操作分析 程序分析

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人—机作业分析
• 记录操作者和 设备在同一时 刻的工作情况 并加以分析， 寻求合理的操 作方法，使人 和机器的配合 更加协调，以 充分发挥人和 机器的效率
• 用于一人 操作一台 或多台机 器的情况 • 借助于人 机作业分 析图进行 分析
• 发现影响人—机作 业效率的原因 • 判断操作者能够同 时操作机器的台数 • 判断操作者和机器 哪一方面对提高效 率更有利 • 进行安全性研究 • 设备改造、实现自 动化及改善作业区 布置
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含义
特征
用途
人—机作业分析
以适当的线段的长短代表时间比 例。如1cm代表10min等。 在纸上采用适当的间隔分开人与 机，作出垂线。最左方为工人操 作时的动作单元及垂线，在此垂 线上按所取的时间比例，由上向 下记录工人每一动作单元所需时 间。当工人操作时用实线（或其 它方式）表示，空闲用虚线 （ 或其它方法）表示，机器同样。 待人与机器的操作时间均已记录 之后，在此图的下端将工人与机 器的操作时间、空闲时间及每周 期人工时数予以统计，供分析时 参考。 人 移开铣成件 量深度 锉锐边 取新铸件 清洁机器 开动机器 时间(min) 0.2 0.4 机
操作分析 程序分析
工作研究（Work Study）
方法研究（Method Study）
程序分析（Process Analysis）
工作衡量（Work Measurement）
时间研究（Time Study） 马表测时法（Stop Watch） 速度评比（Tempo Rating） 宽放时间（Allowances） 工作抽样（Work Sampling）
0.6 0.8 1.0
1.2
空闲
1.4 空闲
1.6 1.8
精铣第二面
2.0
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人—机作业分析
例题
某工人操作车床车削工件，作业程序及
时间值如下：装夹工件0.5min，车削2min，
去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床自动加工
，试绘出此作业的人机作业图，并对其作业
进行分析改进。
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对现行方法的提问如下，首先就第一次5min提问： 问：工人乙完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱，所以此等待是必要的 。 问：为什么？ 答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满 一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回。 问：有无更好的方法，避免工人乙在第一次5min内空闲？ 答：工人甲和工人乙可合装（共同装）一箱，省去等待集装箱回 来的时间。
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方法研究的层次
工序
操作
动作
动素
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分析方法
• 程序分析的方法
动作经 济原则
一个不忘
四大原则
ECRS 加工、检 验、搬运、 等待、储 存
五个方面
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分析方法
1个不忘——不忘动作经济原则 动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最 能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减轻操作者的疲
劳程度，提高效率的目的。
4大原则——即“ECRS”四大原则 实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，由于经验不 足，不知如何下手，这时可参考下表来分析思考。
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思考要点
改善要点
基本原则 ECRS
尽可能消除不必要的步骤 减少不必要的步骤 合并步骤 缩短步骤 安排最佳顺序 尽可能使各个步骤更经济、更合理 取消不需要的操作 改变设备和利用新设备 改变工厂布置或重新编排设备 改变产品设计 发挥各工人的技术特长 可以取消检验吗 是否可以边加工边检验 能否运用抽样检验和数理统计
使工作平衡。 减少周期（程）时间。 合适指派人员和机器。 决定最合适的方法。
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六、联合作业分析实例分析
1、联合作业分析的基本原则
利用联合作业分析图对联合作业分析的基本原则是：人与机 器的动作若能同时完成为最佳。
（a）为串行作业加等待需8h；
（b）为串行作业无等待需7h； （c）并行作业仅需4h。
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分析方法
5W1H 提问技术
考察点 目的 原因 第一次提问 What Why 第二次提问 是否必要 为何这样做 第三次提问 有无其他更合适的对象 是否不需要做
时间
地点 人员 方法
When
Where Who How
为何此时做
为何此处做 为何此人做 为何这样做
有无更合适的时间
有无更合适的地点 有无更合适的人 有无更合适的方法与工具
工艺程序分析 流程程序分析 布置经路分析 管理事物分析
操作分析（Operation Analysis） 人-机操作分析 联合操作分析 双手操作分析 动作分析（Motion Analysis） 细微动作分析（Therblig） 动作经济原则（Principles of Motion Economy）
预定动作时间标准（Predetermined Time Standard） 模特排时法（MOD） 方法时间衡量（MTM） 工作因素（WF） Company name
车床1#
空闲0.5
车床2#
车削0.5
车削 2
空闲0.2
卸车床1#0.3 空闲0.3
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人—机作业分析
周程
改 善 前 改 善 一 改 善 二
人 机 3.3 3.3
工作时间
1.3 2
空闲时间
2 1.3
利用率
39% 61%
人
机 人 1#机
2.8
2.8 2.8 2.8
1.3
2 2.6 2
•联合作业分析是对一组作业人员（两个或两个以上）所进行的分 析。借助于联合作业分析图，对以下各项进行调查分析：
• （1）各作业人员的待工（空闲）情况；
•
•
（2）各作业人员的作业率；
（3）联合作业中耗费时间最长的作业是哪个。
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联合作业分析
三、联合作业分析的过程
首先是以各作业人员的各自作业流程为基础（进行详尽的观察 和记录）；
搬运分析 ：搬运不会带来任何附加价值的增加，只会消耗资源
， 但又必不可少。因此，要合理地安排设施布置 。
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分析方法
检验分析 ：应重点考虑采用合适的检验方法、工具和手段提高效 率。 等待分析 ：应将等待降到最低限度 储存分析 ：重点在对仓库管理策略、管理方法、订购批量、
订购间隔期、物资供应计划等方面
现 行 方 法
第一次5min：吊车运送工人乙装的No2集装箱，工人甲处 在装No1集装箱状态。工人乙处在等待状态。 第二次5min：吊车处于等待状态；工人甲仍处于装No1集装 箱状态，工人乙处于装No2集装箱状态。 第三次5min：吊车运送工人甲装的No1集装箱，工人甲处 在等待状态；工人乙仍处在装No2集装箱状态。
1.5
0.8 0.2 0.8
46%
71% 95% 71%
2#机
2.8
2
0.8
71%
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工人闲余能量分析
机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工人 操作时间 机器运转时间
N=
L+M L+W
N—工人可操作的机器数 L—装、卸工件时间 M—机器工作时间 W—工人从一台机器走到 另一台机器的时间
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先设定一个工人操作一台机器所需时间t为 1分钟（包括从一台机器走到另一台机器 的时间），机器完成该项工序的机动时间 为4min，则一个工人能同时看几台机器？ N=(1+4)/1=5(台)
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联合作业分析
一、联合作业分析的含义 联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于一项工作时对作业 人员时间上的关系的分析以及排除作业人员作业过程中存在的不 经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。 •二、联合作业分析的特征
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操作分析
一 定义
操作分析主要研究以人为主体的工作或工序。 操作分析是方法研究中第二个层次的分析技术，它是 在整个生产流程进行了程序分析之后，又对各道工序的作
业进行详细研究。对影响操作质量和效率的全部因素(操
作目的、操作方法、操作环境以及材料、运输、工装和检 查等)进行分析，使每个工序的操作者、操作对象和操作 工具三者达到最佳组合。
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现行方法 吊车 运No2 装No1 工人甲 工人乙
时间 （min） 吊车 0 运No2 5 运No1 装No2 10
改善方法 工人甲 装No1 工人乙 装No1
装No2
装No2
运No1 现行方法统计 项目 空 工作 闲 周程 时间 时 间 15 15 15 10 10 10 5 5 5 利用率 15
方法研究的层次
方法研究的分析过程具有一定的层次性，一般 先进行程序分析，使工作流程化、优化、标准化 ，然后进行操作分析，最后进行动作分析。
程序分析是对整个过程的分析，研究的最小单位 是工序；操作分析是对某项具体工序进行的分析， 研究的最小单位是操作；动作分析是对操作者动作 的进一步分析，研究的最小单位是动素。 方法研究的过程是从粗到细，从宏观到微观，从 整体到局部的过程。
装夹工件 0.5
去毛刺并检查尺寸 0.5 空闲 1.5
2
车削
卸下工件 0.3 统 计 人 机
周程 2.8 2.8
工作时间 1.3 2
0.3 空闲时间 1.5 0.8