2.PFMEA工作流程资料
FMEA 流程
3、List the function(s) of each operation 列出每个操作功能
功能系指该操作所起的作用������ A function is what the operation does State the function as，说明功能为： Verb + Object + Qualifier 动词+宾语++修饰词 例如： 1、零件成型mold part 2、在线端压接端子crimp terminal onto cable 3、零件弯曲成型form bend in part, examples
14、职责和完成日期
FMEA以采取措施为宗旨， 因此： 在措施的执行上应指定适合履行职责的个人或小组。 被指定职责的个人或小组应在跨部门工作小组内也 就是fmea小组的成员。
15、已采取措施
在表内应说明跟宗进展的情况
简要记载措施的执行情况及生效的日期
16、重新评估RPN值
明确了预防／纠正措施后，估算并记录纠正
2、develop a process flow diagram
绘制过程流程图
Use
the Process Flow Diagram format 运用正规的过程流程图 identifies fabricate, move, store and inspect operations
辨别四种作业类型(搬运、贮存、检查 和加工) identifies Key Characteristics 辨别关键特性
当没有预防控制时，可以填“无”，在FMEA中，预防措施不是必不可少的；
但是在顾客审核时，往往会要求一定要有预防措施
原因：丙烯管道引起泄漏
PFMEA控制程序
1、目的
识别过程潜在失效模式，制定和实施相应的纠正措施，预防缺陷发生。
2、适用范围
适用于新产品、新工艺及其更改过程中的PFMEA活动。
过程负责：研发部
3 术语和定义
潜在失效模式：是指产品/过程有可能不满足其功能/要求/设计意图等不符合的表现形式或现象。
PFMEA:过程潜在的失效模式和后果分析。
严重度(S):严重度是与给定的失效模式最严重后果相符的值。
发生率(O):发生率是失效特定要因发生的可能性。
探测率(D):探测失效要因或失效模式的可能性,探测控制栏列出的最佳探测控制相符的级别。
风险顺序数(RPN)：是严重度(S) 、发生率(O)和探测率(D)的乘积即：RPN=S×O×D。
附件一：
严重度、发生率和探测率评分准则一严重度（S）评分准则
附件二：
PFMEA管理流程简图。
新版pfmea程序文件
新版pfmea程序文件新版 PFMEA 程序文件在当今复杂多变的制造业环境中，有效的质量控制和风险管理对于企业的成功至关重要。
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）作为一种前瞻性的质量工具，能够帮助企业识别潜在的问题，并采取预防措施以避免或减少其影响。
随着技术的不断进步和市场需求的变化，我们对 PFMEA 程序进行了更新和改进，以更好地适应新的挑战和机遇。
一、新版 PFMEA 程序的背景在过去的生产实践中，我们发现原有的 PFMEA 程序在某些方面存在不足。
例如，对于一些新兴的制造工艺和复杂的产品结构，原程序的分析方法不够精准和全面；同时，随着企业业务的拓展和供应链的全球化，原程序在跨部门协作和信息共享方面也显得不够高效。
为了提升产品质量、降低成本、缩短交付周期，并满足客户日益严格的要求，我们决定对 PFMEA 程序进行全面的更新。
二、新版 PFMEA 程序的目标和意义新版 PFMEA 程序的主要目标是更准确地识别潜在失效模式及其可能产生的后果，提前制定有效的预防和探测措施，从而降低产品在生产过程中的风险，提高产品的可靠性和稳定性。
具体来说，它将有助于：1、优化生产流程，减少废品和返工，提高生产效率和资源利用率。
2、增强企业对质量问题的预测能力，提前采取措施避免质量事故的发生，降低质量成本。
3、促进跨部门之间的沟通与协作，确保各个环节都能够充分考虑到潜在的风险，并共同制定解决方案。
4、提升客户满意度，通过提供更可靠的产品，增强企业在市场中的竞争力。
三、新版 PFMEA 程序的主要内容1、团队组建成立一个跨职能的 PFMEA 团队，包括设计、工程、制造、质量、采购等相关部门的代表。
团队成员应具备丰富的专业知识和实践经验，能够从不同的角度对生产过程进行分析。
2、过程流程图绘制详细绘制产品的生产过程流程图，包括所有的工序、操作和物料流动。
流程图应清晰地展示过程的顺序和相互关系，为后续的失效模式分析提供基础。
pfmea的流程
PFMEA（过程潜在失效模式及影响分析）的流程可以归纳为以下步骤：
策划与准备：确定项目，制定项目计划，定义分析的边界，明确哪些过程需要纳入分析。
这一步的核心工作包括制定计划和确定分析的边界。
在制定计划时，需要考虑适用的顾客的特定要求CSR的进展情况，将PFMEA的七步法的过程纳入项目计划中。
结构分析：识别并分解制造过程，将过程分解为过程步骤和作业要素，使用过程流程图和结构树图来完成结构分析，为功能分析提供基础。
以上步骤仅供参考，不同的文献对PFMEA流程的详述有所不同，您也可以通过咨询专业人士获取更准确的信息。
PFMEA编制实施工作指南
PFMEA编制实施工作指南PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中存在的潜在故障模式及其影响的方法。
它是一种旨在减少风险和提高流程效率的重要工具。
下面是PFMEA编制实施工作指南。
一、确定编制团队：1.领导者：负责主导整个PFMEA编制过程，确保项目按计划进行。
2.专家：负责各个领域的专业知识，提供准确的过程信息和风险评估。
4.质量工程师：负责统计数据收集和分析，确保评估结果准确可靠。
二、制定编制计划：1.确定编制周期：根据项目工期和重要程度，确定PFMEA编制周期。
2.制定时间计划：将编制过程分解为不同阶段，并确定每个阶段的工作内容和时间要求。
3.分配资源和责任：根据团队成员的专业能力和时间可用性，合理分配资源和责任。
三、组织过程信息收集：1.收集过程资料：了解整个流程，包括输入、输出、所使用的设备、工具、材料等。
2.绘制流程图：绘制详细的流程图，包括每个步骤的执行顺序和所涉及的人员。
3.收集数据：收集可用的历史数据、记录和问题报告，作为评估的依据。
四、确定故障模式：1.列出所有潜在故障模式：与团队成员一起讨论，列出可能出现的故障模式。
2.评估故障模式的严重性：根据潜在故障对生产、安全和顾客满意度的影响，给每个故障模式分配一个评分。
3.选择优先级故障模式：根据评分，选择那些需要优先考虑的故障模式。
五、确定潜在故障原因：1.列出所有潜在故障原因：通过讨论和分析，列出导致故障模式发生的可能原因。
2.评估故障原因的发生概率：通过统计数据和专业判断，评估每个故障原因发生的概率。
3.选择优先级故障原因：根据发生概率和严重性，选择优先考虑的故障原因。
六、确定控制措施：1.列出所有潜在控制措施：根据潜在故障原因和从业经验，列出可能的控制措施。
2.评估控制措施的有效性：根据已有的数据和知识，评估每个控制措施的有效性。
3.选择优先级控制措施：根据有效性和成本效益，选择优先考虑的控制措施。
PFMEA培训资料
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或 或可能在有警告的情况下对(机器或
9
涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高
总成)操作者造成危害
车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
或100%的产品可能需要报废,或者
8
车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重 要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较 度
度值中的较高者。
高者。
级
(顾客的后果)
(制造/装配后果)
别
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或 或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害
10
涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高
过程失效模式与效果分析 2）DFMEA—Design Failure Mode and Effects Analysis
设计失效模式与效果分析 3） EFMEA—Equipment Failure Mode and Effects Analysis
设备失效模式与效果分析 4） SFMEA—System Failure Mode and Effects Analysis
二、PFMEA的程序步骤
作为一种预防和纠正风险的方案，PFMEA 的导入是在试产开始前。
而我们很多时候在研发阶段就应该导入 DFMEA，来对产品开发进行管控，以提高可靠性。
二、PFMEA的程序步骤
1. 决定PFMEA 对象 2. 成立&组成PFMEA team members 3. 收集&准备相似产品之历史数据 4. 列出工艺流程图 5. 列出Failure mode 各种可能情况 6. 列出Failure mode 对产品/机器之
pfmea制作流程
pfmea制作流程PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、逐步的方法，用于识别和评估潜在的过程故障模式及其对产品和过程的影响。
以下是PFMEA的制作流程：1. 确定团队和负责人：成立一个组织内的跨职能团队，确定负责这个PFMEA项目的人员。
2. 确定过程：明确需要进行PFMEA的具体过程，包括相关的产品和生产过程。
3. 收集相关资料：收集与所选过程相关的所有必要资料，包括工艺流程、图纸、标准操作程序等。
4. 识别潜在故障模式：与团队成员一起识别过程中可能出现的潜在故障模式。
这包括从流程开始到结束的每个步骤，以及可能产生故障的原因。
5. 确定故障影响：对每个潜在故障模式进行评估，确定故障模式对产品/过程的影响程度。
这可以通过考虑故障的出现频率、严重程度和检测能力来完成。
6. 确定预防措施：为每个潜在故障模式制定预防措施，以降低或消除故障的发生。
这可能包括更新或修改工艺流程、增加检测步骤、提供员工培训等。
7. 评估和分配风险优先级：对每个故障模式进行风险评估，并根据其优先级对其进行排序。
这可以通过将故障模式的严重程度、出现频率和检测能力综合考虑来完成。
8. 确定控制措施：为每个高风险故障模式确定相应的控制措施。
这包括制定和实施控制计划，以监控和控制故障模式。
9. 文件化和更新：将所有得出的结论和决定记录下来，并将PFMEA文件更新为最新版本。
这将帮助监控和持续改进过程。
10. 定期审查和更新：定期审查PFMEA，并根据需要对其进行更新，以确保其与实际情况保持一致。
PFMEA管理控制程序
7.0表格记录
7.1《潜在的(过程)失效模式及后果分析(PFMEA)》
5.1.4制作PFMEA时，应考虑所有的特殊特性(产品特殊特性及过程特殊特性)。FMEA小组共同讨论确认初步的PFMEA并提出具体的修正意见，决定最终需采取的纠正措施。
5.1.5在提交生产件批准前，FEEA小组对以往的PFMEA项目及对策进行确认、审核。
5.2 PFMEA的实施
5.2.1高S值优先分析原则
3
很轻微
部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工，外观项目不符合要求，极少客户发现(或客户未发现)有缺陷。
2
无
无影响
1
5.4.2频度(O)的评价准则：
失效发生可能性
可能的失效率
CPK
频度数
很高:失效几乎是不可避免的
1/2
＜0.33
10
1/3
≧0.33
9高Leabharlann 反复发生的失效1/8≧0.51
8
1/20
4.1 由FMEA小组负责PFMEA的制定、审查及更新；
注1：FMEA小组主要由生产、工程、品管、业务部等部门组成，必要时可由客户代表和/或供应商代表参加。
注2： PFMEA由工程部门主导编写。
4.2 由文控中心负责将FMEA小组制定的PFMEA进行存档，并发放给各相关部门执行。
5.0工作内容
5.1 PFMEA的制作
2.0适用范围
适用于汽车相关新产品的试产过程,工艺有发生较大改变的过程及易发生不良的过程中PFMEA的制作及更新。
3.0定义
3.1 FMEA: Failure Mode ＆ Effects Analysis (失效模式与后果分析)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
风 险 控顺 测序 度数 D R. P. N
建 议 措 施
责 任 和 目 标 完 成 日 期
措施执行结果
采
R
取 的 措
严 重 度
频 度
探 测 度
. P .
施
N
4
PFMEA 工作流程
成立功能小组
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
5
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
10
发生可能性评定
频度
频度是一失效模式在没有任何的监控措施的情况下发生的几率。
发生的可能性
几乎是不可能 很少很少 很少 很低 低 中等 有点高 高 很高 几乎肯定
频度
1
1
2
3
4
4
5
6
7
7
8
9
9
10 10
Cpk 失效几率
备注
Cpk 1.67 5.0 1 / 1,500,000 失效几乎是不可能发生的.
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
6
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
跨部门多功能小组
由操作员、技术员、工程师和部门主管组成 指定小组组长
建议为工序责任人
应有足够的授权以便开展工作 必要时，应有专家级人物参加 开始时，由少数人组成的核心小组可能更有利于制定一个框
架。
7
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
8
PFMEA 工作流程
确定工序
制定一工序流程图，该流程图应能代表真正的生产 工序.
确定评定比率 大致描述一下操作人员、设备、产品的相互影响
注：操作员工在这一阶段务必参与其中！
9
严重度评定
14
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
15
PFMEA 工作流程
计算风险值
计算几一个失效模式的风险值（RPN）
RPN = severity x occurrence x detection. 风险值=严重度 X 频度 X 探测度
5
产品需要 100%返工，产品使用不舒适，客户不高兴
6 7
7
客户使用舒适，部分产品报废，但产品仍安全. 产品功能受影响但安全，部分产品报废，客户不满意。
8 9
设备受到破坏，系统无法运行但安全。客户很不满意。 9 安全可能会有问题，可能会危及操作或使用者，但失效时会有警告.
10 10 安全会有问题，会危及使用者并且无任何警告。不符合法规。
严重度
严重度是根据地一潜在失效模式的影响的严重性来评定的。
没有影响 很轻微 轻微 很低 低 中等 高 严重 很严重 很危险
1 1 对系统、出货质量或后工序没有影响.
2
客户很难发现，客户不会介意
3
出货产品功能轻微损失。客户有轻微不满， 使用时有异响。
4 4 生产线破坏不严重，产品功能有小的影响，客户容易发现。
8 9
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性微小。 9 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性微乎其微。
10 10 几乎可能肯定现有的控制方法不能找出失效模式。
*Could be time based e.g. Takes x minutes or days to detect a failure.
12
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
13
PFMEA 工作流程
用头脑风暴法找出失效模式.
详述 失效模式
原因 失效后果
选取并确认对关键特性有冲击的失效模式。
识别出根本原因。
确定失效模式的影响。
确定失效模式出现的几率。
确认现有的控制方法找出失效模式的可能性。
户手中. 工序文件化.
3
PFMEA 表格
潜在的失效模式及后果分析
项目名称： 产品类型： 核心小组：
过程 功能
潜在失 效模式
要求
过程责任部门： 关键日期：
FMEA编号：
页码：第 页 共 页 编制者： FMEA日期（编制）：
潜在失效
严 重
分
潜在失效
频
现行预防
后果
度 类 起因/机理 度 过程控制
S
O
现行 探测 过程 控制
16
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
17
PFMEA 工作流程
绘制柏拉图
一个用来描述严重度的排序 一个用来描述 “严重度” X “频度”的排序 一个用来风险值（RPN）的排序
Cpk 1.50 4.5 1 / 150,000 失效发生的几率微乎其微.
Cpk 1.33 4.0 1 / 15,000 失效发生的几率很小.
Cpk 1.17 3.5 1 / 2000 失效发生的几率较小.
Cpk 1.00 3.0
1 / 400
失效偶尔发生.
Cpk 0.83 2.5
1 / 80
失效经常发生.
Cpk 0.67 2.0
1 / 20
失效频繁地发生.
Cpk 0.51 1.5
1/7
失效发生的几率高.
Cpk 0.33 1.0
1/ 3
失效发生的几率非常高
Cpk0.33 1
1/3
失效几乎是一定发生.
11
可探测度评定
探测度
探测度是描述在现有的控制或监测方法下，失效被找出的可能性。
几乎是肯定的 很高
对于一类似产品或工序，现有的监控方法非常可靠，几
失效
什么是失效模式
失效模式是指系统、子系统或零件有可能未达致到设计/加工意图 的形式。 失效分类：一般的、严重的、灾难性的
失效产生的原因
原因分类：普通原因和特殊原因 普通原因：生产工艺、材料、设备等固有的不足 特殊原因：操作错误、设备损坏、材料用错等非正常因素
1
FMEA 的目标
消除失效发生的原因
…如果这不可能的话 减少失效发生的频次 提高发现失效的能力，在失效到达客户之前发现它
2
FMEA
FMEA的主要活动 为达到以下的目的而进行的一失效的后果的严重 度.
确定关键特性. 对设计和生产中的不足进行评定及排序. 确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客
1 1 乎可以肯定能找出失效模式。
2
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性很高。
高 中等偏高 中等 低 较少 很少 微乎其微 几乎是不可能
3
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性高。
4 4 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性中等偏上。
5
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性低。
6 7
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性小。 7 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性很小。