支撑桶零件的冲压模具设计
冲压模具零部件设计
冲压模具零部件设计冲压模具零部件设计是指在冲压模具设计过程中对其组成零部件的设计。
冲压模具是冲压工艺中不可缺少的工具，通过冲压模具的设计和加工，可以实现材料的塑性变形，进而制造出各种复杂形状的零部件。
冲压模具零部件设计的质量直接关系到整个冲压过程的效果，因此冲压模具零部件设计是冲压模具设计中的关键环节。
首先，材料选择。
冲压模具零部件设计中所使用的材料要具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命。
常见的材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。
对于工作面积较大的零部件，还需要采用高硬度和高耐磨性的材料，如刚玉或多晶金刚石。
其次，尺寸设计。
冲压模具零部件尺寸设计需要满足产品要求，并保证零部件的加工精度。
在尺寸设计中，需要考虑产品的结构和加工工艺，合理确定零部件的尺寸。
例如，对于较复杂的零部件，可以采用分段设计，将零部件分成若干个简单的形状，使加工过程更加容易。
然后，结构设计。
冲压模具零部件的结构设计要求结构合理、刚度好、易于加工和拆装。
在结构设计中，需要考虑模具的功能需求和产品设计要求，确定零部件的结构形式。
例如，对于冲孔槽的设计，可以采用一次成形的方式，提高模具的加工效率和产品的质量。
最后，工艺设计。
冲压模具零部件的工艺设计包括冲床的选型、冲床工艺参数的确定和模具的加工方法等。
在工艺设计中，需要根据产品的材料和尺寸特点，选择合适的冲床和工艺参数，确保零部件的加工质量和生产效率。
在具体的冲压模具零部件设计中，还需要注意以下几点：1.确定模具的组成结构，包括上模、下模、导向装置、顶针等零部件的位置和连接方式。
2.设计零部件的过渡曲线，使其能够顺利地进入和退出相应的模仁和模腔。
3.设计零部件的定位装置，以确保模具在工作过程中的定位精度。
4.设计零部件的排渣装置，以确保冲床工作台上的废料能够及时排出，不影响冲压过程。
5.设计零部件的冷却装置，以控制模具温度，提高模具的使用寿命。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。
冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。
第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。
包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。
第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。
第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。
包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。
第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。
在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。
第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。
通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。
第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。
验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。
第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。
在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。
支撑圈冲压模具设计
支撑圈冲压模具设计1.引言支撑圈冲压模具是一种专门用于生产支撑圈零部件的工具。
在汽车制造、机械制造等行业中，支撑圈被广泛应用于底盘系统，用于加强车身结构的稳定性和刚性。
支撑圈冲压模具的设计和制造对于保证支撑圈零部件的质量和生产效率至关重要。
本文将介绍支撑圈冲压模具设计的相关知识。
2.支撑圈冲压工艺支撑圈冲压工艺包括模具结构设计、工艺参数选择和冲压工艺规程等内容。
在模具结构设计中，需要考虑支撑圈的形状和尺寸，选用合适的模具结构，包括上模、下模、顶针、导向柱等。
工艺参数选择包括冲床的压力、速度和行程等参数，以及模具的间隙和冲头的尺寸。
冲压工艺规程则包括模具的安装调试和冲压过程中的操作要求。
3.支撑圈冲压模具的结构设计支撑圈冲压模具的结构设计涉及多个方面，包括上模、下模、顶针、导向柱、导向板和底板等。
上模用于支撑圈的成型，下模用于支撑圈的定位和成型，顶针和导向柱用于定位支撑圈的位置，导向板用于辅助支撑圈的成型，底板用于支撑模具的结构。
4.冲压模具的选材和热处理支撑圈冲压模具需要选用合适的材料，并进行适当的热处理，以保证模具的强度和耐磨性。
常用的材料有优质合金工具钢和优质碳结构钢，其硬度需达到HRC48-52、热处理工艺一般包括淬火和回火，以提高模具的硬度和耐腐蚀性。
5.模具的加工和装配支撑圈冲压模具的加工主要包括车削、铣削、磨削和电火花加工等工艺。
加工过程中需要保证模具的尺寸和形状的精度，以及模具表面的光洁度。
模具的装配包括上模、下模、顶针、导向柱和导向板等零部件的装配，以及模具的调试和检验。
6.冲压模具的使用与维护支撑圈冲压模具的使用应按照工艺规程进行，要注意模具的安装和调试，以及冲压过程中的操作规范。
模具的维护包括定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等。
同时，对模具的储存和保养也十分重要，以延长模具的使用寿命。
7.总结支撑圈冲压模具设计是保证支撑圈零部件质量和生产效率的关键环节。
设计者需要综合考虑支撑圈的形状和尺寸，选用合适的材料和热处理工艺，进行精确的加工和装配，以及进行科学的使用和维护。
冲压模具结构及其设计介绍
冲压模具结构及其设计介绍1. 引言冲压模具是冲压工艺中的关键部件，也是冲压过程中实现成形的关键工具。
冲压模具结构的设计与制造直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具的结构及其设计要点，以帮助读者更好地理解和应用冲压模具。
2. 冲压模具结构冲压模具通常由上模、下模和导向装置组成。
2.1 上模上模是冲压模具的最上局部，其主要功能是固定和定位工件。
根据实际需要，上模可以采用滑块式、拉杆式或翻转式结构。
上模通常由上模座、上模座板、上模底板和上模底板螺钉组成。
2.2 下模下模是冲压模具的最下局部，其主要功能是支撑工件和提供成形空间。
下模通常由下模座、下模座板、下模底板和下模底板螺钉组成。
2.3 导向装置导向装置是冲压模具的重要组成局部，其主要功能是确保上模和下模的定位和运动精度。
导向装置可以分为直线导向和滑动导向两种形式，具体结构的选择需根据实际应用需求而定。
3. 冲压模具设计要点冲压模具设计时需要考虑以下几个要点：3.1 工件形状分析在进行冲压模具设计之前，需要对工件的形状进行分析。
通过对工件形状的分析，可以确定冲压模具的结构、材料选择、工艺布局等设计参数。
3.2 材料选择冲压模具的材料选择直接影响着模具的寿命和性能。
一般而言，冲压模具的工作部位应选择高硬度、高强度、高热稳定性的材料，如优质合金工具钢等。
3.3 充气系统设计充气系统是冲压模具设计中必不可少的一局部，其作用是通过充气将工件弹出模具。
充气系统的设计应考虑到冲压过程中的力学特性，并确保充气均匀、稳定。
3.4 固定方式设计冲压模具的固定方式设计直接影响着模具的稳定性和定位精度。
常见的固定方式有机械固定和气动固定两种，具体选择需根据模具的具体结构和工艺要求而定。
3.5 冲压力分析冲压过程中的冲压力分析是冲压模具设计的重要环节。
通过对冲压力的分析，可以确定模具的结构强度和刚度，以及选取适宜的冲压机。
4. 结论冲压模具是冲压工艺中不可或缺的工具，其结构和设计直接影响着产品质量和生产效率。
冲压模具设计方案
冲压模具设计方案引言冲压模具是用于冲压加工的工具，它可以将金属板料按照预定的形状和尺寸进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等制造业。
本文将针对冲压模具设计方案进行详细介绍。
模具设计的基本原则1. 性能要求冲压模具设计时需要根据具体的加工对象和产品性能要求来确定模具的材质、硬度和耐磨性等。
2. 结构合理冲压模具的结构应设计合理，易于加工和调试，并且具备足够的刚性和稳定性，以确保加工精度和生产效率。
3. 操作简便冲压模具的调试和维护应简单方便，能够降低操作者的劳动强度，提高生产效率。
4. 耐久性冲压模具在长时间运行中需要经受各种各样的载荷和冲击，因此需要具备良好的耐久性和可靠性。
5. 经济性冲压模具的设计应尽量减少材料的浪费，并且考虑到模具的制造成本和使用寿命，以维持良好的经济效益。
冲压模具设计的步骤1. 确定加工对象首先需要明确所要加工的产品的形状和尺寸要求，以及所需加工的材料种类和厚度等。
2. 制定设计方案根据加工对象的要求，进行模具结构的设计，包括上模、下模、引导柱、导向装置、顶针等的位置和尺寸等。
3. 进行模具设计计算根据设计方案，进行力学分析，计算各个部件所需的尺寸、材质、硬度等。
同时还需要进行模具在工作中可能遇到的载荷和应力的计算。
4. 绘制图纸根据计算结果，绘制出冲压模具的详细图纸，并标注相应的尺寸、公差和加工要求等。
5. 制造和组装模具根据图纸的要求，制造和组装模具，包括加工模具零部件、组装模具、进行调试和试验等。
6. 进行模具调试完成模具的制造和组装后，需要进行调试和试验，以确保模具的正常运行和加工的质量。
7. 模具维护与维修冲压模具在使用过程中需要进行定期的维护和维修，包括清洁、润滑、更换磨损部件等。
结论冲压模具设计是一个复杂而关键的工作，它直接关系到产品质量和生产效率。
在设计过程中，需要考虑性能要求、结构合理、操作简便、耐久性和经济性等方面的因素。
通过遵循设计步骤，合理制定方案，绘制详细图纸，并进行模具调试和维护，可以设计出高质量的冲压模具，提高生产效率，降低生产成本。
支架零件冲压模具设计
说明1.毕业设计任务书由指导教师填写，并经系或专业学科组审定，下达到学生。
2.进度表由学生填写，每两周交指导教师签署审查意见，并作为毕业设计工作检查的主要依据。
3.学生根据指导教师下达的任务书独立完成开题报告，1个月内提交给指导教师批阅。
4.本任务书在毕业设计完成后，与论文一起交指导教师，作为论文评阅和毕业设计答辩的主要档案资料，是学士学位论文成册的主要内容之一。
一、毕业设计的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求）1.分析“支架零件”的冲压工艺性，提出几种可供选择的工艺方案；2.在方案比较的基础上，确定优选的工艺路线；3.按选择的工艺路线计算有关参数，确定毛坯尺寸、排样方法及各工序的制件尺寸，选择各工序的设备，制定冲压工艺过程卡；4.绘制指定工序的冲压模具装配详图及其中的部分零件图；5.撰写含以上内容的毕业设计计算分析说明书。
附零件图：二、毕业设计图纸内容、张数及要求1.两副模具装配总图；2.两副模具的部分零件图；3.总图纸不少于A0号图纸3张.三、毕业设计计算书、实物内容及要求1.毕业设计说明书要求在4000字以上；2.完成一篇外文资料翻译；3.撰写开题报告1份.四、毕业设计进度计划序号各阶段工作内容起讫日期备注1 分析设计任务，撰写开2012.12.10～2014.12.31题报告2 制定工艺方案2014.03.03～2014.03.163 计算工艺参数2014.03.17～2014.03.304 设计模具，绘制图纸2014.03.31～2014.05.045 撰写毕业设计说明书2014.05.05～2014.05.196 准备答辩2014.05.20～2014.05.23五、主要参考资料1.翁其金等，《冲压工艺及模具设计》，机械工业出版社，20092.张如华等，《冲压工艺及模具设计》，清华大学出版社，20063.《模具设计手册》，机械工业出版社，20004.周大隽等，《模具结构设计要领与规范》，机械工业出版社，20065.王同海等，《实用冲压设计技术》，机械工业出版社，1995.6.王嘉《冷冲压设计与制造实例》，机械工业出版社，2009.六、毕业设计进度表（本表每两周由学生填写一次，交指导教师签署审查意见）第一、二周（12 月10日至12月25日）学生主要工作：分析设计任务，撰写开题报告指导教师审查意见：年月日第三、四周（2月27日至3月14日）学生主要工作：制定工艺方案指导教师审查意见：年月日第五、六周（3月15 日至3月30日）学生主要工作：计算工艺参数指导教师审查意见：年月日第七、八周（4月1日至4月18日）翻译相关外文文献完成实习报告指导教师审查意见：年月日第九、十周（月日至月日）学生主要工作：指导教师审查意见：年月日第十一、十二周（月日至月日）学生主要工作：指导教师审查意见：年月日第十三、十四周（月日至月日）指导教师审查意见：年月日第十五、十六周（月日至月日）学生主要工作：指导教师审查意见：年月日第十七、十八周（月日至月日）学生主要工作：指导教师审查意见：年月日七、其他（学生提交）1．开题报告1份2．外文资料译文1份（1200字以上，并附资料原文）3．毕业设计说明书1份（4000字以上）4．毕业设计计算书及图纸1份。
筒形冲压模具设计概要
南京化工职业技术学院毕业设计（论文）题目：筒形零件冲压模设计姓名：所在系部：专业班级：指导老师：年月毕业设计（论文）说明书前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
支撑板零件冲压工艺及模具设计
1目录1引言 (1)2支撑板复合模设计 (2)2.1 支撑板冲裁工艺性分析 (2)2.2 工件排样与搭边 (3)2.3 冲裁间隙 (5)2.4 冲压力计算 (6)2.5 模具压力中心计算 (8)2.6 凸、凹模刃口尺寸计算 (9)2.7 复合模凹、凸凹模结构设计 (15)2.8 复合模总体设计与标准零件选用 (17)2.9 模具闭合高度与压力机的关系 (23)2.10模架主要零部件 (24)2.11 压力机选择 (27)3支撑板弯曲模设计 (29)3.1 支撑板弯曲工艺性分析 (29)3.2 支撑板冲裁工艺力计算 (29)3.3 弯曲回弹量计算 (30)3.4 支撑板弯曲模结构设计 (32)3.5 弯曲模总体设计与标准零件选用 (34)3.6 压力机选择 (35)4结论 (36)参考文献 (37)致谢 (37)支撑板零件冲压工艺及模具设计摘要：模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。
模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
本设计课题是支撑板零件冲压工艺及模具设计,主要包括落料冲孔复合模及其弯曲模设计。
本论文主要阐述了支撑板落料冲孔复合模及其弯曲模的设计步骤过程。
支撑板复合模采用倒装式结构，具有操作方便安全，生产效率高优点。
该部分设计包括了对支撑板的冲裁工艺性分析；工件的排样与搭边计算；冲压力及冲压中心的计算；对模具主要零件的设计，如冲裁间隙的选择、凸模、凸凹模和凹模刃口部分尺寸计算，结构尺寸的确定；对模具标准件的选用分析，目前，模具零件大多已经标准化，设计时选用标准件，如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、弹性元件等。
根据冲压力的计算进行了压力机的选择。
弯曲模的设计与复合模的设计类似，弯曲模结构上略为简单。
这部分设计内容包括支撑板弯曲工艺分析；弯曲力计算；对弯曲后工件弯曲回弹量计算；弯曲模主要零件的设计，即凸模和凹模工作部分尺寸的计算，结构尺寸的设计。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
············2011—2012学年第一学期《支撑桶零件的冲压模具设计》··········课程设计题目：支撑桶零件的冲压模具设计学院：机电学院专业：材料成型及其控制工程班级：班姓名：学号：大学2011年12月目录摘要 (3)第一章工艺分析与确定 (4)1.1冲裁工序的组合 (4)1.2冲裁组合方式 (5)1.3冲裁顺序的安排 (6)1.4支撑桶冲裁连续模具及工艺设计 (6)1.5排样 (7)1.5.1材料的利用率 (7)1.5.2条料的宽度 (8)第二章工艺计算 (10)2.1毛坯尺寸计算 (10)2.2拉伸次数的确定 (10)2.3孔翻边 (10)2.4冲裁力的计算 (11)2.5压力机的公称压力 (13)2.6压力中心的确定 (13)2.7模具刃口尺寸计算及原则 (14)2.7.1模具人口尺寸及其制造公差原则 (14)2.7.2模具刃口尺寸计算 (14)2.7.3模具的形状，尺寸设计计算 (15)2.8冲裁模间隙 (16)第三章卸料与推件零件以及其他定位零件的设计 (16)3.1定位板和定位钉 (16)3.2送料方向的控制 (16)3.3挡料销 (17)3.4卸料装置 (17)第四章标准模架和导向零件 (17)4.1模架形式 (17)4.2模架选用的规格 (18)第五章连接与固定零件 (18)第六章模具设计中要注意的部分 (18)6.1模具的闭合高度，冲模与压力机的关系 (18)6.2经济性原则 (19)6.3安全性原则 (19)第七章模具总装图的绘制 (19)第八章模具安装要求 (21)参考文献 (22)摘要针对精细要求较高，产品结构形状复杂一级生产批量大的特点通过分析比较，优化模具结构设计，此多工位复合模，凸模装在上模上，凹模装在下模，采用对角双导柱模架导向，并采用旋入式木柄。
为了保证操作的安全，设置了安全挡板。
多工位冲压工艺的优点是占地少，效率高，质量好等。
关键词：模具结构设计多工位复合模导向装置弹性卸料模架模柄第一章工艺分析与确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁零件的特点确定冲裁工艺方案。
1.1冲裁工序的组合冲裁工序可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。
复合冲裁是在压机一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序;级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压机一次行程中条料在冲模的不同供需位置上，分别完成弓箭所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个冲裁件，组合的冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，获得的制件精度等级高。
1.2冲裁组合方式1.生产批量一般来说，小批量与试制采用单工序冲裁，中批和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。
2.工件尺寸公差等级复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。
级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较符合冲裁低，在级进冲裁中采用导正销结构，可提高冲裁件精度。
3.对工件尺寸、形状的适应性工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产率低，常采用复合冲裁过级进冲裁。
对于尺寸中等的工件，由于制造多副单工序模的费用币复合模具昂贵，也宜采用复合冲裁但工件上孔与孔之间或孔与边缘的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。
所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小等异形工件，且可冲裁的材料厚度比复合冲裁时要大，但级进冲裁受压级台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜太大。
4.模具制造、安装调整和成本对复杂形状的工件，采用复合冲裁比采用级进冲裁为宜。
因模具制造、安装调整较易，成本较低。
5.操作方便与安全复合冲裁出件或清楚废料较困难，工件安全性较差。
级进冲裁较安全。
1.3冲裁顺序的安排多工序工件用单工序冲裁时的顺序安排1)先落料冲孔使毛坯与条料分离，冲孔得到后续工序所需要的预制孔。
同时对工件进定位。
后继各冲裁工序的定位基准要一致，以避免定位误差和尺寸链换算。
2）冲裁完开始拉深。
3）拉深完进行翻边时为减少孔的变形或被拉裂，采用锥面进行翻边。
综合上述分析，对于一个工件，可以得出多种工艺方案。
必须对这些方案进行比较，选取在满足工件质量与生产率的要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案。
1.4支撑桶冲裁连续模具及工艺设计1.制定冲压件的工艺过程，工件如图所示，1）分析零件的冲压工艺性2）材料.08F-ZF2.拟订冲压件方案.1）计算毛坯尺寸：S=π2d/4=3165.322mm2）工艺方案的确定方案一：冲孔落料、拉深、翻边。
方案二：落料、冲孔、拉深、翻脚。
经比较采用方案一因产生的效率高。
工件定位准确，拉深和翻边质量高，自动性好，工件的精度易保证，所以选用方案一。
1.5排样1.5.1材料的利用率在冲压零件的成本中，材料费用约占60%以上隐次材料的经济利用具有非常重要的意义。
冲压件在条料或板料上的布置方法成为排样。
不合理的排样会浪费材料，衡量排样经济性的指标是材料的利用率。
可用下式计算：η=F/F×100%=F/AB×100%式中η—材料利用率；F—工件的实际面积；F—所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A—送料进距（相邻两个制件对应点的距离）；B—条料宽度从上式可看出，若能减少废料面积则材料利用率高。
废料可分为工艺废料与结构废料两种。
搭边和余料属于工艺废料，这是与排样形式及冲压方式有关的废料。
排样合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。
因此，排样时应考虑如下原则：1）提高材料利用率2）排样方法应操作方便，劳动强度小且安全3）模具结构简单寿命高。
4）保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。
1.5.2条料的宽度搭边值的确定：1.影响搭边值的因素1）材料的力学性能硬材料的搭边值小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。
2）材料厚度材料越厚，搭边值越大3）冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些4）送料及挡料方式用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些5）卸料方式弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些有侧压装置时的条料宽度有侧压装置的模具，能使条料始终沿着基准导料板送料，因此条料宽度可按下列公式计算：B=(D+2a+δ)0-δ（mm）式中：B——条料宽度的基本尺寸D——调料宽度方向上零件轮廓的最大尺寸a——侧面搭边（mm）δ——条料下料剪切公差（mm）第二章 工艺计算2.1毛坯尺寸计算圆筒直臂部分的表面积1A =d π（h+δ）=6420.4mm 2圆角球台部分的表面积2A =4/)8r 2(20r d +ππ=1087.2mm 2底部表面积==4/d 203πA 5175.9mm 2求毛坯尺寸，设毛坯的直径为D ，根据毛坯表面积等于工件表面积的原则：=+=3212A A A D π12679.45mm 2所以D=127mm2.2拉伸次数的确定判断能否一次拉成，仅需比较实际所需的总拉深系数总m 和第一次允许的拉深系数1m 的大小即可。
若前者大于后者，说明工件可一次拉成，若前者小于后者则需要多次拉深才能成形零件。
t/D ×100=0.945 查表1m =0.55 ，2m =0.75，总的拉深系数总m =d/D=0.66 总m 大于1m ，故1次拉深能完成2.3孔翻边在模具的作用下，将皮料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。
1）翻边模工作部分的设计翻边凹模圆角半径可取该值等于零件的圆角半径翻边凸模圆角半径应尽量取大些，以便于翻边变形。
圆孔翻边凸模的形状和主要尺寸凸、凹模单边间隙Z/2=（0.75~0.85）t2）平板坯料翻边的工艺计算预冲孔直径dd=D-2（H-0.43r-0.72t）=21.77（mm）当翻边系数m大雨极限翻边系数m时，可采用一次翻边成形min翻边系数m=d/D=21.77/43.8=0.50预制孔的相对半径为：mm=dt/18m.0m m=48min所以可一次翻成2.4冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。
压力机的吨位必须大雨所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。
普通平刃冲裁模，其冲裁力P一般可按下式计算：FP=KptLτ式中τ——材料抗剪强度L ——冲裁周边总长t ——材料厚度在实际生产中常采用经验公式计算：卸料力 FQ=KFPN推料力FQ1=nK1FP顶件力FQ2=K2FP1）落料冲裁力N L KP F P 143560t 11==τ2)冲孔冲裁力N L KP F P 72.24642t 22==τ3)拉伸时的力N F P 682038dlt 3==δπ4）翻边力KN F F F F F P P P P P 6.8774321=++=2.5压力机的公称压力冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。
在生产中，当压力机的吨位不足时，可采用凸模的阶梯布置；斜刃冲裁或热冲裁等措施以降低冲裁力。
初选压力机的型号为J23—100型开式双柱可倾式压力机，其主要参数为：公称压力F=1000KN 滑块行程 130mm滑块行程次数38次/min 最大闭模高度380mm闭模高度调节量100mm模柄孔尺寸 直径60mm 深度80mm2.6压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸如压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心，可按下述法则来确定：1.）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
2.）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
3.）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的压力中心。
解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。
求出合力作用点的坐标位置，即为求出所求模具的压力中心。
2.7模具刃口尺寸计算及其原则2.7.1模具刃口尺寸及其制造公差原则1.落料件尺寸有凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。
2.考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。
凸凹模间隙则应取较小合力间隙值。