《冲压模具课程设计》范例

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冲压模具课程设计说明书 2

一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。

模具加工也比较容易。

试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。

成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。

08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。

（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。

经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。

在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。

二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。

（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。

计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。

图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。

冲压模具课程设计

目录一、设计任务书 (2)二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3)三、主要设计计算 (4)四、模具总体设计 (8)五、主要零部件设计 (8)六、冲压设备的选定 (12)七、设计小结 (13)八、参考文献 (13)一、课程设计任务批量：大批量二、任务内容：(一）工艺设计1、工艺审查与工艺分析2、工艺计算：①毛胚计算②工序件计算或排样图3、工艺方案的确定①工序的确定基准和定位方式的选择（二）模具设计1、总图2、零件图二、冲压工艺性及工艺方案的确定一、工艺性分析1、材料零件的材料为H68普通黄铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。

2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。

3、精度材料厚度1.5mm，冲裁断面的近似表面粗糙度为6.3um4、结论可以冲裁。

二、冲压工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先落料、再冲孔。

采用单工序模生产。

方案②:落料—冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案③:冲孔—落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。

尽管模具结构较方案①复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。

方案③也只需要一套模具，生产效率高，但零件的冲压精度不易保证。

通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案②为佳。

三、主要设计计算1.排样方式的确定及计算查表查得：取两工件间的最小搭边：a=1.8mm,侧面搭边值：a1=2.2mm.条料宽度公差Δ=0.5条料宽度：B=（20+2×2.2+0.5）=24.9进距：A=5+1.8=6.8可选1.5mm×900mm×2000mm的板料。

考虑到材料轧制方向，材料横裁，于是每张板料可裁条料数为n1=2000×24.9=80，余8mm单方向每条条料可冲制件数为n2=900×6.8=132，余2.4mm每张板料可冲制个数n 总=n 1×n 2=80×132=10560（件）一个步距的材料利用率：%100h n ⨯=B A η式中 A —一个冲裁件的面积，mm 2n —一个步距内的冲裁件数量；B —条料宽度，mm;h —进距， mm%1008.69.24214561⨯⨯⨯⨯⨯=）＋（η=38.31% 已知条料宽度25.40-0.5mm ，步距6.8mm 。

冲压模具课程设计--带凸缘无底筒形件

冲压模具设计课程设计学院：姓名：寒冰色手学号：专业：11机制目录1零件冲压工艺分析---------------------------------------------03 1.1 制件介绍---------------------------------------------------03 1.2 产品结构形状分析-------------------------------------------032.零件冲压工艺方案的确定--------------------------------------033冲模结构的确定-----------------------------------------------044.零件冲压工艺计算--------------------------------------------044.1零件毛坯尺寸计算-------------------------------------------044.2 排样------------------------------------------------------064.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定------------------------064.4 冲裁力、拉深力的计算--------------------------------------074.5 拉深间隙的计算--------------------------------------------094.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算--------------------------------09 4.7 计算模具刃口尺寸------------------------------------------094.8 计算模具--------------------------------------------------105. 选用标准模架----------------------------------------------125.1 模架的类型------------------------------------------------125.2 模架的尺寸------------------------------------------------126. 选用辅助结构零件------------------------------------------136.1 导向零件的选用--------------------------------------------136.2 模柄的选用------------------------------------------------136.3 卸料装置--------------------------------------------------146.4 推件、顶件装置--------------------------------------------146.5 定位装置--------------------------------------------------147 参考文献--------------------------------------------------141零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：心子隔套材料：08钢料厚：1.0mm批量：大批量1.2 产品结构形状分析由图1可知该零件为圆筒件经过翻遍处理，翻边处有过渡圆弧，且半径为R=2.5mm故非常适合用模具拉深或翻边进行处理，故要对毛坯进行计算。

冲压模具课程设计(例3)

`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。

二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。

一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。

良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。

1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。

（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。

该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。

因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。

图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1状规则，适合冲裁加工。

但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。

查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25m。

冲压模具课程设计例

冲压模具课程设计例冲压模具课程设计例I 目录目录 1 绪论绪论.1 1.1 概述.1 1.2 冲压的优势.1 1.3 冲压加工的问题和缺点.2 2 冲压件分析冲压件分析.2 2.1 冲裁模.2 2.1.1 冲压件.3 2.1.2 冲裁件工艺分析.3 2.1.3 确定工艺方案及模具结构形式.3 2.2 模具设计计算.3 2.2.1 排样计算条料宽度及确定步距3 2.2.2 计算冲裁工序力.4 2.2.3 确定压力中心：.5 2.2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算5 2.2.5 确定各主要零件结构尺寸.6 2.2.6 压力机的选用.7 2.3 设计并绘制总装图、选取标准件.7 2.4 绘制非标准零件图.8 2.5 模具主要零件加工工艺规程的编制.12 2.5.1 凸凹模加工工艺规程的编制.12 3 结论结论.13 4 参考文献参考文献.13 1 1 绪论绪论 1.1 概述概述冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。

板料，模具和设备是冲压加工的三要素。

按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。

前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。

它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

1.2 冲压的优势冲压的优势与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

冲压模具课程设计优秀

落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。

工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。

2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。

零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。

另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm 35.1=t 的要求。

所以，该零件的结构满足冲裁的要求。

3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。

对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。

由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。

（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。

采用两套单工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。

方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。

尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。

方案三也只需一副模具，生产效率也很高，图1 工件图但与方案二比生产的零件精度稍差。

欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。

所以，比较三个方案欲采用方案二生产。

现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。

（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。

冲压模具课程设计-L型垫片弯曲冲压模具设计

冲压模具课程设计说明书——弯曲模设计院系__________班级__________学生姓_________同组成_________指导教师零件简图:如上图所示生产批量:大批量材料:Q235材料厚度：1.5mm1.冲压件工艺分析该工件只有切断和弯曲两个工序，材料Q235钢为软材料,在弯曲时应有一定的凸凹模间隙.工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低，普通弯曲就能满足要求.2.冲压方案的确定该工件包括切断和弯曲两个工序，可以有以下几种方案：方案一:先切断，后弯曲.采用单工序模生产；方案二:切断—弯曲复合冲压.采用复合模生产；方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产要求;方案一由于零件几何形状简单，模具制造并不困难.通过对上述方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案一.3.主要设计计算(1)毛坯尺寸计算工件弯曲半径r>0.5t,故坯料展开尺寸公式为：Lz=L直1+L直2+L直3+L弯i+L弯2查表341,当r/t=2.5,x=0.39.L直1=14-r-t=14-4-1.5=8.5mm,L直2=40-2t-2r=29mm,L弯i二□a/180(r+xt)=3.14X90(4+0.39X1.5)/180=7.1984mm,故Lz=8.5+29+8.5+7.1984+7.1984=60.3968mm(2)排样及相关计算采用直排，且无废料。

坯料尺寸为60.40mm X16mm,查板材标准，选用冲压力的计算落料力：F落二KLt t b=10920N t b=350MPa弯曲力：F自二6.6KBt2。

b/r+t=2042.182N。

b=400MPaF校二AP二19600N顶件力或压料力：F d=0.5F自二1021.91N压力机公称压力：F压二1.2F校二23520N(3)冲压工序力计算根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，初选开式固定台压力机JH21-25.(4)工作部分尺寸计算①凸模圆角半径：r T=4mm工作相对弯曲半径r/t较小，故凸模圆角半径珏等于工件的弯曲半径。

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【范例】(1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架(2)原始数据数据如图7—1所示。

大批量生产，材料为Q215，t=3mm。

图7-1零件图(3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。

材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。

此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。

工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。

尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。

(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。

方案一：先冲孔，后落料。

采用单工序模生产。

方案二：冲孔一落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。

②方案的比较各方案的特点及比较如下。

方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。

故而不选此方案。

方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。

但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。

而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。

方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。

故本方案用先冲孔后落料的方法。

③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。

(5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。

分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。

倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。

图7 2粗画排样图(6)工艺尺寸计算①排样设计a ．排样方法的确定根据工件的形状。

确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。

经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。

b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。

考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。

a=5；为了方便计算取a l =3。

c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ．d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260η⨯==⨯ e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。

图7-3排样图②冲裁力的计算a．冲裁力F查表9-1取材料Q235的抗拉强度σb=386MPa由 F≈Ltσb已知：L=181+113+10×2+220.5+50.73+39.7+98.27+π×44+14×2 +48×2+π×6×2+5×4+π×13×2=1124.68所以 F=1124．68×3×386N=1302379N≈1300kNb．卸料力Fx由Fx=KxF，已知Kx=0．04(查表2-17)则 Fx=KxF=0.004×1300=52kNc．推件力FT由FT =nKTF，已知n=4 KT=0.045(查表2-17)则 FT =nKTF=4×0.045×1300=23.4kNd．顶件力FD由FD =nKDF，已知KD=0.05(查表2-17)则 FD =nKDF=0.05×1300=65kN③压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，所以Fz=F+FT=1323.4kN根据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。

④冲裁压力中心的确定a．按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐标系，标注各段压力中心坐标点，如图7-4所示。

图7-4压力中心计算图b ．画出坐标轴x 、y 。

c ．分别计算出各段压力中点及各段压力中点的坐标值，并标注如图7-4所示。

冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心。

冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置见图7-5，按下式计算Y=(180Rsin α)／(πα)=RS ／b则 Y=142×188／220.5=121图7-5压力中心的位置所以，根据图7-5求出H 点的坐标为：H(121.27，120.86)。

d ．分别计算出凸模刃口轮廓的周长。

冲裁压力中心计算数据见表7-1。

e ．根据力学原理，分力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数和，则可求得压力中心坐标（0x ，0y ）∑∑===++++++=n i i n i i i n n n Lx L L L L x L x L x L x 112122110 ∑∑===++++++=n i in i i i n n n Ly L L L L y L y L y L y 112122110 得 00101.8762.73x y ==综上所述，冲裁件的压力中心坐标为(10l.87，62.73)。

⑤刃口尺寸的计算a ．加工方法的确定。

结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值Zmin=0.46mm(查表)。

凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。

b ．采用配作法，先判断模具各个尺寸在模具磨损后的变化情况，分三种情况，分别统计如下。

第一种尺寸(增大)：181，171，56.5，14.5，98.27，50.73，179，113，56，27，51，75。

第二种尺寸(减小)：142，13，26，60，44，6。

第三种尺寸(不变)：10，5，60，40。

c ．按入体原则查表2-3确定冲裁件内形与内形尺寸公差，工作零件刃口尺寸计算见表。

d ．画出落料凹模、凸凹模尺寸，如图7-6所示。

图7—6工作零件尺寸e ．卸料装置的设计。

采用图7—7所示的卸料装置，已知冲裁板厚t=3mm ，冲裁卸料力F X =52kN 。

根据模具安装位置拟选6个弹簧，每个弹簧的预压力为F O ≥F X ／n=8.67kN查第9章表9-32圆柱螺旋压缩弹簧，初选弹簧规格为(使所选弹簧的工作极限负荷F j > F 预)D ＝6mm ，D ＝30mm ，h O ＝60mm ，F j =1700mm ，h j =13.1mm ，n=7，f=1.88mm ，t=7.8mm其中，d 为材料直径，D 为弹簧大径，F j 为工作极限负荷，h O 为自由高度，h j 为工作极限负荷下变形量，n 为有效圈数，t 为节距。

弹簧的总压缩量为66.81x j jF H h mm F ∆=⨯=图7 7卸料装置l 一打杆；2推板；3一连接推杆；4一推件块(7) 模具总体结构设计①模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类型为复合模。

②定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。

而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠操作工人目测来确定。

③卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用刚性卸料方式比较方便。

因为工件料厚为3mm ，推件力比较大，用弹性装置取出工件不太容易，且对弹力要求很高，不易使用。

而采用推件块，利用模具的开模力来推出工件，既安全又可靠。

故采用刚性装置取出工件。

结构如图7-7所示。

④导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用中间导柱模架。

(8)主要零部件的设计①工作零部件的结构设计a ．落料凹模凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成形，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。

其轮廓尺寸可按公式(2-24)和公式(2-25)计算凹模厚度H=kb=0.20×181=36.2mm(查表2-22得k=0.22)凹模壁厚C=(1.5～2)H=54.3～72.4mm取凹模厚度H=60ram，壁厚C取60mm。

凹模宽度B=b+2c=179+2×60=299mm(送料方向)凹模长度L=181+2×60=301根据工件图样，在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下，取凹模长度为315mm，宽度为315mm，所以凹模轮廓尺寸为315mm×315mm×60mm。

b．冲孔凸模根据图样：工件中有4个孔，其中有2个孔大小相等，因此需设计3支凸模。

为了方便固定，都采用阶梯式，长度为L=凹模+固定板+t=60+30+3.5=93.5mm。

c．凸凹模当采用倒装复合模时，凸凹模尺寸计算如下H凸凹=h1+h2+t+h=20+30+3+10.5=63.5mm式中，hl为卸料板厚度，取20mm；h2为凸凹模固定板厚度，取30mm；t为材料的厚度，取3mm；h为卸料板与固定板之间的安全高度，取10.5。

因凸凹模为模具设计中的配作件，所以应保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙Zmin。

②定位零件的设计结合本套模具的具体结构，考虑到工件的形状，设置一个φ6活动挡料销(起定距的作用)和两个φ8的活动导料销。

挡料销和导料销的下面分别采用压缩弹簧，在开模时，弹簧恢复弹力把挡料销顶起，使它处于工作状态，旁边的导料销也一起工作，具体结构如图7—8所示。

图7—8活动挡料销a．卸料板设计卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度为20mm，材料为45钢，淬火硬变为40～45HRC。

b. 卸料螺钉的选用卸料板采用6个M8的螺钉固定，长度L=h1+h2+a=44+8+15=67mm(其中hl为弹簧的安装高度；h2为卸料板工作行程；a 为凸凹模固定板厚度)。

③模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。

以凹模周界尺寸为依据，查第表9-48选择模架规格导柱：d(mm)×L(mm)分别为φ45×230、φ50×230(GB／T 2861.1)。

导套：d(mm)×L(mm)×D(mm)分别为φ45×125×48、φ45×125×48(GB／T2861.6)。