆吸收剂消耗接近化学理论计算值。
◆紧凑的吸收塔设计（吸收塔集吸收、氧化、结晶于一体），节约投资和空间。
◆适用燃料范围广，脱硫效率可达96%以上。
脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
◆脱硫副产物石膏可作为水泥缓凝剂或加工成建材产品。
不仅可以增加电厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。
其主要缺点为投资和运行费用较高、占地较大。
2、半干法烟气脱硫工艺《石灰石/石灰---石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于半干法脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar＜2%煤的中小电厂锅炉（200MW以下），或是剩余寿命低于10年的老机组建设烟气脱硫装置时，在保证达标排放，并满足SO2排放总量控制要求，且吸收剂来源和副产物处置条件充分落实的情况下，宜优先采用半干法、干法或其他费用较低的成熟技术，脱硫率应保证在75%以上。
旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的一种烟气脱硫技术，其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成CaSO3，烟气中的二氧化硫被脱除。
在反应器出口，随着水分蒸发，形成了干的颗粒混合物。
该副产物是硫酸钙、硫酸盐、飞灰及未反应的石灰组成的混合物。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。
喷雾干燥法脱硫工艺技术比较成熟，工艺流程较为简单、系统可靠性高，脱硫率可达到85%以上，脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
该工艺反应机理为：SO2+H2O→H2SO3Ca(OH)2+ H2SO3→CaSO3+2H2OCaSO3在微滴中过饱和沉淀析出：CaSO3（l）→CaSO3（g）↓CaSO3氧化成CaSO4：CaSO3（l）+1/2H2O→CaSO4（l）CaSO4溶解毒极低会迅速析出：CaSO4（l）→CaSO4（g）↓喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。
当用于高硫煤时石灰浆液需要高度浓缩，因而带来了一系列技术问题，同时由于石灰脱硫剂的成本较高，也影响了其经济性。
但是近年来，燃用高硫煤的机组应用常规旋转喷雾技术的比例有所增加。
喷雾干燥法可脱除70-95%的SO2，并有可能提高到98%，但副产物的处理和利用一直是个难题。
喷雾半干法烟气脱硫主要特点:◆脱硫工艺技术较成熟，系统简单，投资较少，厂用电低，无废水排放，运行简单。
◆脱硫效率相对较低，若脱硫效率要求大于90%，则需加大钙硫比或加入添加剂，很不经济。
◆单塔出力目前受到一定容量的限制。
◆脱硫吸收剂石灰CaO价格较石灰石CaCO3贵。
◆脱硫副产物一般无法利用。
◆脱硫后的烟气含尘量增加，需增加除尘设备。
3、烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫（CFB-FGD）技术是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益好的一种方法。
烟气循环流化床脱硫工艺技术在最近几年中有所发展，单机的烟气处理能力也比过去增大了很多。
该工艺流程主要是由吸收剂制备系统、吸收塔吸收系统、吸收剂再循环系统、除尘器系统等部分组成。
锅炉排出的未处理的烟气从流化床的底部进入吸收塔。
烟气经过文丘里管后速度加快，并与很细的吸收粉末互相混合。
经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出。
排出的烟气进入吸收剂再循环除尘器中，大部分烟气中的固体颗粒都被分离出来，然后返回吸收塔中被循环使用。
烟气循环流化床烟气脱硫主要特点：◆CFB－FGD有强烈的传热、传质的特点，脱硫剂利用率、脱硫效率在目前各种干法、半干法脱硫工艺中最高，运行费用较低。
◆脱硫工艺技术比较成熟，系统简单，投资较少，厂用电低，无废水排放，运行简单，控制简单，没有制浆系统及浆液喷嘴，加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，便于控制消石灰用量及喷水量，容易控制操作温度。
◆对吸收塔及其下游的设备、烟道和烟囱无需作防腐处理。
◆对锅炉负荷适应性好。
由于采用了清洁烟气再循环技术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的锅炉负荷要求。
锅炉负荷在10%～110%范围内变化，脱硫系统可正常运行。
◆脱硫吸收剂石灰CaO价格较石灰石CaCO3贵。
◆脱硫副产物一般无法利用。
◆脱硫系统无法与主机组独立分开，主机组运行时无法安装或检修吸收塔等设备。
◆设备使用寿命长、维护量小。
塔内完全没有任何运动部件。
塔内磨损小，设备使用寿命长。
4、干法脱硫工艺干法脱硫工艺主要是喷吸收剂工艺。
按所用吸收剂不同可分为钙基和钠基工艺，吸收剂可以干态、湿润态或浆液喷入。
喷入部位可以为炉膛、省煤器和烟道。
当钙硫比为2时，干法工艺的脱硫效率可达50-70%，钙利用率达50%。
这种方法较适合老电厂改造，因为在电厂排烟流程中不需要增加什么设备，就能达到脱硫目的。
喷钙脱硫技术由两步固硫反应组成，首先作为固硫剂的石灰石粉料喷入炉膛热烟气中，热解后生成的CaO随烟气流动，与其中反应脱除一部分；然后，烟气进入锅炉尾部的活化反应器（或烟道），通过有组织的喷水增湿，一部分尚未反应的CaO转变成具有较高吸硫活性的，继续与烟气中的反应，从而完成脱硫的全过程。
整个工艺流程的化学过程如下：在第一阶段, 石灰石粉用气力喷射到炉膛的上方、温度900~1250℃的区域。
CaCO3受热分解成CaO和CO2，锅炉烟气中部分SO2和全部SO3与CaO反应生成硫酸钙，新生成的CaSO4和未反应的CaO与飞灰随烟气（包括未被吸收的SO2）一起流到锅炉的下游。
经验表明，只要保证锅炉正常的飞灰运行方式，锅炉的受热面不会产生积灰和结焦问题。
在第二阶段，烟气在一个专门设计的活化器中喷入雾化水，进行增湿。
烟气中未反应的CaO与水反应生成在低温下有很高活性的Ca(OH)2， Ca(OH)2与烟气中剩余的SO2反应，首先生成CaSO3，接着氧化成CaSO4。
在活化器中，对喷水量及水滴直径需严格控制，控制增湿后烟气温度与水露点温度之差，既要使此差尽可能小，又不要造成活化器湿壁和脱硫产物变湿。
同时，还要保证烟气与固体颗粒的均匀混合及一定的停留时间，以使化学反应完全及液滴的干燥。
，为提高吸收剂的由于脱硫渣和灰含有一部分未反应的CaO和Ca(OH)2利用率，使其再循环到活化器。
从活化器出来的增湿后的烟气温度在55~60℃，为防止烟气在ESP和烟囱中进一步降到低于露点而引起腐蚀，在活化器出口与ESP之间增加了烟气再热装由于反应后的吸收剂需经加热和化学反应后重新使用，产物需要回收，因此成本较高，工艺复杂。
5、NID半干法烟气脱硫NID半干法烟气脱硫是新型的综合烟气脱硫系统，是瑞典ABB公司在半干法DRYPAC系统上发展而成，它借鉴了半干法DRYPAC技术的脱硫原理，又克服了该技术制浆系统的弊端，使其具有干法的廉价、系统简单等优点，又具有湿法脱硫效率高的优点。
吸收剂为CaO，除尘器入口竖直烟道作为反应器。
工艺流程：锅炉空预器出来的烟气，经烟气分布器进入反应器，与增湿的可反应，生成亚硫酸钙、硫酸钙自由流动的石灰与飞灰混合粉接触，吸收剂与SO2等。