IMD模内装饰技术的应用和发展前景
可成型薄膜的模内装饰技术
图1:可成型薄膜的IMD技术制造的典型汽车零部件――外饰 件和仪表板原型
聚偏氟乙烯 (PVDF)
PVDF基薄膜是最常用的材料。从PVDF基薄膜的Avery Dennison公司 的产品来看，这些材料可以成型出纯色效果、金属效果、珠宝效果和有色 的透明效果，还可以生成金属涂刷图案效果、几何图形效果以及木纹效果 等等。同时PVDF基薄膜还可做成低光和高光的着色效果。
拜耳公司还介绍，除了能增加颜色和光泽效果以外， PC、 PC/PBT 或热塑性聚氨酯(TPU)等薄膜材料注塑成型之前还可以加工出特殊的纹 理结构、图案和手感效果。例如，在薄膜基粘结层上添加纤维可以产生 纤维图案，然后将薄膜放入模具中成型最终零部件。，形成的图案在零 部件表层背面，这和常规的表面修饰方法不同，不会出现图案的褪色或
图 4: 2005款欧宝赛飞利（Zafira）车上的具有窗口结构的车顶盖，它是由带 色聚碳酸酯薄膜(Lexan SLX)和LFI法聚氨酯后成型基材加工而成
聚碳酸酯薄膜还可以通过IMD技术制造出A级水平的车身外饰面板。 拜耳材料科学公司是一家专业生产IMD汽车部件用聚碳酸酯基薄膜的 制造商，它有Makrofol和Bayfol两种品牌。如今聚碳酸酯材料已经能 够满足汽车侧板所需要的耐高温性能要求。另外，聚碳酸酯基车体面板 预制薄膜材料一般和LFI法聚氨酯体系或结构反应注塑法（S-RIM）聚 氨酯材料后发泡成型。
IMD技术简介
3)镜面油墨无镜面效果的原因
●片材(基材)本身不耐镜面墨溶剂； ●印刷后应立即干燥； ●镜面墨上应再印水性黏合剂； ●为了达到镜面效果和提高油墨与基材黏合力， 水性黏合剂应加硬化剂，但加后应在2h内用完 ●在PC上，用宝龙网印L48591镜面油墨时，应 加10％左右的稳定剂L48444，网印宝龙M1镜 面油墨时，则应加10％左右的M1稳定剂。
IMD发展趋势分析
IMD产业链分析：一、世界几大油墨厂家（如 宝龙、帝国、十条、精工等）进攻IMD产业, 开发专业IMD油墨,并且不断在大陆展览。二、 世界几大薄膜厂家（如GE、BAYER、Degussa) 进攻IMD产业,三菱以前2条流水线,现增加到4 条。三、国际大企业进攻IMD产业,富士康以 前一个部门现在增加到各部门生产。四、一 些印刷行业巨头投入IMD全制程。
imd技术是集合特殊pc和pet片材注塑树脂耐温油墨彩色丝网印刷冲压成型注塑模具的设计制造及注塑工艺的综合技术因此imd的技术含量较高涉及技术范围广因此需要有合理的结构设计再配上先进的器材和合理的工艺imd将会得到广泛的应用
IMD技术简介
IMD(In-Mould-Decoration)即模内装饰技 术，它是指把一个丝印有图案的FILM放 到塑料模具里进行直接注塑而成的塑料 装饰工艺技术 。此FLIM大致可分为三层， 基材（一般为PET、PC片材）， INK(油 墨)，耐磨材料(多为一种特殊的胶)。当 注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨 材料在最外面。
IMD
IMD的中文名称：注塑表面装饰技术即IMD（In-Mole Decoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。
IMD又分为IML、IMR，这两种工艺的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。
IML的中文名称：模内镶件注塑，其工艺非常显着的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IMR的中文名称：模内转印此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。
但IMR的优势在于生产时的自动化程度高和大批量生产的成本较低。
IMR的缺点：印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。
另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点。
首先在概念上有必要说明：IMD包含IML，IMF，IMR IML：IN MOLDING LABEL﹝印刷胶料与塑结合﹞IMF：IN MOLDING FILM﹝与IML相同﹞IMR：IN MOLDING ROLLER ﹝重点在于胶料上的离型层。
PET FILM→印离型剂→印刷油墨→印接着剂→内塑料射出→油墨与塑接着→开模后胶料会自动从油墨离型。
日本称热转写。
这机器是用ROLL TO ROLL方式，而对位用CCD计算机操作。
﹞目前国内一些人士把IMR称之为IMD，把IML独立于IMD之外。
最根本的区别在于IML 和IMR在lens表面的不同，IML表面有PET或PC片材，而IMR表面只有油墨。
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
IMD 概念优缺点
IMD概念及优缺点应用领域（一）、概念IMD是In Mold Decoration英文的首写字母缩写，是指模内装饰镶嵌注塑技术。
是一门较新的表面装饰技术。
从20世纪90年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面面板的刻板模式，发展到由薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树脂注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。
由于面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。
它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配。
故IMD技术常被应用于汽车仪表盘、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上及家电产品的装饰及功能控制面板、空调面板、手机外壳/镜片、洗衣机、冰箱。
（二）、IMD产品特征※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差＋0.05mm。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
※三维变化，可增加设计者对产品设计的自由度。
※复合成型加工达到无缝效果。
（三）、IMD／IML客户对象及应用领域家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱等的控制装饰面板；电子业：MP3、MP4、计算器、VCD、DVD、电子记事本、数码相机等装饰面壳、彩壳及标牌；汽车业：仪表盘、空调面板、内饰件、车灯外壳、标志等；电脑业：键盘、鼠标、面壳；通讯业：手机按键、手机镜片、手机彩壳、小灵通及固定电话面板、视窗镜片；其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具、运动和娱乐休闲用品等等。
IMD 技术前景
IMD 技术模内装饰（IMD：In-Mold Decoration）技术，属于注塑表面材料应用技术，将传统的注塑成型技术与后加工技术相结合，一体成型，被喻为一种“塑料革命”。
它突破了传统的塑胶外壳设计局限，可实现“多彩”、“纹理”、“色彩图案立体感”等效果，同时具备节能环保的优势，已逐步成为外观件行业的主流技术之一，未来发展前景广阔。
传统的塑胶外观件先注塑成型，然后再进行印刷、喷漆、电镀等后加工工艺，色彩不易控制，色差较大。
由于喷涂、电镀等后加工不良率高，而印刷仅限于平面材料，因此传统塑胶外壳的设计受到了严重局限，特别是针对较为复杂的异体形状。
而IMD 技术是先对薄膜进行印刷加工，然后在模具内进行注塑成型，突破了印刷工艺限于平面的瓶颈，极大地丰富了塑胶外观件的立体设计和色彩表现（下图所示，注塑成型时，塑料结构层和透明薄膜保护层将印刷层包裹，使产品具有美观、耐磨，并可形成多种色彩和立体感效果等特点）。
作为替代传统的喷漆、电镀等表面材料应用技术最好的工艺之一，IMD 技术有着十分广阔的发展前景。
IMD 技术相对于传统注塑技术具有如下优势：A、节能环保；B、提高产品色彩的稳定性，使产品产生一致性与标准化的正确套色；C、应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外观设计需求；D、曲面印刷工艺为产品性能及个性化设计不断创新拓宽了空间，提升了产品的附加值；E、制程简化，经由一次注塑成型的方法，将成型与装饰同时达成，可提供稳定的生产；F、降低成本与工时，IMD 制程中只需要一套模具，可以降低系统成本与库存成本。
IMD 产品具有美观、耐磨、多彩、立体感强等特点，能够较好的传达各大厂商的设计理念，协助其提升产品的价值，增加其产品的市场竞争力，充分传递出特有的品牌价值和企业形象，因此IMD 技术在企业标签、智能手机、家电、汽车领域的运用越来越广泛。
IMD 技术又可主要分为模内组装（IMA）技术、模内贴标（IML）技术和模内转印（IMR）技术等，其中IMA 和IML 技术是发展方向。
可成型薄膜的模内装饰技术
图1:可成型薄膜的IMD技术制造的典型汽车零部件――外饰 件和仪表板原型
聚偏氟乙烯 (PVDF)
PVDF基薄膜是最常用的材料。从PVDF基薄膜的Avery Dennison公司的 产品来看，这些材料可以成型出纯色效果、金属效果、珠宝效果和有色的 透明效果，还可以生成金属涂刷图案效果、几何图形效果以及木纹效果等 等。同时PVDF基薄膜还可做成低光和高光的着色效果。
聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)
使用PMMA面层的IMD薄膜表面具有高光泽、优异的耐刮擦和耐化 学的特点。PMMA基材料具有多层层压结构，这和大多数其它IMD系 统一样。Senoplast公司推出了PMMA基薄膜产品，它使用PMMA透明 材料作为外层，下层为有颜色的PMMA材料。在这之下为ASA/PC共混 材料构成的支撑层，它能提高产品的抗冲强度和耐温能力。据报道 该材料表面达到A级水平，可以产生常规的色彩效果、金属效果以 及压纹效果。 加工的第一步是对厚度为1.0-2.0mm的片材或卷材形式的薄膜进 行热成型加工，然后使用长玻纤增强的注塑法（LFI）聚氨酯材料 对薄膜预制品进行后注塑加工。其它增强成分如蜂房结构等还可以 添加到最终产品中。PMMA体系可以用来制造尾板、挡板、保险杠、 ABC三门立柱（内外饰应用）以及仪表板衬垫等汽车零部件。
IMD技术不仅能增加产品的色彩，还可以增加特殊的表 面效果和图案。将这些多个特征模塑成型后，可以明显减 少汽车原始设备制造商（OEMs）制造最终成品所需的步骤 数。
很多IMD薄膜为多层结构，一般根据其中薄膜面层所用 的聚合物进行分类。最常用的聚合物材料有PVDF、PMMA、 PVDF/PMMA共混物、聚碳酸酯和离聚物。
可成型薄膜的模内装饰技术
介绍 可成型薄膜进行模内装饰（IMD）对于汽车制造商来说， 是一项快速高效、成本相对较低的技术，能得到有色的、具 有A级表面效果的汽车塑料零部件，可以与已沿用很多年， 目前仍然占主流地位的涂漆生产线相媲美。而且IMD的投入 只需要使用标准的热成型和注塑设备就可以，远比涂漆生产 线少。IMD技术可以避免汽车制造商遇到涂漆生产线带来的 挥发性有机化合物(VOCs)的环境污染问题，而支付大量额外 的控制VOCs的费用支出。
IMD-IML工艺
IMD/IML模内装饰技术1.IMD解释IMD的中文名称：模内装饰技术，亦称免涂装技术。
英文名称：In-Mold Decoration，IMD是将已印刷好图案的膜片放入金属模具内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合,使印刷有图案的膜片与树脂形成一体而固化成成品的一种成形方法。
IMD是目前国际风行的表面装饰技术,表面硬化透明薄膜,中间印刷图案层，背面注塑层。
油墨中间,可使产品耐摩擦,防止表面被刮花,并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
2.IMD的发展历程传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产品及环保意识的抬头,IMD技术就是在这个基础上应运而生。
由于(IMD) 之诸多优点适合于3C、家电、LOGO铭板及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。
为此世界许多材料如德国Bayer、美国GE、日本和韩国正投入大量人力和材力在研发适合于该工艺的新型材料，每一年都有涌现出大量功能薄膜和油墨材料。
(IMD)模内装饰是一种相对新的自动化生产工艺，具有表面耐腐蚀、耐磨、不脱落、色彩鲜艳、颜色图案可随时更换、表面装饰效果极佳等优点，与传统工艺相比(IMD)能减化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点应用在产品外观上，(IMD)是目前最有效率的方法,它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最后与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、发线处理、逻辑光纹、肋骨干涉...等印刷喷漆制程无法处理的时候,更是使用IMD制程的时机。
（IMD) 模内装饰可以取代许多传统的制程，如热转印、喷涂、印刷、电镀等外观装饰方法。
尤其是需要多种色彩图像、背光等相关产品。
当然在这里要特别注明:并非所有塑胶表面装饰都能用IMD工艺所取代,IMD现在还存在材料技术瓶颈(如硬度与拉伸的反比关系,定位精度,异形与凸点间距，拔模斜度等）具体产品要提供3D图档让专业工程师进行分析。
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IMD模内装饰技术的应用和发展前景
IMD定义 IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树胶注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果 IMD 行情： 1.世界4大油墨厂家进攻IMD产业,开发专业IMD油墨,并且不断在大陆展览. 2.世界4大薄膜厂家进攻IMD产业,三菱以前2条流水线,现增加到4条. 3.国际大企业进攻IMD产业,富士康以前一个部门现在增加2各部门生产. 4.一些印刷行业巨头投入IMD全制程. IMD优势 1、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色 2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性 3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求 4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样 5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产 6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本 IMD 工艺的发展前景目前， IMD 模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。
可三维变化，增加设计者的自由度，能设计出各种个性化造型的产品，适应时代发展的需求。
IMD 技术可以实现注塑成型、装饰一体化、一次完成，又能做出各种不同的特殊效果，如：按键凸泡、金属镜面或消光面、金属拉丝纹、背透光性、凹凸点纹等等，极具装饰性及功能性。
IMD 技术是替代塑胶制品喷漆、电镀加工最好的新工艺，减少注塑的后续加工工序，在塑胶工业上推广、普及，能真正实现节能、环保的意义，将为社会及企业带来巨大的经济效益和环保效益。
IMD客户对象及应用领域：家电业：电饭煲，洗衣机，微波炉，空调器，电冰箱等的控制装饰面面板；汽车业：仪表盘，空调面板，内饰件，车灯外壳，标志等；电子业：MP3，MP4机，计算机，VCD，DVD，电子记事本，照相机等装饰面壳及标牌；计算机业：键盘，鼠标面壳；通讯业：手机按键，外壳，窗口镜片；其他业：化妆品盒，礼品盒，装饰盒，玩具，塑料制品，运动和休闲用具等由于IMD产品集装饰性功能性于一身，注塑件的图文、色彩在模内注塑时一次成型，减少了后加工的环节；另外，IMD立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具。
综上所述，IMD技术不但改善产品的品质，还为产品不断创新拓宽了空间，提升产品的附加值，因此，IMD是了个极具全球潜力的发展项目。
IMD(IML,IMF)高压气体成型与IMR比较 1、IMR是热转印,产品表面并没有一层透明薄膜,不能防止腐蚀和防刮. 2、技术在日本方,周期比较长,一打样就是1000米或1000件,批量型. 3、只能做平面、轻微弯曲表面装饰，IMF可以做3D装饰。