罐体焊接工艺
罐体焊接技术规范
罐体焊接技术规范一Ｔ形接头角焊缝试件制备和检验一、本适用于验证罐壁板与罐底边缘板之间角焊缝的焊接工艺能否满足使用性能要求，确保油罐长期安全运行。
二、试板应采用与油罐底圈壁板及罐底边缘板同材质、同厚度的钢板制成，其形状及尺寸见附图１.１。
三、试板的焊接工艺及焊脚应与油罐相同。
角焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，再焊接另一侧。
四、应采用机械方法由试板上切取试件。
试件宽度应为３２ｍｍ，试件数量应为２件。
五、弯曲试验应在万能试验机上进行，弯模尺寸应按附图１.２制备。
六、试件的板厚Ｔ应夹紧于导向十字头。
缓慢加载，当载荷下降时应停止加载，观察有无裂纹产生。
当出现裂纹时，应记录开始产生裂纹的变形角度α。
当无裂纹时应继续加载，直至变形角度α达到６０°（附图１.３）。
变形角度α不应小于１５°。
当不符合要求时，应调整焊接工艺或焊缝形状重新评定。
二油罐基础沉降观测方法一、新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次观测。
二、坚实地基基础，预计沉降量很小时，第一台罐可快速充水到罐高的１/２，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。
当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的３/４，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持４８ｈ后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
当第一台罐基础沉降量符合要求，且其它油罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其它油罐的充水试验，可取消充水到罐高的１/２和３/４时的两次观测。
三、软地基基础，预计沉降量超过３００ｍｍ或可能发生滑移失效时，应以０.６ｍ/ｄ的速度向罐内充水，当水位高度达到３ｍ时，停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间燉沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保持下降趋势。
罐体环缝焊接
罐体环缝焊接
罐体环缝焊接是指在制造金属罐体时，将罐体的两个端部通过环形接头进行连接，然后使用焊接技术将接头处的金属材料进行熔化，并在冷却固化后形成焊缝。
这种焊接方式常用于制造液体或气体储存罐、压力容器或管道等设备。
罐体环缝焊接通常需要使用机械辅助设备，如自动焊机或手动焊枪等，以保证焊接过程的稳定性和精确性。
焊接时，需要使用相应的焊接材料和焊接方法，常见的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊和激光焊等。
焊接完成后，还需要进行焊缝的检测和质量评定，以确保焊接的强度和密封性达到设计要求。
罐体环缝焊接的关键问题包括焊接材料的选择、焊接参数的确定、焊接过程的控制等。
不同的金属材料和焊接工艺会对焊接质量产生影响，因此在进行罐体环缝焊接时，需要根据具体情况选择合适的材料和工艺，并加强焊接操作者的技术培训和质量控制。
大型储罐罐底焊接工艺
大型储罐罐底焊接工艺大型储罐在石油化工装置中是不可缺少的设备之一，而罐底严重的焊接变形会降低储罐的承载能力及稳定性，甚至使罐底底板报废。
因此，罐底是整个储罐的关键部位，关系到整个储罐制作安装的成败。
随着经济的发展，储罐容量越来越大，现在上万立方米的储罐比比皆是，罐底面积随容量也增大。
储罐底板是由多块条型中幅板和多块弓型边缘板拼接而成（见图1 所示），是整个储罐受力最大的部位。
其焊接特点为：直径大、板薄、钢板厚度与储罐底的宽度之比很小，刚度差，焊缝数量多，焊接应力大，易产生焊接变形且变形量大，控制难度大。
因此分析焊接变形的机理及各种影响因素，掌握其变化规律，采取有效的减少变形措施，控制罐底的焊接变形，确保储罐罐底的制作质量，是整个储罐制作的重要环节。
1、罐底板焊接变形形成的机理1.1、焊接局部的、不均匀加热和构件的刚性约束焊接过程是对焊件进行局部、不均匀的加热过程，焊接时，高温区域（焊缝及焊缝的焊接侧）受热膨胀，受周边低温区域的刚性阻碍而不能自由伸长，产生热塑性变形，冷却时，高温区域因热塑性变形而产生收缩量大，低温区域产生收缩量小，这种不平衡的内部收缩导致底板产生凝缩应力和凝缩变形。
1.2、金相组织的转变焊接时，高温区域的组织由珠光体变成奥氏体，冷却后，奥氏体转变为混合体，如珠光体加索氏体、索氏体加屈氏体等，甚至转变马氏体(如图2 所示)，且焊接的加热与冷却速度都较快，焊后组织极不均匀，因此，焊缝及热影响区的硬度和脆性随之增大，延伸率和断面收缩率也随之加大，底板产生组织应力和组织变形。
凝缩变形和组织变形的共同作用，使底板产生纵向收缩变形和横向收缩变形，通过这两种变形引起底板的各种变形，如收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形等，而罐底的焊接变形主要是收缩变形、角变形、波浪变形。
2、防止和减少罐底板变形的方法防止和减少罐底板变形的方法：在保证焊的前提下，尽量降低焊接线能量；减小焊接区与整体结构之间的温差；最大限度地减少底板在接过程中的刚性约束；提高构件的刚度；控制组织相变，尽量减少淬硬组织，且使组织细化、均匀；减少焊接应力并使应力均匀分布。
石油储罐工程的安装焊接工艺
石油储罐工程的安装焊接工艺摘要:随着各工业领域安全意识的不断加强，石油企业突飞猛进发展，石油储库建设也在扩大，石油储罐工程建设安装企业竞争大油罐质量要求越来越严格，为此焊接工艺是保证质量的关键，石油储罐工程的设计和安装，关系着其自身的使用安全和使用寿命，也关系着石油储备的安全。
关键词:石油储罐；安装焊接工艺；变形对策1.对石油储罐的焊接变形原因进行探索分析油罐的制作材料都是使用的经过加工的薄壁钢板，用途广泛，使用方法多种多样，使用方式过多更容易产生波浪形的明显变形。
油罐工程生产的全过程中，油罐变形的主要原因如下：第一点：底板和中间板之间的焊缝会由于底板之间径向收缩而导致底板变形第二点：中幅板间焊缝收缩引起的变形第三点：底板和壁板之间的边界周围的焊缝会导致底板和壁板之间的角度变形第四点：由于壁板的横向和纵向之间的焊缝收缩而引起的钢板应力变形第五点：由于所用材料和所用机器引起的温度不平衡，会导致焊缝变形。
五种类型的原因进行综合讨论导致钢板异常突出并引起严重的变形。
1.避免施工中石油储罐出现焊接变形的解决策略1、材料选择根据石油储罐加工工艺，制作油罐的材料，对油罐的安全要求、质量要求起决定性作用。
下面就介绍一下，在对制造原材进行选择时的基本原则:第一点：钢板要选择要符合国家标准的优质钢板第二点：焊接材料要选择符合设计标准和国家标准的焊接材料第三点：要选择可焊性更好的材料，在保证满足各项技术数据的条件下，采购比较方便的材料。
1.设备选择选择好的设备可以在一定程度上预防石油储罐变形，要选择同一型号综合性能指标良好的焊接设备，只有综合性能指标良好的焊接设备才能保证焊接质量的稳定性。
1.加强员工焊接技能培训根据石油储罐加工工艺，石油储罐安装工程的材料属于影响工程质量的客观因素，进行安装的工作人员就属于影响工程质量的主观因素，要想降低主观因素的影响，需要进行以下几点进行提高；第一点：提高员工自身焊接技术水平，经常加强道德思想教育，使员工有一个责任心，认识到只有一个具备较高职业道德和很强的质量意思的员工，才能保证工程质量第二点：焊接工作前必须做好充分交底工作，包括技术安全，设备的使用技术安全等第三名：在焊接中要焊工要连续作业，做到排除一切干扰，专心致志的焊接工作。
罐底焊接工艺
罐底焊接工艺
罐底焊接工艺是指在制造储罐时，对罐底进行焊接的工艺方法。
罐底焊接工艺的选择和设计是储罐制造中非常重要的一环，直接影响罐底的强度、密封性和可靠性。
常见的罐底焊接工艺有以下几种：
1. 焊接平底工艺：将罐底与罐体直接焊接，并通过平焊接形式进行。
这种工艺适用于较小罐体，并且对焊接平整度要求较高。
2. 焊接球底工艺：将球底与罐体进行焊接，通过球焊接形式进行。
这种工艺适用于大型储罐，球底能够承受较大的应力并提高储罐的强度。
3. 焊接锥底工艺：将锥底与罐体焊接，通过焊接锥形底减小储罐的高度，并提高储罐的强度。
这种工艺适用于某些特殊要求的储罐。
在罐底焊接过程中，通常需要进行焊接前的准备工作，包括清理焊接表面、检查焊缝的几何形状和尺寸等。
焊接过程中需要注意保持焊接温度均匀，控制焊接速度和焊接电流，确保焊缝质量和焊接强度。
此外，保护气体的选择也是罐底焊接工艺中的重要一环。
常见的保护气体有惰性气体（如氩气）和活性气体（如二氧化碳混合气体），用于保护焊接过程中的熔池，防止氧化和污染。
综上所述，罐底焊接工艺的选择应根据具体的罐体结构、尺寸和要求进行，同时需要注意焊接过程中的各项参数和控制，以确保焊接质量和储罐的可靠性。
不锈钢罐体焊接工艺
不锈钢罐体焊接工艺
不锈钢罐体焊接工艺通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：清理焊接部位，去除表面的污物和氧化物，以确保焊接质量。
2. 坡口加工：根据不锈钢罐体的结构设计要求，进行坡口加工，通常采用割切、刨削等方法进行。
3. 定位和固定：将不锈钢罐体的各个部件进行定位，并采用夹具或其他固定方式，使其保持稳定。
4. 焊接：实际焊接过程中，根据不锈钢罐体的材质和焊接要求，选择合适的焊接方法，如TIG焊、MIG/MAG焊等，进行焊接作业。
5. 焊缝处理：焊接完成后，对焊缝进行磨削、抛光或其他处理方法，以提高焊接质量和外观。
6. 清洗和涂装：对焊接完成的不锈钢罐体进行清洗，去除焊接过程中产生的氧化物和污物，然后进行表面涂装，增加其防腐性能。
需要注意的是，不锈钢罐体焊接工艺需要根据具体情况进行调整，包括焊接参数、焊接顺序、焊接材料等，以确保焊接质量和结构的稳定性。
同时，焊接过程中还要注意焊接环境的清洁、焊接设备的使用和维护等方面的要求，以确保焊接质量达到预期目标。
储罐焊接方法(重要)
T03、T04主要焊接方案根据母材化学成份和力学性能分析和焊缝使用性能要求，结合我单位施工的技术力量和以往施工的经验，罐主体焊接方法选择如下：罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为VEGA-VB-AC型气电立焊机；横缝采用美国林肯AGWISINGLE型埋弧自动焊机；罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底+碎焊丝+高速埋弧自动焊盖面成型；罐底大角缝采用手工焊内外打底，角缝自动焊填充盖面；浮顶及附件的焊接采用CO2半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，其中浮顶底板必须采用手工电弧焊。
6.1罐底的焊接为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝→边缘板与壁板大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。
6.1.1罐底中幅板的焊接1、罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。
罐底施焊两遍，初层焊的焊肉为7mm，凸出部分采用砂轮机打磨至6 mm，并进行着色检查，合格后再施焊第二遍。
中幅板的焊接方法为：打底焊采用CO2气体保护半自动焊，盖面采用添加碎焊丝的高速埋2、中幅板的组对点焊要严格按焊接作业指导书规定的程序执行。
3、中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧25mm内的锈、赃物，方可进行施焊。
4、罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。
先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。
通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。
通长缝的焊接，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300mm处停止施焊。
5、对较多平行排列的焊缝（长缝），应由二台焊机从中心向外对称隔缝施焊，施焊程序如附图2：6．为减少中幅板短缝和长缝在焊接后两端产生的下凹变形，中幅板短缝和长缝的端部应在焊道两侧加短背杠，同时端部焊接预留长度尽量短，以不焊至垫板为原则。
6.1.2边缘板的焊接1、边缘板的焊接采用手工电弧焊，顺序为：先焊外侧500mm，由外向内施焊，注意层间接头相互错开30-50mm，外侧加引弧板防止起弧产生缺陷。
水泥罐焊接工艺16Mn手工电弧焊技术
第1章绪论1.1焊接结构的概论400吨水泥罐，罐体纵焊缝和环焊缝的焊接工艺。
材质为16Mn图1.1 罐体结构示意图1.2 焊接方法的选择如图纵焊缝用埋弧焊水平位置焊接。
环焊缝用悬挂式埋弧焊机焊接。
通常来讲，厚板环焊缝和长度较长的纵焊缝多采用埋弧焊进行焊接。
罐体支架等部位多采用手工电弧焊进行焊接。
下面是对埋弧焊和手工电弧焊的一些介绍：1.2.1 埋弧焊原理及应用1 、埋弧焊工作原理埋弧焊是以连续送进的焊丝作为电极和填充金属。
焊接时，在焊接区域的上面覆盖一层颗粒状焊剂，电弧在焊剂层下面燃烧，将焊丝端部和局部母材熔化形成焊缝。
埋弧焊机结构如图1-2所示。
图1.2 埋弧焊示意图型号MZ-1000电源电压380V50Hz次级受载电压初级 69～86V焊接电流400～1200A焊丝直径3～6mm焊丝输送速度（电弧电压 30 伏时）0.5～2m/min 焊接速度15～70m/h自动焊机装置可移式焊机头以小车垂直轴可旋转±90°焊机头横向位移0～60mm焊机头在焊缝垂直面上的向前倾斜角45°焊机头在焊缝垂直面上的侧面倾斜角45°焊机头在垂直方向的位移65mm焊接电流的调节方法远距离控制焊缝平面的最大允许倾斜角10°焊丝盘可容纳焊丝重量12kg焊剂斗可容纳焊剂容量12L焊车重量（不包括焊丝及焊剂）65kgBX2-1000 型焊接变压器初级电压380V50Hz 1额定负载持续率60%额定输入容量76KVA额定初级电流196A额定焊接电流1000A次级空载电压69-78V额定工作电压44V重量560kgMZ-1000 自动埋弧焊机系熔剂层下自动焊接的设备，它配用交流焊机作为电弧电源，它适用于水平位置或与水平位置倾斜不大于10度的各种有、无坡口的对接焊缝、搭接焊缝和角焊缝。
与普通手工弧焊相比，具有生产效率高、焊缝质量好，节省焊接材料和电能，焊接变形小及改善劳动条件等突出优点。
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对角线误差≤2mm
平 板 对
筒体平板对接：在平板 对焊机上对接焊接，板 与板之间间隙
5米盒尺、 10米卷尺
宽度10mm+2，纵缝布置符合
20 接
技术要求
为2～3mm。
对焊拼接完成尺寸：
5350（周长）X5680X4
对角线误差≤5mm
打 磨 清理、补焊焊缝。 补 30 焊
号称
容
装
质量要求及注意事项
前
封 将前封头与筒体后端部对
头 正后点焊：图9
30
对 接
CO2焊机
1、封头短轴上端点与筒
体短轴上端点对正后点 5米盒
焊。
尺、石笔 前后封头的扭曲度≤8mm。
2、沿筒体上部将封头与
罐体表面纵向素线直线度：
筒体对接处多点点焊。
4mm＜每米；全长
3.确保罐体长度 L=5750mm。
主要焊缝不允许有气孔、偏
200A（T4)。
交流焊机
焊、夹渣、咬边、
裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等 缺陷，次要焊缝
允许缺陷，每500mm 不多于 处。
支 将罐体吊装自变位机之上
座 用行车吊下，精心割除旋
割 转支座。
40 除
打磨、修整焊缝。
罐体焊接工艺
工
工序
步名 工 序 内
号称
容
10
封 头 下 料
1.封头下料尺 寸：2140*1480*4 2件
防 波 1.防波板下料尺 板 寸：2080*1450*5 下 3件
20 料
筒 筒身材料尺 身 寸：5680X1440X4 下 3件 30 料
使用设 备及工
装
质量要求及注意事项
挡油板几何形状、尺寸符合图
20 板
样要求。图4
后 封 将后封头与筒体后端部对 头 正后点焊：图8 对
30 接
CO2焊机
1、封头短轴上端点与筒
体短轴上端点对正后点 5米盒
焊。
尺、石笔 前后封头的扭曲度≤8mm。
必要时需修整、割制
2、沿筒体边缘部将封头
与筒体对接处多点点焊。
罐体长度： L=5850±20。
开 人 人孔位置开孔：
5米盒 尺、划线
40 孔
样板
1、 以罐体后封头短轴
为基准，沿筒体上部纵向
中心线2160划线，
尺寸公差±5mm
划出人孔中心位置；
2、 以人孔中心为圆心
割制，开孔直径尺寸
手动等离 割孔边缘光滑，圆孔位置尺寸
508mm。图8
批准（日期）
工
工序
使用设
步 名 工 序 内 备及工
号称
容
装
质量要求及注意事项
封头割料
检查领料尺寸、数
准 量：2140*1480*4 5M盒尺
10 备 2件 并确认无误。
20
上 料
用悬臂吊将以上钢板吊 放置于割料平台。
1T悬臂吊
钢板在平台之上要求与工作台 吻合、无翘曲；
对角线误差≤3mm
更
更
标 记
处数
改 文 件
签字（日 期）
标 记
处 数
改 文 件
号
号
电 220
21
流 ～ 电压 ～ 焊丝规格
(A) 240 (V) 23 (mm)1.2
签字 （日 期）
编制 （日 期）
审核（日期）
转 清理、修整焊缝，检验转
50 序 序。
同上
电 220
21
流 ～ 电压 ～ 焊丝规格
更
更
标 记
处数
改 文 件
签字（日 期）
标 记
处 数
改 文 件
号
号
(A) 240 (V) 23 (mm)1.2
签字 （日 期）
编制 （日 期）
审核（日期）
批准（日期）
工
工序
使用设
步 名 工 序 内 备及工
号称
容
装
质量要求及注意事项
1.按图9所示以前封头
向后1430mm划线，点焊 20防波 三角定位板于筒身
板焊 内壁，将第一件防波板 接 与三角加强板、筒身相
接处点焊。图9
5米盒尺 ±2mm，
1.划线：周边向内35mm
翻边高度±2mm。
2.旋制封头。图3
无明显锤痕，折边边沿平整；
圆弧过度圆滑
3.弧度滚压成型。
卷板机、 5米盒尺
保证尺寸150
转 整形、修边；检验转序。 40 序
同上
防波板旋制
检查防波板领料尺寸、数
更
更
标 记
处数
改 文 件
签字（日 期）
标 记
处 数
改 文 件
号
号
(A) 240 (V) 23 (mm)1.2
签字 （日 期）
编制 （日 期）
审核（日期）
批准（日期）
工
工序
使用设
步 名 工 序 内 备及工
号称
容
装
质量要求及注意事项
筒 1.划线：根据图纸要求 身 划线，确定筒身长度
表面平整平整、光滑，无明显 凹陷、嘛坑
对角线误差≤2mm
表面平整平整、光滑，无明显
凹陷、嘛坑
对角线误差≤2mm
表面平整平整、光滑，无明显
凹陷、嘛坑
5680X1030X4 1件
筒体平板对 接
第7页
共45页
称身 称
工
工序
使用设
步 名 工 序 内 备及工
号称
容
装
质量要求及注意事项
检查板料的板厚、几何
自 尺寸、板料表面质量，
10 检 并确认无误。
5米盒尺
筒身材料尺寸：
5680X1440X4 件
3
对角线误差≤3mm
5680X1030X4
1
件
对角线误差≤2mm
长边（2140）与割机道轨平
行。
30
割 料
1.割料程序检查：开启 割机，读入编程程序数 据沿钢板上平面空
数控等离 子切割机
按设备操作要求，保持割嘴与 钢板间距离，
走一个循环。（图1）
防止与钢板碰撞。以免损坏割 枪。
2.割料：开机、点火割 料；完成后清渣。（图 1）
数控等离 子切割机
2.依此向后1437.5mm划
线、点焊定位其余2件防
波板。图9
3.焊接防波板与罐体罐
体筒身相接处焊缝。
CO2焊机 CO2焊机
挡油板几何形状、尺寸符合图 样要求。
相邻两个防波板交错放置
挡油板双面交错断续角焊： 100×100；允差
为±10 mm。
支
座 焊
在封头外端部中心部位焊 装罐体旋转支座。
30 接 焊缝。
CO2焊机
焊、夹渣、咬边、
焊后整理补焊、清渣。
裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等 缺陷。
转 检验、将成型筒体吊离卷
40 序 板机，转入下工序。
5T行车
同上
电 220
21
流 ～ 电压 ～ 焊丝规格
无明显锤痕，折边边沿平整；
圆弧过度圆滑
转
40 序 整形、修边；检验转序。
同上
更
标 记
处数
更改 签字 文件 （日
号 期）
标 记
处 数
改 文 件
号
签字 编制 （日 （日 期） 期）
审核（日期）
批准（日期）
部
工
件 名筒
序 名
称身 称
工 步 号
工 序 名 称
工
序内 容
使用设 备及工
装
质量要求及注意事项
封头旋制
检查封头材料尺
准 寸：2100X1480X4
10 备 2件；并确认无误。
CO2焊机
封头图纸标识尺寸要求：
旋 长轴=1990mm；短轴 旋边机、 公差要求：长轴±3mm，短轴
30 制 =1360mm
1T悬臂吊
30
割 料
1.检查割料程序：开启 割机，读入编程程序数 据沿钢板上平面空
数控等离 子切割机
钢板在平台之上要求与工作台 吻合、无翘曲；
长边（2140）与割机道轨平 行。
走一个循环。（图2）
2.割料：开机、点火割 料。完成后清渣。（图 2）
数控等离 子切割机
测量尺寸误差：长轴±3mm， 短轴±2mm。
准 量：2080*1450*5 3
10 备 件。 并确认无误。
CO2焊机
防波板尺寸要求：长轴
旋 =2000mm；短轴 30 制 =1370mm 1.划线：周边向内35mm
2.旋制防波板。图4
旋边机、 公差要求：长轴0-3mm，短 5米盒尺 轴0-2mm，
翻边高度±2mm。
10 前 L=5680±15
后
端
部 2.划线：划线样板
割
5米盒
制
尺、石笔
3.按以上所画施工线条
割制筒身前、后端部弧 手动等离
线。（图6）
子割机
3.清渣、将封头与所割
制弧线对接放置、校验，
L=5850±20。
割口弧线圆滑美观。
放
置 1.将防波板按图7所示放 防 置于罐体筒身之内。 波
无明显扭曲、变形
用悬臂吊将将封头吊离 工作台。
1T悬臂吊
转 检验、转序。 40 序
5M盒尺 测量尺寸误差：长轴±3mm， 短轴±2mm。
防波板割料：
检查尺寸、数
准 量：2080*1450*5 5M盒尺
10 备 3件
并确认无误。
20
上 料
用悬臂吊将以上钢板吊 放、置于割料平台。