铸造工艺学设计说明书
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。
它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。
其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。
（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。
（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。
（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。
（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。
⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。
另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。
铸造工艺课程设计_说明书
铸造工艺课程设计讲明书名目1前言1.1本设计的意义机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部本原课、技术本原课以及大局限专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深进的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的练习,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
1.1.1本设计的目的铸造工艺课程设计是学完了铸造工艺本原课程后，对铸造工艺过程进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素养与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计讲明书，并正确绘制有关图表。
在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程咨询题。
应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术典型，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的根基方法；锻炼学生分析与解决工程实际咨询题的能力。
通过课程设计，应能树立正确的设计思想；培养学生严厉认确实科学态度和严谨求实的工作作风；在工作设计中，应能树立正确的工程意识与经济意识，树立正确的生产瞧点、经济瞧点与全局瞧点。
1.1.2本设计的意义该课程设计是学完本课程之后的一项重要的实践，是我们步进社会的一次深刻的链接，考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，同时提高了我们查阅各种设计手册的能力，通过该课程设计我们了解铸造工艺设计的一般步骤，需要用到的一些结构都需要我们认真查阅后绘制到图纸上，通过课程设计我们学会了许多课本上没有的知识。
1.2本设计的技术要求工艺设计学生要在的时刻〔3周〕内，必须完成一个中等复杂程度零件的铸造工艺设计，并完成采纳机器造型的要紧铸造技术文件汇〔编〕制工作。
采纳CAD出图，如有条件能够进行三维设计和动态模拟。
华铸CAE10.0模拟软件能够开放使用。
具体任务包括：零件图1张〔A4〕，铸造工艺图1张〔A3彩色〕，模板装配图1张〔A4〕，芯盒图〔或装配图〕1张〔A4〕，铸型装配图1张〔A4〕，铸造工艺卡1张〔A4〕，设计讲明书1份〔A4〕1.3本课题的开发觉状由计算机、网络技术、传感技术、人工智能所构成的信息技术近年来在铸造生产中得到更为广泛的应用，这正在改变着铸造生产的面貌，能够讲现代铸造技术的要紧特征确实是根基将传统的铸造工艺与信息技术融为一体。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计说明书
目录一、工艺分析 (1)1、审阅零件图 (1)2、零件的技术要求 (1)3、零件的技术要求 (1)4、确定毛坯的具体生产方法 (1)5、审查铸件的结构工艺性 (1)二、工艺方案的确定 (1)1、铸造方法的选择 (1)2、造型、造芯方法的选择 (2)3、浇注位置的确定 (2)4、确定毛坯的具体生产方法 (2)5、砂箱中铸件数目的确定 (2)三、砂芯设计 (2)1、水平砂芯设计 (3)2、凹槽处采用自带型芯 (3)四、工艺参数的确定 (3)1. 加工余量 (3)2.起模斜度 (4)3. 铸造圆角 (4)4. 铸造收缩率 (4)5. 最小铸出孔 (4)6、机械加工余量的选取 (4)五、浇注系统设计 (4)六、冒口及冷铁设计 (5)七、铸造工艺图和铸件图 (6)八、小结 (7)九、参考文献 (8)一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 套筒座工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：3.1955kg毛坯重量：4.3303kg生产批量: 100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。
3、选材的合理性套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。
在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。
二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书⽬录1. 零件结构分析 (3)1.1. 零件信息 (3)1.2. 技术要求 (3)2. 铸造⼯艺⽅案分析 (5)2.1. 铸造⽅法的确定 (5)2.2. 分型⾯的选择 (5)2.3. 铸件浇注位置的确定 (7)3. 铸造⼯艺参数 (9)3.1. 铸件尺⼨公差 (9)3.2. 铸件重量公差 (9)3.3. 机械加⼯余量 (9)3.4. 铸造收缩率 (9)3.5. 起模斜度 (9)3.6. 最⼩铸出孔及槽 (10)3.7. ⼯艺补正量 (10)3.8. 分型负数 (10)3.9. 反变形量 (10)3.10. 砂芯负数 (11)3.11. ⾮加⼯壁厚的负余量 (11)3.12. 分型负数 (11)4. 砂芯设计 (12)4.1. 砂芯的概念 (12)4.2. 芯头设计 (12)5. 浇注系统设计 (16)5.1. 浇注系统设计原则 (16)5.2. 浇注系统位置确定 (17)5.3. 浇注系统类型确定 (17)5.4. 浇注系统尺⼨计算 (17)6. 冒⼝及冷铁 (22)6.1. 冒⼝补缩原则 (22)6.2. 冒⼝及冷铁位置个数的选择 (22)6.3. 冒⼝种类选择及参数计算 (23)6.4. 铸件成品率 (25)1. 零件结构分析1.1. 零件信息产品名称：⽀架材料：铸钢外形尺⼨：91×42×66cm 3 质量：463Kg g 463000cm 58983cm g 85.7v m 33=≈?=?=ρ⽣产批量：成批⼤量⽣产。
造型⽅法：⼿⼯造型其零件⽰意图如下图1.2. 技术要求铸件重要的⼯作表⾯，在铸造是不允许有⽓孔、砂眼、渣孔等缺陷。
2.铸造⼯艺⽅案分析2.1.铸造⼯艺的确定铸造⼯艺包括：造型⽅法、造芯⽅法、铸造⽅法及铸型种类的选择2.1.1.造型⽅法、造芯⽅法的选择根据⼿⼯造型和机器造型的特点，选择⼿⼯造型2.1.2.铸造⽅法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项⽬⽐较，选择砂型铸造。
连杆铸造工艺设计说明书
球墨铸铁连杆一、生产条件及技术要求1、生产性质大批量流水生产。
2、材质材质为QT400—15。
3、零件图4、主要技术要求力学性能：σb>400MPa；δ≥15%；130-180HBW。
金属组织：球化等级≤4级；石墨大小5.8级；φ（P）≤20%;ω(Fe3C)≤3%.二、造型、制芯1、造型采用气冲高压造型机，比压为0.7-0.9MPa；砂箱尺寸920mm*610mm*250mm，每型4件。
2、制芯设备采用单工位热芯盒制芯机。
三、熔炼工艺1、铁液的化学成分ω(C)=3.6%-3.9%；ω(Si) ≤3.0%；ω(Mn)＜0.5%；ω(P) ≤0.07%；ω(S)＜0.03%；ω(Mg)残=0.03%-0.05%；ω(Re)残=0.01%-0.03%。
2、球化剂稀土镁硅铁合金，加入量为铁液质量分数的1.5%-1.7%。
3、出炉温度 1420-1440℃。
4、浇注温度 1320-1350℃。
5、孕育剂 75Si-Fe合金孕育，加入量为包内铁液质量分数的0.3%-0.7%。
6、熔炼设备 10t无芯工频感应电炉熔炼原铁液；在1t铁液包中进行球化处理；转150Kg浇包进行浇注。
四、主要工艺参数1、加工余量 2.5mm。
2、收缩率 1%。
3、拔模斜度 1°。
4、砂型硬度砂型硬度大于40（C型硬度计）。
5、吃砂量吃砂量为30-60mm。
6、型砂性能湿压强度为0.12-0.14MPa，透气性≥100cm2/（Pa*s），紧实率为40%-48%（夏季），41%-47%（冬季）。
7、铸造圆角铸造圆角为R2。
五、铸造工艺方案1、浇注位置及分型面的选择根据便于起模的原则，分型面的选取如下图所示：2、铸件图的确定根据之铸件的分型面选择以及铸件加工余量和拔模斜度的确定，作出连杆铸件图如下所示：3、型芯设计根据铸件孔的基本尺寸及其加工余量，确定型芯的相关尺寸，相关数据参数如下图所示：4、工艺分析图的确定根据铸件分型面、加工余量、拔模斜度以及型芯的相关设计，作出铸件的工艺分析图如下所示：5、冒口设计根据球墨铸铁凝固特点，此件采用控制压力冒口进行补缩。
xx铸造工艺说明书
目录一、铸造方案的选择及工艺参数的设计 (1)1.铸造工艺方案的确定 (1)1．1支座结构的铸造工艺性 (1)1.2造型，造芯方法的选择 (2)1.3浇注系统的设计 (2)1.3.1选择浇注系统类型 (2)1.3.2浇注位置的确定 (3)1.3.3分型面的选择 (3)1.3.4计算浇注时间 (5)1.3.5计算阻流截面积 (5)1.3.6确定浇口比 (6)1.3.7计算内浇道截面积 (6)1.3.8计算横浇道截面积 (6)1.3.9计算直浇道截面积 (7)1.3.10浇口窝的设计 (8)1.3.11浇口杯的设计 (8)2.铸造工艺参数及砂芯设计 (8)2.1 工艺设计参数确定 (9)2.1.1铸件尺寸公差 (9)2.1.2机械加工余量 (9)2.1.3铸造收缩率 (10)2.1.4起模斜度 (10)2.1.5铸件重量公差 (10)2.1.6工艺补正量 (10)2.1.7分型负数 (11)2.1.8反变形量 (11)2.1.9非加工壁厚负余量 (11)2. 2砂芯设计 (11)二、铸造工艺装备设计 (13)1选择砂箱尺寸 (13)2模样和模底板设计 (14)2.1模样的设计 (14)2.2模底板的设计 (14)2.2.1模底板材料的选用 (14)2.2.2模底板尺寸确定 (14)2.2.3 模底板的壁厚和加强筋的厚度 (15)2.2.4模底板在造型机上的安装 (15)3热芯盒的设计 (16)参考文献 (18)一、铸造方案的选择及工艺参数的设计铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制造金属制品的过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的金属称为铸件。
绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后才能成为各种机器零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。
铸造生产有以下特点：1. 适用范围广2．可制造各种合金铸件3．铸件的尺寸精度高4．成本低廉1.铸造工艺方案的确定1．1支座结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
铸造工艺设计说明书电子教案
铸造工艺设计说明书精品文档“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：B件---铰接支架自编代码：AB33510A方案编号：目录摘要 (1)1 零件简介 (2)1.1零件名称及用途 (2)1.2零件的技术要求 (2)1.3零件的结构 (2)2铸造工艺方案 (3)2.1材料选择 (3)2.2工艺方案的选择 (3)2.3工艺参数的确定 (5)2.3.1铸件的尺寸公差 (5)2.3.2铸件的质量公差 (5)2.3.3机械加工余量 (5)2.3.4模样的起模斜度 (5)2.3.5铸造收缩率 (5)2.3.6最小铸出孔 (5)2.4浇注系统的设计 (6)2.4.1浇注系统的选择 (6)2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6)2.4.3浇注系统设计的校核 (8)2.5砂芯设计 (9)2.5.1砂芯设计的要点 (9)2.5.21#砂芯 (10)2.5.32#砂芯 (11)2.6冒口设计 (12)2.6.1冒口设计的说明 (12)2.6.2冒口的尺寸计算 (12)2.7出气孔的设计 (13)3砂箱的设计 (13)4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14)4.1ViewCast 模拟软件 (14)4.2充型过程模拟 (14)4.3铸造凝固过程数值模拟 (17)4.4铸造工艺改进方案 (18)结论 (19)参考文献 (20)附图1 ——铸造工艺图附图2 ——合箱图附图3 ——铸造工艺卡片附图4 ——砂箱图摘要该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。
确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。
根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。
根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。
选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。
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铸造工艺设计说明书
零件名称：联轴器
指导老师：范宏训
设计人：邱满元
学号：T833-1-34
目录
1零件概述 (1)
1.1零件信息 (1)
1.2技术要求 (2)
2铸造工艺方案拟定 (2)
2.1 分型面选择 (3)
2.2浇注位置选择 (4)
3铸造主要参数 (4)
4 浇注系统设计计算 (4)
5 冒口设计 (5)
6砂芯设计 (6)
7模板 (7)
8 参考文献 (9)
9总结 (9)
1零件概述
1.1零件信息
名称：联轴器材料：球墨铸铁
外形尺寸：φ120X80 体积: 298.4cm2
质量: 2.16kg 生产批量：大批量生产零件二位图如下图所示
零件三维图如图1.1所示
图1.1 联轴器三维图
1.2技术要求
（1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显
的夹渣、凹陷、砂眼和裂纹；。
（2）该零件配合方式为过盈配合；
（3）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。
2铸造工艺方案拟定
1
、铸造工艺图如图所示，分型面、加工余量、拔模斜度如图所示
对于单个零件，其冒口及浇注系统初步定为如下图所示，浇注位置和冒 口正好选在热节最大的地方
冒口 浇注系统
选择分型面的理由：1、保证铸件大部分位于下箱，温度分布较为合理，冒口
位置设计较为方便，便于补缩；
2、有要求的加工面都位于下型腔，其质量得到保证
3、铸件主要工艺参数的选择
加工余量——根据零件服役条件及加工部位精度要求，该零件主要工作面及尺寸有配合要求的部位是零件中间的连接孔，取加工余量3mm ，其他部位无；
收缩率——球墨铸铁，查表得收缩率为0.8%-1.2%，取ε=1.0%
拔模斜度——便于铸件从型腔中取出，取各处拔模斜度为1°
铸件质量——在增加铸件拔模斜度等工艺参数后计算的铸件体积为
298.4cm2，质量为2.16kg
4 浇注系统设计计算
铁液经球化,孕育处理后，温度下降，易氧化。
因此要求浇注系统能大流量输送铁液，又有一定的挡渣能力。
故薄壁小型球墨铸铁常用的封闭式浇注方式，它充型速度较快，又有挡渣能力，充型平稳。
用奥赞公式如公式4.1可计算阻流截面积：
p L g H ut A 31.0G =∑
Gl 为浇注重量，该铸件质量Gc ≈2.16kg
出品率 %75~60=η，估算Gl=Gc/η≈2.5kg
u 浇注系统流量损耗因素，查表得干型中小铸型阻力5.0≈u
t 浇注时间 ，由
t=s √Gl 取=t 3s p H 为平均静压力头高度。
该方案可近似认为是中间浇注式，Hp ≈Ho-C/8。
式中C 为零件高度C ≈80cm ，0H 取140mm 得p H =130mm 。
故最小面积：
21335.031.0.5x82411.9cm A g ==⨯⨯⨯∑
内浇道个数n=8, g A =11.94/8=1.5cm 2 ；
取封闭式浇注系统比例设计为：4.1:.21:1s ::g =∑∑∑A A A ru 取内浇道截面为梯形尺寸为21mm /23mm ×7mm ,即g A =1.5cm 2。
横浇道截面尺寸为梯形16mm /20mm ×20mm ，ru A ==3.6 cm 2
，
直浇道截面尺寸为圆形直径为φ46mm ，s A =16.8 cm 2。
5、冒口设计
球墨铸铁凝固时具有糊状凝固的特性，按传统冒口设计方式，应在铸件的热节处放置冒口，将缺陷引入冒口内，减小缩松缩孔；由于球墨铸铁凝固过程中有石墨化膨胀，可以利用球铁的共晶膨胀补偿铸件缩松缺陷。
这种补缩方式不仅提高工艺出品率，而且比传统冒口有更好的效果。
故采用冒口对铸件进行液相收缩进行补充，利用凝固过程中的共晶膨胀实现自补缩的思想设计冒口。
冒口补缩体积 ε⨯=V V 0；
0V 为补缩区内铸件液态收缩体积；ε金属的液态体收缩率，一般球铁取为
4%；
用UG 造型得铸件体积V=298.4 cm 3；
压边冒口液态补缩体积：0V =298,4×4% =11.936 cm 3，取Vo=12 cm 3
液态补缩量00V G ρ==4x7.4×12x 10-3=355.2g ；每个冒口液态补缩量
G=88.8g
根据冒口的补缩条件及该零件浇注情况，取冒口的形状为圆柱形，尺寸为 φ60x75
6、砂芯设计
砂芯主要靠芯头固定在型砂上，在此设计中采用的是垂直对称砂芯。
对于垂
直砂型，为了保证其轴线垂直、牢固的固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。
采用冷芯盒制芯法，其制芯结构如下所示
该砂芯采用垂直分型，湿型铸造，大批
量生产。
由于该零件不复杂，故采用对称分
布。
根据计算和查表得
L=60mm D=24mm
上下对称 l=25mm α=7° S=0.5
8、模板设计
模板也称型板，由模底板上锁装配的模样、浇冒口及砂箱定位销等组成。
模板的作用主要是在铸型中形成外轮廓及芯头部分的型腔和分型面。
采用模板造型不仅可以简化工序，而且铸件尺寸精确。
本次设计中采用的模板规格是900mmx600mm，每箱生产8个零件，具体零件分布见模板图
模底板、模板框和砂箱之间的定位一般有两种地位方法：直接定位法和间接定位法。
直接定位法是指定位销直接安装在模底板上，即模底板直接与模底板定位；间接定位法是指定位销装在模板框上，即模板框与砂箱定位模板与模板框间另有定位。
本次设计采用的都是直接定位
上模板图
在本设计中由于分型面的选择导致上模板只有三个分开的活块，为了方便定位，上模板三活块将固定在一起内嵌到模板中，每个模样上用三个销定位，两个螺栓固定，具体分布如上图
上模板图的固定方式图
采用销定位，螺栓固定
上模板三维图
由于零件大部分都分布在下箱，因此下箱直接采用销定位和螺栓固定在模样和模板上，下箱具体分布及模样固定定位见下图
下模板图
采用螺栓固定图
销定位图
湖北汽车工业学院材料工程系铸造工艺设计说明书
下模板三维图
9、参考文献
（1）李弘英赵成志主编. 铸造工艺设计机械工业出版社
（2）周述积侯英玮主编材料成型工艺机械工业出版社
10、总结
本次设计从选零件，绘图到数据计算全由我一个人经过搜索，查资料完成，在这个过程中，尽管花费时间较久，但经过这次设计，我也学会了许多专业知识。
例如：浇注系统及冒口的计算，模板设计等等。
这次设计给了我一个独立思考、独立设计的机会，由于知识掌握情况关系，设计的不是很完善，许多地方还没有完全弄明白，如砂芯的设计中砂箱的具体结构不是很了解，只是通过查资料，其三维结构没有完全想象出来。
另外在本次设计中，许多人都是两人合作，做出来的效果比较好，我觉得自己缺少了这次和别人合作的机会，也许相互设计过程中经过相互讨论，就会比一个人简单。
总之，在以后的学习中要多和别人交流。