圆形壳体模具设计-图纸汇总
塑料壳体模具课程设计说明书222
塑料壳体模具设计 (2)塑件成型工艺性分析 (2)1.1 塑件成型工艺性分析 (3)1. 塑件的分析 (3)2 . ABS的性能分型 (3)3. ABS的注射成型过程及工艺参数。
(4)1.2拟定模具的结构形式...............................................................错误!未定义书签。
1. 型腔数量和排列方式的确定 (5)3. 注射机型号的选择 (7)1.3 浇注系统的设计 (10)1. 主流道的设计 (10)2. 分流道的设计 (13)3. 浇口的设计 (15)4.校核主流道的剪切速率 (17)5. 冷料学的设计及计算 (18)1.4 成型零件的结构设计及计算 (19)1. 成型零件的结构设计 (19)3. 成型零件工作尺寸的计算 (20)1.5 模架的确定 (23)2. 模架各尺寸的校核 (25)1.6排气槽的设计 (26)1.7脱模推出机构的设计 (26)1. 推出方式的确定 (26)2.脱模力的计算 (26)3.校核推出机构作用在塑件单位面积上的压力 (28)1.8 冷却系统的设计 (28)1. 冷却介质 (28)2. 冷却系统的计算 (29)1.9 导向与定位结构的设计 (31)1.导柱的设计 (32)2.导套设计 (33)塑料壳体模具设计塑件成型工艺性分析考虑到主该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选ABS,流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,零件尺寸图形如图1所示：材料 A B C D E F G H I J ABS 105 125 45 5 3 90 40 119 20 40图1 塑料壳体1.1 塑件成型工艺性分析1. 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高级精度，就按实际公差进行计算。
壳体模具设计与制造参考资料
壳体模具设计与制造参考资料1. 引言壳体模具是一种用来制造产品外壳的模具，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
本文将提供一些关于壳体模具的设计与制造方面的参考资料，旨在帮助读者更好地了解壳体模具的工作原理和制造方法。
2. 壳体模具设计2.1 模具设计基础知识•模具设计的基本概念和术语•模具零件的命名与功能•模具设计中常用的材料选用原则2.2 壳体模具设计流程•设计需求分析与产品参数确定•壳体模具的总体设计•壳体模具的零件设计•模具结构的优化设计2.3 壳体模具设计的注意事项•壳体模具的材料选择和热处理要求•壳体模具结构的合理化设计•壳体模具的冷却系统设计3. 壳体模具制造3.1 壳体模具制造工艺•模具制造常用工艺流程•模具制造中的加工方法与设备选用•模具制造中的常见问题与解决方法3.2 壳体模具制造质量控制•模具制造中的尺寸精度控制•壳体模具的表面处理与装配要求•壳体模具的调试与试产技术3.3 壳体模具制造案例分析•基于产品需求的壳体模具设计与制造过程•典型壳体模具的制造工艺与技术要点4. 壳体模具应用与发展趋势4.1 壳体模具在电子行业中的应用•壳体模具在手机、电脑等电子产品中的应用案例•壳体模具在电子行业中的发展趋势4.2 壳体模具在汽车行业中的应用•壳体模具在汽车外壳制造中的应用案例•壳体模具在汽车行业中的发展趋势4.3 壳体模具在其他领域的应用探索•壳体模具在家电、通信设备等其他领域中的应用案例•壳体模具在其他领域中的发展前景5. 总结本文简要介绍了壳体模具设计与制造的参考资料，包括壳体模具设计基础知识、设计流程、制造工艺、制造质量控制、应用案例以及发展趋势等方面的内容。
希望这些资料对于读者在壳体模具设计与制造方面的学习和实践有所帮助。
以上就是本文所提供的关于壳体模具设计与制造的参考资料，希望对您有所帮助。
参考文献：1.张明. 模具设计与制造[M]. 化学工业出版社, 2017.2.李强. 模具CAD/CAM与工装夹具[M]. 机械工业出版社, 2018.。
连接器壳体注塑模具毕业设计
连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。
模具技术标准
----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。
常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。
根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。
三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。
2.精确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
变速箱壳体铸造工艺设计
得同一种铸件在每一炉次甚
至同一炉次的尺寸都有差异。
一 般 灰 铁 件 的 收 缩 率 在 ０．７％
￣１％之。
图 １ 变速箱壳体
箱体类零件的尺寸精度除
受铸件收缩率影响外， 还受到错箱、偏芯、变形以及
机械加工中的定位误差和机械加工误差的影响。
因此， 要生产出合格的零件， 在复杂形状箱体
类铸件铸造模具设计制造中必须采取一系列的工
４ 模具设计要点
外 模 与 型 板 联 接 处 设 计 一 圈 ３０ ｍｍ 宽 、３０ ｍｍ 高法兰， 以利于增设和改动螺孔和定位销孔， 同时利于在日后的模具维护中重新设置螺孔和定 位销孔。为增加模具的强度， 在模具内腔设置一定 数量的加强筋， 加强筋高度至分型面， 漏模框与外 模之间间隙取 ０．５ ｍｍ。如图 ４ 所示。
结束语对于箱体类铸件虽然可以通过先期用木模试制取得一些数据但因试制时是手工造型影响因素复杂因此对于未进行过类似机造模具设计者初次进行模具设计时务必注意工艺补正量的应用同时在相对长度较长的方向预留修正量这样当试模中发生较大误差时可以进行补充加工以获得较理想的铸造模具
金属铸锻焊技术 Ｃａｓｔｉｎｇ·Ｆｏｒｇｉｎｇ·Ｗｅｌｄｉｎｇ
［５］ 聂小武， 鲁世强， 王 克 鲁 ， 等． 壳 体 零 件 缩 孔 缺 陷 的 解 决［Ｊ］． 热加工工艺， ２００６， （ ２） ： ２６－２７．
［６］ 庞祖高， 苏广才 ， 夏 薇 ， 等． 影 响 温 挤 压 模 具 的 寿 命 因 素 及 对 策探讨［Ｊ］． 锻压技术， ２００６， （ ２） ： ５２－５５．
４ 结束语
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。 对生产过程中模具出现的故障， 应具体问题具体 分析， 制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、 卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题， 处理好模具维 修与报废的关系， 才能减少停产修模时间， 缩短生 产周期， 保证冲压生产的正常进行。
一模两腔的塑料模具设计
毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。
过滤器壳体注塑模具设计
目录第一章绪论 (1)1.1 塑料模现状及发展趋势 (1)1.1.1 我国模具的发展现状 (1)1.1.2 塑料模的行业情况 (1)1.1.3 塑料模发展趋势 (2)1.2 塑件的结构设计 (3)1.2.1 功能结构设计 (3)1.2.2 工艺结构设计 (4)1.2.3 造型结构设计 (4)1.3 Pro/Engineer简单介绍 (5)第二章1441型过滤器下壳体的结构分析 (6)2.1 塑件分析 (6)2.2 塑件材料的选择 (6)2.2.1 ABS的性能和成型特点 (6)2.3 塑料制件的结构工艺性 (7)2.3.1 凸台的设计 (7)2.3.2 壁厚 (7)2.3.3 表面粗糙度 (7)2.3.4 尺寸公差和精度 (7)2.3.5 圆角 (8)2.3.6 孔的设计 (8)2.3.7 脱模斜度 (9)第三章1441型过滤器下壳体的模具设计 (10)3.1注射机的选择及型腔数目的确定 (10)3.2 塑件分析 (10)3.2.1 塑件的质量体积分析及ABS的注射工艺性 (10)3.2.2 型腔数目的确定 (11)3.2.3 注塑机的选择 (11)3.3 分型面的选择 (13)3.4 模具方案的确定 (13)3.5 浇注系统设计和排气系统的设计 (14)3.5.1 浇注系统 (14)3.5.2 冷料穴设计 (15)3.5.3 分流道设计 (16)3.5.4 浇口设计 (17)3.5.5 定位圈和浇口套的选择 (18)3.6 成型零部件设计 (19)3.6.1 成型零件工作尺寸的计算 (20)3.7 凹模型腔侧壁、底板厚度的计算 (21)3.7.1 凹模侧壁厚度的计算 (21)3.7.2 底板厚度的计算 (22)3.7.3 凸模结构设计 (23)3.8 模架的选取 (24)3.8.1 定位销的选择 (25)3.9 脱模机构的设计 (25)3.9.1 脱模方案的选择 (25)3.9.2 脱模力的计算和推杆数目的选择 (25)3.9.3 推杆的稳定性计算 (26)3.10 复位杆设计 (27)3.11 垫块的选择 (27)3.12 导柱与导套的选择 (27)3.13 推出机构的导向 (29)3.14 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)3.14.1 侧向分型与抽芯机构的选定 (30)3.14.2 抽芯距的确定与抽芯力的计算 (30)3.14.3 斜导柱的设计 (31)3.14.4 侧滑块的设计 (32)3.14.5 导滑槽设计 (32)3.14.6 楔紧块设计 (33)3.15 吊环螺钉的设计 (33)3.16 温度调节系统的设计 (33)3.16.1 温度调节系统分析 (33)3.16.2 热平衡计算 (34)3.16.3 冷却面积计算 (35)3.16.4 冷却系统设计 (36)第四章模具调试 (37)4.1 模具调试 (37)4.1.1 注射机的选用 (37)4.1.2 模具的安装 (37)4.1.3 成型工艺条件的拟定 (38)第五章模具的经济技术分析 (39)5.1 影响模具价格的因素 (39)5.2 模具价格的计算 (39)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)第一章绪论1.1 塑料模现状及发展趋势1.1.1 我国模具的发展现状80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元,其中塑料模约占30%左右。