典型汽车零件机械加工工艺
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
汽车及其零件制造中常用制造工艺
熔模铸造
总结词
精度高，表面质量好
详细描述
熔模铸造是一种精密铸造方法，通过使用易熔材料制作出与最终铸件形状相同的 模型，然后将其熔化，再倒入金属熔液中。由于其高精度和良好的表面质量，熔 模铸造广泛应用于制造高精度、高质量的铸件。
金属型铸造
总结词
生产效率高，强度高
详细描述
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的方法，与砂型铸造相比，金属型铸造的铸件具有更高的强度和更长的 使用寿命。同时，由于金属型模具的快速冷却效果，金属型铸造的生产效率也较高，适用于大规模生产。
VS
详细描述
气体保护焊具有焊接速度快、质量稳定、 变形小等优点，广泛应用于汽车制造业中 。常用的保护气体包括二氧化碳、氩气等 。该工艺适用于各种金属材料的焊接，如 碳钢、不锈钢、铝等。
激光焊接
总结词
详细描述
激光焊接是一种高精度、高质量的焊接工艺， 通过高能激光束聚焦在材料表面，实现快速 熔化与连接。
铣削加工
总结词
铣削加工是一种利用铣刀对工件进行切削加 工的方法，主要用于加工平面、沟槽、齿形 等复杂形状。
详细描述
铣削加工通过高速旋转的铣刀对工件进行切 削，能够加工出高精度、高效率的复杂零件 。在汽车制造中，铣削加工广泛应用于发动
机缸体、曲轴等关键部件的制造。
磨削加工
总结词
磨削加工是一种利用磨料对工件进行研磨和抛光的工 艺，主要用于提高工件的表面质量和精度。
要点二
详细描述
电镀广泛应用于汽车制造中，主要用于镀锌、镀铬、镀镍 等。电镀能够提高零件的耐腐蚀性和耐磨性，延长使用寿 命。同时，电镀还可以增加零件的美观度，提升汽车的整 体质感。
喷涂
总结词
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车典型零件制造技术
7
粗车-半精车一粗磨-精磨超精加工
IT5
0.12-0.l
主要用于 淬火钢,也 可用于未 淬火钢,但 不宜加工 有色金属
Hale Waihona Puke 主要用于8粗车-半精车-精车-精细车 (金刚石车)
IT6～7
0. 025～0.4
要求较高 的有色金
属加工
9
粗车-半精车-粗磨-精磨超精磨(或镜面磨)
IT5以上
0.006～0.025
极高精度
12.5～50
2 粗车一半精车
IT8～IT10
3 粗车一半精车—精车
4
粗车-半精车-精车-滚 压(或抛光)
IT7～IT8 IT7～IT8
3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2
适用于淬 火钢以外 的各种金
属
5 粗车一半精车-磨削
IT7～IT8 0.4～0.8
6 粗车一半精车-粗磨-精磨 IT6～IT7 0.1～0.4
工艺尺寸链的特征
尺寸链由一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。 尺寸链一定是封闭的，且各尺寸按一定的顺序首尾相接。
尺寸链的组成
组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环
分为封闭环和组成环 封闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为封闭环 每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环。 组成环 在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。 按其对封闭环的影响，可分为增环和减环
大批大量生产的产品,可采用专用设各和工艺装备,如多刀、多轴机床或自动机 床等，将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。但对一些结构简单 的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。
设备与工装选择
机床的选择
常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型汽车零部件的加工——曲轴加工工艺及设备
性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服联动
控制技 术 ，可以 一次装夹 不改变 曲轴 回转 中心 ， 随动 并
跟踪铣 削曲轴 的连杆轴颈 。
曲轴 精 加工 采 用 国内 数控 磨 床磨 削 情 况 已相 当普
遍 ，产 品加 工精 度已有相 当程 度地提 高。为满足 曲轴 日
益提高 的加 工要 求 ，对 曲轴磨 床提 出了很 高的要求 。现
台Ｈ ２ Ｂ ２９ ）和 荧光磁粉 探伤机 等精 加工 设备 ；去应 力采
用八 台井炉 ，氮化处 理采用七 台离子氮化 炉 ，淬火 热处 理采 用法 国进 口ＥＦ Ｄ公司生产 的Ｃ ＨＭ １全 自动淬 火机 Ｉ ２ 床和推 杆式 回火炉 。同时 由美国进 口的曲轴综合测 量仪 可以对 曲轴进行全尺 寸检验 ，产 品质量 得到 了可靠 的保 障 ，同时具备 了三 条生 产线同时加工的生产能 力。 可以看 出，发动 机 曲轴制 造技术进展 最为迅速 的是 机械加工装备 ，比较典 型的加 工工艺是铣削和磨 削。
台数 控 内铣 （ １ ０ Ｂ）为主 的粗加 工设 备 ；七 台数 ｓ —３５
控 曲轴磨床 （ 一台进 口Ｃ ＢＮ砂 轮３ 、两台Ｈ１７ Ｌ１ ９ Ｂ、四
公 司 的ＶＤ １ Ｍ ４ 速 随动 外 铣 床 ，它是 德 国 Ｆ ３ ５Ｏ 高 Ｂ Ｅ Ｒ Ｎ Ｅ 公 司专 为汽车发动机 曲轴设计 制造的柔 Ｏ Ｈ ＩＧ Ｒ
产。
性差 ，容 易产生较大 的内应力 ，难以达 到合理的加 工余 量 。一 般精加 工采用ＭＱ ２ ０ 曲轴磨床 。主要工序 为 ８６ 等
粗磨 一半精 磨一精磨 一抛光 ，通常靠 手工操作 ，加 工质 量不稳定。现在曲轴粗加工比较流行的工艺是 ：主轴颈采
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§1 齿轮制造工艺 六、齿轮主要加工表面的工序安排 三阶段：齿坯加工→轮齿齿面加工→热处理后的 精加工。
齿坯加工主要是为轮齿齿面加工准备好定位 基准（基面）。 轮齿齿面的加工方案主要取决于齿轮的精度 等级，同时考虑到齿轮的结构特点、生产类型 及热处理方法等。 钢制齿轮的淬火工序，主要是使齿面具有较 高的硬度。而心部要保持一定的韧性。
§1 齿轮制造工艺 一、齿轮的结构特点 Ⅲ类 盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 Ⅳ类 齿圈，没有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 这两种齿轮的内孔一般为光孔或键槽孔。 Ⅴ类 轴齿轮，轴齿轮上具有一个或一个以上的齿圈。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析 （1）用滚刀加工双联齿轮小齿轮时，大、小齿轮之 间的距离B要足够大，以免加工时滚刀碰到大齿轮的 端面。
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
带孔齿轮加工其轮齿齿面时采用齿坯内孔（光孔或 花键孔）及端面定位。因为以这些表面作为定位基准 符合基准重合原则；也符合基准统一原则。孔和端公差要求较严格，一般按H7 加工。为了消除孔和心轴间的间隙的影响，精车齿坯 时，常用过盈心轴或小锥度心轴（锥度为 1/4000~1/6000）。
§1 齿轮制造工艺 三、齿轮的主要技术要求 （1）齿轮精度和表面粗糙度。轿车、微客变速器齿 轮精度为6~8级，表面粗糙度为Ra1.6μm；中重型货 车及越野车变速器齿轮精度为7~9级，表面粗糙度为 Ra3.2μm。
（2）齿轮孔或轴齿轮的轴颈尺寸公差和表面粗糙度。 6级精度齿轮，其内孔尺寸公差为IT6，轴颈尺寸公 差为IT5；对于7级精度齿轮，内孔尺寸公差为IT7， 轴颈尺寸公差为IT6；对基准孔或轴颈的尺寸公差和 形状公差应遵循包容原则。表面粗糙度值为 Ra0.4~0.8μm。
应先以端面为主要 定位基面加工内孔和 端面，并在一次装中 完成，以保证其垂直 度。 再以加工后的内孔 和端面作为组合定位 基面加工外圆和另一 端面。 加工齿面时应采用 内孔及端面定位。
齿轮孔长径比L/D<1的盘形齿轮的定位
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准 当加工轴的外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮齿面和花 键时，常选择轴两端的中心孔作为定位基准，把工件 安装在机床的前、后（或上、下）两顶尖之间进行加 工。 如以工件两端中心孔定位不方便或安装刚度不足时， 常用磨削过的两轴颈定位，装夹在精密的弹性夹头中 进行加工。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析
（2）当齿轮较宽时，盘形齿轮的端面形状常做成凹 槽形状，以减轻质量和减少机械加工质量。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析 （3）盘形齿轮在滚齿机上加工时，为了提高生产率， 常采用多件顺序加工。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析
（4）汽车主减速器轴齿轮(主动锥齿轮)的结构，有悬 臂式和跨置式两种。
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （1）材料的选择。 汽车用齿轮一般转速较高，齿轮的工作状况也很 复杂，这就要求齿轮轮齿表面具有较高的硬度以提 高耐磨性，心部具有良好的韧性以承受冲击载荷； 又由于承受交变载荷而要求轮齿具有较高的疲劳强 度。 汽车传力齿轮常用材料多为低碳合金钢，少量使 用低合金中碳钢，如20CrMnTi、20Cr、20CrMn、45 等。 非传力齿轮可用不淬火钢、铸铁、夹布胶木、尼 龙、工程塑料等制造。
§1 齿轮制造工艺 六、齿轮主要加工表面的工序安排
汽车齿轮机械加工的工艺过程
1.定位基面（齿轮内孔及端面或齿轮轴端面及中心孔） 的加工； 2.外表面及其他表面的加工； 3.轮齿齿面的粗、精加工； 4.热处理； 5.修复定位基面及精加工装配基准（内孔及端面、轴 颈、花键等）； 6.轮齿齿面进行热处理后的精加工。 主要工序后，对工件进行清洗、中间检验及最终检 验。
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准 加工孔长径比L/D﹥1的单联或多联齿轮时，应以孔 作为主要定位基面。为了消除孔和心轴间的间隙的影 响，精车齿坯时，常用过盈心轴或小锥度心轴。 预加工齿面时，可采用能自动定心的可胀心轴或分 组的小间隙心轴装夹。
齿轮孔长径比L/D>1齿轮的定位
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （2）毛坯的选择。 锻件、铸件、粉末冶金件等；传力齿轮毛坯一般 采用模锻件。模锻后，内部纤维对称于轴线，可提 高材料强度。模锻 齿轮毛坯模锻 采用精铸、精锻等工艺制造齿坯，可实现少、无 切削加工。
汽车第一速及倒档齿轮锻件毛坯图
模锻齿轮毛坯材料纤维排列
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （3）齿轮热处理。 齿轮毛坯必须进行初步热处理，常采用正火或等 温退火，以消除内应力，改善切削加工性。 齿轮齿面热处理： 对中碳钢或中碳合金钢常采用高频淬火和低温回 火； 对低碳合金渗碳钢采用渗碳淬火热处理。
典型汽车零件机械加工工艺
内容
§1 齿轮制造工艺 §2 连杆制造工艺 §3 曲轴制造工艺
§1 齿轮制造工艺 一、齿轮的结构特点
汽车齿轮按照其结构特点分为五类： Ⅰ类 单联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 Ⅱ类 多联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 这两种齿轮亦称为筒形齿轮，内孔为光孔、键 槽孔或花键孔。
§1 齿轮制造工艺 三、齿轮的主要技术要求 （3）端面圆跳动。带孔 （4）齿轮齿顶圆公差。当 齿轮齿坯轮毂端面是切 齿轮齿顶圆作为加工、测 齿时的定位基准，端面 量的基准时，其尺寸公差 对内孔的跳动量对齿轮 要求比较严，一般为IT8。 的加工精度有很大影响。 不作为加工、测量的基准 对于6~7级精度的汽车齿 时，其公差一般为IT11。 轮规定为0.011~0.022mm。 （5）齿轮的热处理要求。 基准端面的表面粗糙度 对常用的低碳合金钢材料 为Ra0.4~0.8μm。非定位 的汽车齿轮，其热处理要 和非工作端面表面粗糙 求是渗碳淬火的有效硬化 度为Ra6.3~25μm。 层深度、硬度和金相组织。