精益管理——如何利用价值流来识别浪费.doc
价值流分析在企业一线精益管理中的应用
价值流分析在企业一线精益管理中的应用随着全球竞争的加剧，企业需要寻求更有效的方式来提高生产效率、降低成本、提高客户满意度等。
精益管理是一种以价值流为导向的管理方法，可以帮助企业识别和消除浪费，从而提高企业的竞争力。
而价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它可以帮助企业识别并改进整个价值流程中的瓶颈和浪费，实现生产过程的优化和改进。
价值流是指在整个产品生产过程中，能够为顾客带来实际价值的活动。
价值流分析的目的就是通过分析产品从原材料到最终交付给顾客的整个流程，找出其中存在的浪费和瓶颈，然后采取相应的措施来消除或减少这些浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
首先，价值流分析可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费。
浪费是指任何不增加产品价值的活动或资源使用。
通过对整个价值流程进行分析，可以发现存在的各种浪费，如超产、库存过多、运输等。
通过识别这些浪费，并采取相应的措施来消除或减少它们，可以提高生产效率和资源利用率，降低成本。
其次，价值流分析可以帮助企业发现和解决生产过程中的瓶颈。
瓶颈是指限制整个流程产能的制约因素。
通过对价值流分析，可以清楚地了解整个生产过程中的瓶颈所在，并采取相应的措施来解决这些瓶颈。
例如，通过重新安排生产计划，合理分配资源，提高生产线的效率等，可以提高整个生产过程的产能。
再次，价值流分析可以帮助企业改善产品质量和客户满意度。
通过价值流分析，可以发现存在的质量问题和客户投诉，进而找出造成这些问题的根本原因，并采取相应的措施来改进和提升产品质量。
例如，通过引入更严格的质量控制和检验，培训员工提高技术水平等，可以提高产品的质量和客户满意度。
最后，价值流分析可以帮助企业建立高效的供应链。
供应链是指包括供应商、企业和顾客之间的整个产品流通过程。
通过对价值流进行分析，可以识别和消除供应链中存在的瓶颈和浪费，从而减少库存和交货时间，提高供应链的效率和灵活性。
综上所述，价值流分析在企业一线精益管理中具有广泛的应用前景。
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
精益管理方案
精益管理方案引言精益管理是一种以增加价值、去除浪费为核心的管理方法，通过优化业务流程和提高资源利用率，实现持续改进和持续创新。
本文将介绍精益管理的核心原理和关键步骤，并提供一套实施精益管理的方案。
精益管理的原理精益管理的核心原理是将价值和浪费进行区分，通过去除浪费来增加价值。
精益管理主要解决以下几个方面的问题：1.浪费：精益管理认为，任何不增加价值的活动都是浪费。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、无效运输、多余的手工操作等。
2.价值流：精益管理关注业务流程中的价值流，即顾客认可的活动。
通过对价值流的分析，可以识别出浪费并采取相应的改进措施。
3.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，通过不断地去除浪费和优化流程，实现效率提升和质量改善。
精益管理的关键步骤实施精益管理需要以下几个关键步骤：1.价值流分析：首先需要对业务流程进行价值流分析，以识别出价值流和浪费。
可以借助价值流图工具来绘制当前的业务流程，并通过数据收集和对岗位的观察来确定价值流和浪费的来源。
2.浪费识别：在进行价值流分析的过程中，需要仔细观察和分析每个活动，识别出浪费的类型和原因。
常见的浪费包括等待、运输、库存、生产过程中的瑕疵等。
3.浪费去除：确定了浪费的类型和原因之后，需要制定相应的改进措施来去除浪费。
可以采用各种精益工具和技术，如5S整理、改进走动图表、一次性流程改进等来实施浪费去除。
4.流程优化：除了去除浪费，还需要对业务流程进行优化，以提高效率和质量。
可以通过流程重组、自动化、标准化等手段来实现流程优化。
5.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，需要建立相应的改进机制和指标，定期评估改进效果，并根据评估结果进行进一步的改进。
实施精益管理的方案为了实施精益管理，可以按照以下步骤进行：第一步：价值流分析1.选择一个具体的业务流程作为改进的对象，如生产流程、采购流程、销售流程等。
2.绘制当前业务流程的价值流图，标明各个活动和信息流。
精益管理培训精益及八大浪费
精益管理培训：精益及八大浪费简介精益管理是一种管理方法论，起源于日本丰田公司的生产方式。
它的核心理念是通过有效地使用资源，提高生产效率，降低浪费，从而实现更高的生产质量和客户满意度。
精益管理的目标是将价值流程优化到最佳状态，消除浪费，提供满足客户需求的高质量产品或服务。
本文将介绍精益管理的基本原则和方法，并讨论八大浪费，即精益管理中常见的效率低下和浪费现象。
精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括以下几点：1.价值定义：明确定义价值是什么，即客户愿意为其付费的产品或服务。
只有了解价值，才能为客户提供有意义的价值。
2.价值流程：深入分析产品或服务的价值流程，并识别其中的瓶颈和浪费环节。
通过优化价值流程，最大程度地提高产品或服务的价值。
3.流程易于观察：制定可视化方案，使整个价值流程易于观察。
通过可视化，可以更容易发现瓶颈和浪费，并及时采取措施。
4.价值流程步骤简化：通过简化价值流程的步骤，以减少不必要的复杂性和浪费。
简化后的流程更容易管理和执行。
5.只生产客户需求：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在有需求的情况下才进行生产，以减少资源浪费。
6.持续改进：精益管理强调不断改进工作流程和效率，通过团队合作和持续学习来实现不断进步。
八大浪费在精益管理中，有八大浪费现象，将它们解决掉将会极大地提高效率和降低成本。
以下是八大浪费的详细介绍：1.过度生产：生产超出实际需求的产品或服务，导致库存积压和浪费资源。
2.等待：产品或服务在流程中等待的时间过长，导致生产周期延长，增加成本。
3.运输：多次进行产品或材料的搬运，增加物流成本，容易造成损坏或遗失。
4.过度加工：对产品或服务进行超过客户需求的额外加工，增加成本和不必要的延误。
5.库存：过多的库存导致资金占用和风险增加，同时也容易导致过期或报废的产品。
6.不合规的运动：员工在工作中采取不必要或不合适的动作，导致体力和精力的浪费。
7.不合格品：制造出不符合质量标准或无法满足客户需求的产品，造成资源和时间的浪费。
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。
这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。
二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。
三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。
常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。
识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。
四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。
流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。
这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。
五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。
通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。
六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。
这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。
七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。
通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。
八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。
精益生产中识别浪费的方法
精益生产中识别浪费的方法嘿，咱今儿就来唠唠精益生产中识别浪费的那些事儿！你知道不，在生产的大舞台上，浪费就像那些偷偷摸摸搞破坏的小捣蛋鬼，要是不把它们揪出来，那可不得了哇！咱先说说啥是浪费。
就好比你去菜市场买菜，买了一堆结果吃不完烂掉了，这就是浪费吧！在生产中也一样，那些多余的库存、不必要的动作、过长的等待时间，都是浪费的表现呢！那怎么识别这些小捣蛋鬼呢？咱可以像侦探一样，从各个方面去观察。
比如说，看看生产线上有没有工人在那儿闲着没事干，或者机器老是出故障停机，这不是浪费时间嘛！还有啊，那些堆积如山的原材料和成品，是不是有些过头啦？这可都是钱呐！咱可以拿生活中的例子来类比一下。
你想想，你要出门，结果找钥匙找半天，这不就是一种时间上的浪费嘛。
生产中也一样，要是找个工具都得半天，那不是耽误事儿嘛！再比如，你做个菜，一会儿切多了，一会儿盐放多了，这不都是浪费嘛。
生产里也有类似的情况呀，生产多了卖不出去，不就浪费啦！识别浪费还得有双敏锐的眼睛。
你得注意那些小小的细节，可能一个小小的动作改进，就能节省好多时间和成本呢！就像你走路，要是能找到最快捷的路线，不就能省点力气嘛。
生产也是这样，找到最优化的流程，那效率不得蹭蹭往上涨啊！还有啊，大家得齐心协力。
不能说这是别人的事儿，跟我没关系。
每个人都得有这个意识，一起把浪费的小捣蛋鬼给赶跑！就像一家人过日子，都得为了这个家的好而努力呀！可别小看了识别浪费这事儿，它能给企业带来大变化呢！能提高效率，降低成本，让企业更有竞争力。
这就好比给企业打了一针强心剂，让它更有活力啦！所以啊，大家都得重视起来，把识别浪费当成一件大事儿来做。
别觉得这是小事儿，积少成多懂不懂！只有把这些浪费都解决掉，咱们的生产才能越来越好，企业才能越来越强！咱可不能让那些浪费的小捣蛋鬼继续捣乱啦，得把它们都给揪出来，让生产变得精益起来！这就是咱要努力的方向，大家一起加油干吧！。
推动企业精益管理的有效方法
推动企业精益管理的有效方法精益管理是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法。
在推动企业精益管理时，可以采取以下有效方法：1. 引入价值流映射（Value Stream Mapping）：价值流映射是一种通过绘制和分析整个价值流程，找出并消除浪费的方法。
通过对价值流程的深入了解，企业可以识别出存在的问题和瓶颈，并制定相应的改进措施。
2. 实施持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是精益管理的核心理念之一。
企业应鼓励员工提出改进建议，建立改进机制，并定期评估改进效果。
通过不断地进行小步改进，企业可以逐渐提高效率和质量。
3. 建立可视化管理（Visual Management）：可视化管理是将信息以可视化的方式展示，使员工能够清晰地了解工作状态和目标。
通过使用看板、标识和图表等工具，企业可以提高沟通效率，减少信息传递的误差和延迟。
4. 实施精益生产（Lean n）：精益生产是精益管理的一种具体实践方法。
它通过消除浪费、优化生产流程和提高质量，来实现生产效率的提升。
企业可以采用精益生产的工具和技术，如5S整理、单元化生产和快速换模等，来改进生产效率。
5. 培养精益文化（Lean Culture）：精益管理需要员工的积极参与和支持。
企业应该培养一种精益文化，鼓励员工主动参与改进活动，并提供相关的培训和奖励机制。
只有形成了精益文化，企业才能够持续地推动精益管理。
总之，推动企业精益管理需要引入适当的工具和方法，培养良好的工作氛围和文化。
通过持续地进行改进和优化，企业可以提高效率、降低成本，并实现可持续发展。
精益生产中浪费识别有何技巧
精益生产中浪费识别有何技巧精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理理念和方法。
在精益生产中，准确识别浪费是至关重要的第一步。
只有清楚地知道哪些是浪费，才能有针对性地采取措施加以消除，从而实现生产过程的优化和改进。
那么，在精益生产中，识别浪费有哪些技巧呢？首先，我们要明白什么是浪费。
简单来说，浪费就是任何消耗了资源但没有为客户创造价值的活动。
在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间、动作浪费、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。
观察生产流程是识别浪费的基础技巧之一。
我们需要亲自到生产现场，从头到尾观察整个生产过程。
在观察时，要留意每个环节的操作，看是否存在不必要的动作、物料的不合理搬运、设备的闲置等情况。
比如，工人在操作时是否需要频繁地转身拿取工具或物料，物料的存放位置是否导致了长距离的搬运。
记录时间和动作也是一个有效的方法。
通过对每个操作步骤进行时间记录，可以清楚地了解哪些环节花费了过多的时间。
同时，对工人的动作进行详细记录，分析哪些动作是多余的或者可以通过改进工作布局和工具来简化。
与一线员工交流是不可或缺的技巧。
一线员工是最直接参与生产的人员，他们对实际操作中的问题和浪费有着切身的感受。
与他们交流，倾听他们的意见和建议，往往能够发现一些被管理层忽视的浪费现象。
他们可能会提到某些工具不好用导致工作效率低下，或者某些工作流程不合理增加了他们的工作量。
分析数据同样重要。
收集生产过程中的各种数据，如产量、质量、库存水平、设备利用率等，并对这些数据进行分析。
通过数据的对比和趋势分析，可以发现潜在的浪费问题。
例如，如果库存水平一直居高不下，可能意味着存在过度生产或者预测不准确的问题。
采用价值流图分析（VSM）是一种系统性的浪费识别方法。
价值流图是一种可视化工具，它可以展示从原材料到成品交付给客户的整个流程中的信息流和物流。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到哪些环节存在停滞、哪些环节产生了大量库存、哪些环节的增值时间比例低等问题，从而全面识别浪费。
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精益管理——如何利用价值流来识别浪费
企业在第一次使用价值流图析时，常会发生一些错误。
当发生这些错误时，价值流图析就不能发挥应有的效果，甚至有可能得出错误或者相反的结论。
以下是企业的一些常见的错误，列举出来，希望对大家有点帮助：
1. 选错跟踪对象
大家很清楚在做价值流图析的时候，选择跟踪的对象是产品或者服务。
假设自己是流程中流动的一件产品，观察在形状、功能、包装会发生什么改变。
在一般的制造业流程中，作为实物形态的原料，半成品和成品都还比较清楚，不容易出现错误。
但在服务业或者行政办公室的环境下，有时候就会犯错误。
因为在服务业环境中，在某些环节的人会离开或转移工作，“产品”实际上已经发生了改变或转移，但我们会仍然坚持跟踪原来的对象。
举个牙科诊室的例子，我们跟踪的“产品”应该是病人。
假设病人从开始进入诊室，挂号，坐下，等待。
轮到叫号时，病人在护士的引领进人医生的办公室，谈话，治疗，然后离开诊所。
我们的跟踪是不是到此就结束？不行。
事实上当病人离开后，诊所的护士可能还要清理器械，整理病历，把结果输入电脑存档，然后再叫下一个病人。
流程在“产品”离开后并没有立即停止，而是改变了存在的形式，变成需要处理的器械和文档。
在以上的案例中，我们应该停止跟踪病人，开始观察护士做了哪些工作。
2. 纸上谈兵
指的是在没有实际生产产品或提供服务的情况下去做价值流图析。
有时候某些产品并非经常生产，或者碰巧最近一段时间没有生产，或者生产周期太长，但又需要分析其价值流（有时是来自客户的压力，有时是来自管理层的压力）。
于是有人在没有“看”到的情况下，依靠现有的作业数据和工程标准（例如生产部或IE部门提供的数据）完成了价值流图析。
更有甚者，还以此计算出了项目所取得的所谓“收益”！
他们忘记了精益生产的一些基本原则。
首先如果没有实际考察流程中的各种库存，他们实际上得到的是流程图（Process Map)，而非价值流图。
其次，没有观察到价值流图中的各项时间测量值是怎样来的，所有他们也无法确定这其中存在的浪费以及改善的机会。
再者，闭门造车的价值流常会忽略实际操作中一些细节，跟实际的操作差别会导致一线操作人员非常迷惑，失去了应有的指导价值。
对于价值流图析，建议一个月起码做一次，以观察不同情况下的实际状况，并作比较。
3. 道听途说
这一点跟第二点有点类似，指的是呆在办公室里而没有深入到现场观察就完成了价值流图析。
华天谋辅导过许多企业干部，他们一般处于企业中层管理位置，发现他们在很多时候都不太愿意深入实践。
在普遍使用计算机的今天，很多数据都会存储在电脑里。
在描绘价值流图时，有些人不愿意深入到车间第一线去观察，而宁愿呆在办公室里调用电脑里的数据（如库存量）。
还有一种情况是喜欢听别人提供的现场数据（例如叫下属去查找数据，然后回来汇报），但这些数据本身未经确认，具有很大的差异性。
从技术的角度而言，有些数据的确是可以从文件或电脑储存的数据中获得，可以把大体的流程图拼凑出来。
例如某流程有多少工序，有多少个操作工人，仓库库存有多少，车间的布局如何，走动的距离有多少。
但技术上的正确并不意味着实际上的情况也是如此，实际上的情况可能差别很大。
做价值流图析的人如果不深入车间现场，则意味着失去了很多观察到浪费的地方。
举个简单的例子，某个包装岗位上操作工人需要把电子产品从铁板上取下，放到纸盒子里排列整齐，再用塑料薄膜打包，放到货架上码好，标准工时是每包3分钟。
但事实上你去观察的时候，却发现10分钟过去了还没有完成。
再仔细观察，发现因为铁板是循环使用的，所以这个包装工人还要把腾空出来的铁板送回到之前的两个工序，每隔5分钟就要送一次，走动15米。
另外因为靠近厂内的内线电话，经常有电话响起，他还要负责去接电话和传达。
所有这些工作量如果不去现场观察，都不会被发现，但事实上是这个包装工人在做。
所以如果不深入现场，你是发现不了为什么工厂的生产时间这么长。
在企业的日常运作过程中，有很多实际的操作和过程是没有被记录在案的，没有被正式被列为标准程序但事实上却存在的。
4. 重复计算时间
在准备把观察所得填进数据框(information box) 时候，请务必要考虑清楚什么是流程步骤，什么应该放进数据框，什么不应该。
例如发生的换型时间(Changeover time)，大家都知道要放进数据框，因为书上都是这样讲的。
但仍然有人不明白为什么不单独列出来，在前置时间(Lead time) 上有个单独的记录。
又例如走动时间，假设在两个流程之间花了15分钟的走动时间，那是不是在价值流图上应该单独画个数据框？前面提到的这两个时间算不算流程处理时间？要不要放进数据框？
在这里关键是要把那些造成库存堆积的原因和实际产品或服务的流程分离开来，不能混淆。
如上面所举的太长的换型时间和走动距离，往往造成流程的某个地方/ 岗位上库存堆积，是造成企业各种形式库存的原因，其实都是是我们实施精益生产要消除的地方。
这不算是产品或服务的真正流程。
当我们清点库存的时候，实际上也就把这些因素包括在生产前置时间(Lead time)之内了。
进行价值流图析时，要分析清楚哪些是造成库存积压的原因，哪些才是加工产品或服务的实际流程步骤。
5. 忽略共享资源
在很多情况下，流程中存在着共享资源。
共享资源指的是支持/ 服务超过一个产品族的资源，有可能是人，有可能是整条组装生产线，也有可能某台机器。
例如，某注塑企业主要生产手机和MP3，喷涂车间某台机器专门给一切较小的零部件提供喷涂，这些小件的产品包括了手机、MP3各种小配件。
又例如仓库的收发区域，各种各样的货物、原料都经过这里做收货或发送的处理。
在以上的两个例子中，喷涂机器和收货区域都属于共享资源，还包括这里员工。
如果忘记掉这一点，则很容易得出错误的结论。
以上面的收发区域作个简单的比较，假设该区域给两个重型车间提供服务，每个车间平均每天会生产80件产品，一天总共收到160个产品，平均每小时收到20件产品，每个车间10件。
如果一个收发员一小时能完成10件的工作，这里显然需要两个收发员在此岗位工作。
如果在价值流图析中错误地只计算一个产品族的工作量，则会使人认为这个岗位上只需要一个人。
也许这个例子太简单，但当你面对数百种产品许多的产品族时，则有可能会发生错误，漏掉或忽略掉一些产品族了。
所以一定要留意是不是共享资源。
请记住正确识别共享资源，否则会导致一些重要的计算错误，如节拍时间和周期时间都会算错。
6. 产品族(系列) 混淆不清。
在批阅企业递交的价值流图时，笔者有时候会发现主价值流图上有很多小的价值流进进出出，看起来非常的复杂，增加了分析的难度。
这种问题的发生主要
在于开始我分析之前的产品族分析没有做好。
有些产品族是非常明显的，例如家电企业生产不同型号的电视机、微波炉、冰箱等，一看就知道；有些则不是很明显，例如电子零件生产企业，产品上百种，甚至过千种，产品类型相似，产品加工工序复杂，少则十几道，多则几十道，其中还有许多分支和合流的地方。
一般认为研究对象的流程处理工序达到80％以上相同的就可以判为同一个产品族。
在分析过程中，如果没有很好的识别流程中的共享资源，也没有很好的跟踪适当的产品或人的流向通常都会导致价值流图非常复杂，不能反映产品族的真正情况，甚至会在错误的路径上越走越远。
举个例子，现有研究对象产品A经过车床加工然后就被送到仓库等待运输了。
这台机床还用于另外一个产品B的加工，B经过加工之后还要经过焊接、打磨和组装三个工序，然后入仓等候送货。
机床在这里是共享资源，而产品B已经属于另外一个产品族了。
如果没有正确地识别这个情况，则很有可能会跟着产品B的价值流去分析焊接、打磨和组装了，而正确的是我们应该从机床就直接到仓库。
在开始价值流图析之前一定要确认你已经熟悉相关的产品族了。
以上是在初步学习分析价值流时常见的一些错误做法。
为了练习提高，项目小组可以事先讨论产品族，然后分组分别跟踪再对比差距的办法。
这种方法有助于更加深入了解实际情况，锻炼“看”现场的能力，同时也对作出正确的价值流图析很有帮助。