五金件检验规范方案
五金件检验规范解读确保产品符合标准
五金件检验规范解读确保产品符合标准为确保五金件制造的产品符合标准，需要严格执行五金件检验规范。
本文将对五金件检验规范进行解读，以帮助读者更好地了解如何确保产品质量。
一、规范的重要性及背景五金件广泛应用于各个行业的产品中，如建筑、机械、汽车等。
五金件的质量直接影响到最终产品的可靠性和安全性。
因此，五金件的检验规范非常重要。
五金件检验规范是由相关国家标准制定的，旨在规范五金件的制造、检验和质量标准。
通过执行规范，可以确保产品的性能、使用寿命以及安全性符合国家标准，并满足市场需求。
二、五金件检验规范的要求1. 尺寸要求：五金件的尺寸是其制造过程中最基本的要素之一。
五金件检验规范需要对尺寸进行严格控制，确保其与设计图纸一致。
实施规范的方法包括使用测量工具、尺寸比对等。
2. 材料要求：五金件的材料直接影响其强度、耐磨性和耐腐蚀性。
检验规范规定了五金件的材料标准，包括成分要求、力学性能等指标。
通过材料检验，可以保证产品质量的稳定性和可靠性。
3. 表面处理要求：五金件的表面处理是为了增加其耐磨、耐腐蚀性能，以及美观度。
检验规范需要对五金件的表面处理进行检查，包括涂层的均匀性、附着力等指标。
确保表面处理符合标准，可以提升产品的品质和使用寿命。
4. 功能性要求：五金件的功能性是其最重要的特性之一。
检验规范需要对五金件的功能进行全面检查，包括传动性能、密封性能等。
通过功能性检验，可以确保五金件的性能符合设计要求，保障产品的正常使用。
5. 检验方法：五金件的检验规范还明确了各种检验方法，包括目测检验、全尺寸检验、化学成分分析等。
检验方法的选择应根据具体情况进行，以保证检验结果的准确性和可靠性。
三、五金件质检流程为确保产品符合标准，质检流程是非常重要的。
下面是一个常见的五金件质检流程：1. 原材料检验：对所采购的原材料进行检验，包括检查材料的标识、化学成分、力学性能等。
只有符合要求的原材料才能用于生产。
2. 在线检验：在生产过程中对五金件进行在线检验，确保每个环节的质量标准都得到满足。
五金件抽样检验标准
五金件抽样检验标准1.0 目的范围:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
本规范适用于产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。
2.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
3.0 责任:本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
4.0 检验标准:4.1采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观Ⅱ0.65尺寸S-2 1.5性能S-2 1.54.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
5.0 定义：5.1缺点分类：5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述：5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐5.2.4变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
五金件检验规范
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
五金零部件外观检验标准
一：本规范适用于来料检验。
二：缺陷类型①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。
②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。
③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。
三：抽样方案①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。
②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。
③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。
四：检验条件一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。
检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。
五：缺陷类型1：冲压件①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。
③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。
如：生锈。
⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
⑦变形---指外观形状变异。
⑧材质不符---使用非指定的材质。
2：电镀①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。
③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。
⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。
⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。
3：其它铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。
螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
钣金件电镀焊接六：喷漆品质（一）：缺陷类型1 表面缺陷➢流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。
➢异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。
➢溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。
➢橘皮---表面出现橘子皮。
五金件检验规范确保产品质量的关键
五金件检验规范确保产品质量的关键随着社会经济的发展和科技的进步，五金件作为重要的零部件在各个领域中扮演着不可替代的角色。
然而，由于五金件的特性和用途的多样性，确保其质量成为了重要的任务和挑战。
五金件的质量问题不仅可能导致产品的故障和损坏，还可能对人身安全造成威胁。
因此，建立合适的五金件检验规范显得尤为重要，以确保产品质量和用户的满意度。
一、检验前的准备工作在进行五金件检验时，首先需要进行准备工作，包括明确检验的目的和标准、准备检验设备和工具，以及制定检验的流程和方法。
在明确目的和标准时，需要对五金件的性能指标、外观要求、尺寸精度等方面进行详细的规定，以便能够客观地评估五金件的质量。
二、外观检验五金件的外观质量是用户直接感知的重要指标之一，因此外观检验是五金件检验的重要环节。
外观检验通常包括外观缺陷、氧化覆盖物、表面瑕疵等方面的检测。
对于五金件的表面处理，如镀铬、喷涂等，还需要进行涂层附着力、耐腐蚀性能等方面的检验。
三、尺寸检验五金件的尺寸精度直接影响其在装配和使用过程中的质量。
因此，在进行五金件检验时，尺寸检验是必不可少的。
尺寸检验主要包括几何尺寸、公差、平面度、垂直度、圆度等方面的测量。
这些尺寸检验可以通过工具测量、计量设备等手段进行，确保五金件的尺寸精度符合要求。
四、材料和性能检验五金件的材料和性能是衡量其质量的重要因素。
在进行五金件的检验时，需要对其材料的成分、韧性、硬度、强度等性能进行检验。
这可以通过化学分析仪器、拉力试验机、硬度计等设备进行，以确保五金件的材料质量符合标准。
五、加工工艺检验五金件的加工工艺直接关系到其质量和功能的实现。
在进行五金件检验时，需要对其加工工艺进行检验，包括生产工艺文件的审核、加工设备的检验、加工工艺的稳定性等方面的考核。
通过对五金件的加工工艺进行检验，可以确保其加工过程的可靠性和质量的稳定性。
六、环境适应性检验五金件往往需要在复杂的环境下进行使用，因此其环境适应性也是需要进行检验的重要内容。
五金产品检验规范
五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。
注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。
4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。
6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。
9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。
11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。
12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。
13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
五金类通用检验规范
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟 订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
审核栏:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
批准栏:
□
签名:
日期:
文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
五金件检验规范
1．目的及适及范围：
1.1 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格
把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2 本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金
件（如螺丝,卯钉等）的检验与验收。
2. 参照文件
本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件
本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先
本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先
3. 内容:
3.1 术语：
刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/ 外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最
少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/ 外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.
硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕
细碎划痕---没有深度的划痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法
3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求
将待验品置于以下条件，作检验判定：
A、目测距离：距离产品25cm
B、检验角度：成45度目视检试之
C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的
照度为标准
D、观察时
<10秒（每个可见平面需要3秒）。
间：
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料
322外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3不合格类别划分：
根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变
形、污渍（不清洁）、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，
可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分（见表1）。
3.4检验项目及标准
342成型五金件的检验项目及标准（表3）
343检验时注意事项：
1. 本规范如与客户要求不同时，原则上以客户之检验标准，如客户提供之检验规范或备
注在客户注意事项内。
2. 对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时,可判为定
为不合格。
3. 如各项品质标准所列为缺点时，后制程加工（如点焊，压超声波等），完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收。
4. 关于五金件的外观A、B、C面检验的方法：
外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面
4.1目的
本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2适用范围
本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3相关文件
《产品外观检验标准》。
4.4定义
A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件，马
口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，C
IS支架等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的
表面等。
5检测条件
5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不
使用放大镜，
所检验表面和人眼呈45。
角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效
果。
B级
面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
零件表面人眼
距离250毫米
5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6薄板金属件外观检验标准
6.1允收总则
6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件
表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成
正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2缺陷定义
6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
轻微
晕状条纹可接受•直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点，如果不超
过长50mm 宽2.00mm 或直径6.00mm 可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
刮痕或磨损以致裸露出金属者，不接受.
若直径150mm之范围内，只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损，未改变表面颜色，且
直径小于3.00mm 者，则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕，均不接受
6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
直径大于
2.00mm 者，（深度大于0.125mm 者，）皆不予接受.任何直径600mm 之范围内不得超过一个凹痕或压痕.
6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何600mm 直径之圆内不得有超过三
个凹痕或压痕
6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘，污垢，润滑油，机油，残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时，可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.
6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50
mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.
00mm之杂质.
6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接
受.任何600mm 直径之圆内不得有超过二个凹痕或条纹
6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的
位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘，污垢，润滑油，机油，残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬
运材料时，可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件，裂缝或弯折
处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm 者，不予接受.如直径小于0.25mm 之脏污，视为看不见.任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质：直径大于1.0mm 者，（高度大于0.125mm 者，）皆不予接受.在任何直径300mm 之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.
6.2.13烤漆面刮痕或磨损：刮痕或磨损以致裸露出金属者，不接受.若直径
150mm 之范围内，只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损，未改变表面颜色，且直径小于
12.5mm 者，则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕，均不接受.
6.2.14电镀表面：
A. 刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm 者不予接受. 在直径150mm的圆形内，
不得超过6个刮伤或4个磨损.
B. 凹痕及压痕:直径大于20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.
C. 颜色均一性：轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.
D. 水渍：水渍大于3/4总表面积者不予接受.
7.标志、包装、运输
7.1冲压件一般不作标记，特殊情况下供需双方对标记可作商定。
7.2冲压件供货时允许与订货数量有偏差，允许值由供需双方商定。
7.3每批冲压件供货时应有QS PASS标签，其主要内容为：
a. 产品型号、冲压件品号、材料牌号；
b. 冲压件品名、数量；
c. 对特殊要求进行补充检验的结论；
d. 质量检验报告。
7.4冲压件的防锈、包装和运输方法和要求，在订货协议中商定。