第六章自动车床基本原理
自动车床原理
自动车床原理自动车床是一种自动化加工设备，它能够在不需要人工操作的情况下完成加工任务，大大提高了生产效率和加工精度。
那么，自动车床是如何实现自动化加工的呢？接下来，我们将从自动车床的原理入手，来详细介绍其工作原理。
首先，自动车床的核心部件是数控系统。
数控系统是由计算机、程序控制器、传感器、执行机构等组成的，它能够接收加工零件的数学模型和加工工艺参数，通过数学运算和逻辑控制，指挥各个执行机构按照预先设定的路径和速度进行加工操作。
这样一来，自动车床就能够实现自动化加工了。
其次，自动车床的加工原理是基于数控系统对各个执行机构的控制。
在加工过程中，数控系统会根据加工工艺参数，通过程序控制器发出相应的指令，控制主轴、进给轴、刀架等执行机构的运动，实现对工件的切削、成形等加工操作。
同时，传感器能够实时监测加工过程中的各项参数，将反馈信息传输给数控系统，使其能够及时调整加工参数，保证加工质量和加工精度。
此外，自动车床的自动化加工还离不开高精度的机械结构。
自动车床通常采用液压、气动、电动等多种执行机构，这些执行机构能够根据数控系统的指令，精确地控制工件的加工位置、速度和深度，从而实现高精度的加工。
同时，自动车床还配备了各种传感器和检测装置，能够实时监测工件的加工状态，确保加工过程中的安全和稳定。
总的来说，自动车床的原理是基于数控系统对各个执行机构的精确控制，通过程序控制器和传感器的协调配合，实现对工件的自动化加工。
同时，高精度的机械结构也是自动车床能够实现高精度加工的重要保障。
通过了解自动车床的原理，我们能够更好地理解其工作方式，为实际生产中的应用提供更多的参考和指导。
自动车床的原理虽然复杂，但是在实际操作中，只要掌握了其基本原理和操作技巧，就能够熟练地操作和维护自动车床，为生产提供更多的便利和效益。
相信随着科技的不断进步和发展，自动车床在未来会有更广阔的应用前景，为制造业的发展贡献更多的力量。
名扬自动车床工作原理
名扬自动车床工作原理你知道名扬自动车床吗？那可真是个超有趣的家伙呢！咱先说说这自动车床的大概模样吧。
它就像一个有着自己小世界的大铁盒子，浑身透着一种金属特有的硬朗气质。
不过你可别被它硬邦邦的外表给唬住了，它肚子里可全是精密又巧妙的构造。
这自动车床的工作原理啊，就像是一场精心编排的舞蹈。
你看，它的动力来源就像是舞蹈的音乐节拍，给整个工作过程提供源源不断的能量。
一般来说，电机就像是那个指挥家，它一启动，整个车床就像被注入了灵魂一样开始动起来了。
然后呢，车床的刀具就像是舞者的手脚，它们可是有着非常精准的动作要求的。
比如说，当要加工一个小零件的时候，刀具会按照预先设定好的程序，一点一点地对原材料进行切削。
这切削的动作啊，就像是一个雕刻家在精心雕琢自己的作品，每一刀都很讲究。
刀具在原材料上轻快地划过，切下的碎屑就像雪花一样纷纷落下，特别好玩。
在这个过程中，自动车床的控制系统就像是一个超级聪明的大脑。
这个大脑知道什么时候刀具该前进，什么时候该后退，什么时候要改变切削的速度。
它就像一个有着超能力的小精灵，躲在车床的某个角落里，悄悄地指挥着一切。
它是怎么做到的呢？其实啊，是通过那些密密麻麻的电路和程序。
就好比它心里有一本超级详细的操作手册，按照手册上的步骤一步一步来，从来都不会出错呢。
还有啊，自动车床在加工零件的时候，对于精度的把握那可是相当厉害的。
它就像一个有着强迫症的小工匠，一点点的误差都不能容忍。
比如说要加工一个直径为5毫米的圆柱，它就能把误差控制在非常非常小的范围内，就像在头发丝上做文章一样。
这是因为它的各个部件之间的配合就像齿轮一样紧密。
从送料的装置到刀具的运动，再到最后的成品检测，每一个环节都紧紧相扣，容不得半点马虎。
你再想象一下，那些原材料就像一个个等待变身的小魔法石。
自动车床呢，就像是一个魔法工厂。
原材料被送进车床这个魔法工厂后，经过刀具的切削、打磨等一系列工序，最后就变成了一个个精致的小零件。
车床工作原理及结构
车床工作原理及结构车床是作进给运动的车刀对作旋转主运动的工件进行切削加工的机床。
车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件。
车床的加工范围较广，主要加工回转表面，可车外圆、车端面、切槽、钻孔、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、钻中心孔及滚花等。
一般车床的加工精度可达IT10- IT7，表面粗糙度 Ra 值可达1.6 µm。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~随着科学技术的发展，机电产品日趋精密复杂。
产品的精度要求越来越高、更新换代的周期也越来越短，从而促进了现代制造业的发展。
尤其是宇航、军工、造船、汽车和模具加工等行业，用普通机床进行加工（精度低、效率低、劳动度大）已无法满足生产要求，从而一种新型的用数字程序控制的机床应运而生。
这种机床是一种综合运用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等新技术的机电一体化典型产品。
数控机床是一种装有程序控制系统（数控系统）的自动化机床。
该系统能够逻辑地处理具有使用号码，或其他符号编码指令（刀具移动轨迹信息）规定的程序。
具体地讲，把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入到数控装置，经过译码、运算，从而实现控制刀具与工件相对运动，加工出所需要的零件的机床，即为数控机床。
1. 数控机床工作原理按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，然后将加工程序输入到数控装置，通过数控装置控制机床的主轴运动、进给运动、更换刀具，以及工件的夹紧与松开，冷却、润滑泵的开与关，使刀具、工件和其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合图纸要求的零件。
2. 数控机床结构数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体四个部分组成.数控机床的加工过程1）控制介质控制介质以指令的形式记载各种加工信息，如零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具运动等，将这些信息输入到数控装置，控制数控机床对零件切削加工。
车床的原理
车床的原理
车床是一种常见的金属加工机床，它主要用于对金属材料进行切削加工。
车床的原理包括以下几个方面：
1. 车刀切削原理：车床通过夹持工件并以旋转的方式进行加工。
当车床主轴旋转时，车刀也会随之旋转。
车刀在工件上切削金属材料，形成所需的加工形状。
2. 进给原理：车床的进给系统用于控制车刀在切削过程中的相对移动。
进给系统可通过手动或自动方式进行操作。
手动进给时，操作工人通过手轮控制车刀的移动。
自动进给时，车床根据预先设定的参数和程序进行自动移动。
3. 切削速度原理：切削速度是指车刀在切削过程中相对于工件表面的线速度。
切削速度的选择与所加工材料的硬度和切削类型相关。
通常，切削速度越高，加工效率越高，但过高的切削速度可能会导致车刀磨损加剧。
4. 车床主轴原理：车床的主轴是其关键部件之一，用于支撑和驱动工件和车刀的旋转。
主轴通常由电机驱动，并通过加工需求进行调速。
主轴的旋转精度和稳定性对于保证加工质量至关重要。
车床的原理是工件通过主轴旋转，切削刀具由进给系统控制移动，与工件接触进行切削。
这种切削方式能够快速、精确地加工金属材料，广泛应用于制造业中的零部件生产和修整加工。
车床工作原理
车床工作原理
车床是用各种车刀对各种旋转的工件进行切削加工的机床。
其工作原理是通过对工件的旋转运动和进给运动进行联合加工，它可完成车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削等加工。
车床按结构形式分为卧式和立式两大类。
按工作范围分为：小批量生产的普通车床和大批量生产的数控车床。
普通车床的主轴转速高，切削速度快，刀架可作360°旋转，因而加工范围大，加工精度高，适合于加工一般小型零件；而数控车床的主轴转速较低，切削速度慢，刀架只能作90°旋转，因而适用于加工大型零件或重车外圆等。
数控车床除具有普通车床的所有功能外，还能进行车外圆、锥齿轮、铰孔等复杂形状零件的加工。
数控车床还可以对工件进行磨削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、刮削去毛刺等。
为了提高加工效率和降低成本，数控车床广泛采用了多轴联动技术和高速切削技术。
普通车床的进给运动是通过主轴和刀架间的轴承来实现的。
而数控车床是用控制系统对各运动部件进行控制，使各运动部件协调动作进行工作。
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车床的原理和应用
车床的原理和应用一、车床的原理车床是一种用于加工金属材料的机床，其原理基于旋转切削。
主要包括以下几个部分的工作原理：1.主轴和进给系统：车床主轴能够在水平或垂直方向旋转，通过进给系统使工件在主轴上进给，实现切削加工。
2.刀具系统：刀具系统包括刀架和切削刀具。
刀具固定在刀架上，通过刀架的运动来控制刀具的进给和退刀。
3.主轴驱动系统：主轴驱动系统由电机和传动装置组成，提供主轴旋转的动力。
4.进给系统：进给系统通过导轨和螺杆传动来控制工件在主轴上的进给和退刀。
二、车床的应用车床广泛应用于各个行业，主要用于加工金属材料。
以下是一些常见的车床应用：1. 零件加工车床可以用于制造各种机械零件和工件。
例如，用车床可以加工轴、盘、齿轮等。
它具有高精度、高效率和灵活性的特点，适用于小批量生产和定制加工。
2. 螺纹加工车床可以用于螺纹加工，包括内螺纹和外螺纹。
螺纹加工是车床的一项重要应用，广泛用于制造各种螺纹连接件，如螺母、螺栓等。
3. 表面加工车床可以用于表面加工，其中包括车削、镗削、切削和磨削等。
通过调整车床的工艺参数，可以获得不同的表面粗糙度和形状，满足不同的加工要求。
4. 零件修复车床可以修复损坏的零件。
通过重新加工和修整，可以恢复零件的功能和精度，延长其使用寿命。
这在航空航天、汽车、船舶等领域都有广泛的应用。
5. 制造模具车床可以用于制造各种模具，如注塑模具、冲压模具等。
模具制造对精度和表面质量要求较高，车床可以满足这些要求，提高模具的质量和寿命。
三、车床的优势车床作为一种常见的金属加工机床，具有以下优势：•高精度：车床能够实现精确的切削加工，满足对零件精度的要求。
•高效率：车床能够实现自动化加工，提高生产效率，减少人力成本。
•灵活性：车床能够适应不同形状和材料的加工，具有较大的加工范围。
•可靠性：车床采用坚固的结构和可靠的控制系统，能够长时间稳定工作。
四、总结车床是一种重要的金属加工机床，其原理基于旋转切削。
车床自动行走的原理
车床自动行走的原理
车床自动行走的原理涉及到控制系统、传感器和执行器的相互协作。
首先，控制系统是车床自动行走的关键。
它包括一个或多个控制器和计算机系统，用于监测和控制车床的运动。
控制器接收来自传感器的反馈信号，并根据预设的指令调整车床的行走。
其次，传感器在车床上用于测量和监测各种参数，例如位置、速度和力等。
常见的传感器包括编码器、激光测距仪、力传感器等。
这些传感器将实时数据发送给控制器，以便控制系统做出相应的调整。
最后，执行器是将控制系统的命令转化为实际运动的设备。
在车床自动行走的情况下，执行器通常是电动驱动系统，例如电机和传动装置。
控制系统通过调整电机输出的电流和电压来控制车床的速度和方向。
整个系统的工作原理如下：传感器收集车床位置和运动的数据，并将其传输给控制系统。
控制系统分析这些数据，并根据预设的指令计算出实际要求的车床运动参数。
然后，控制系统通过调整电机的输出来驱动车床，使其按照预定的轨迹自动行走。
需要注意的是，车床自动行走的原理可以因车床类型和具体系统而有所不同。
上述是一般原理的简要描述，实际系统可能包含更多的组件和复杂的控制算法。
自动车床工作原理
自动车床工作原理
自动车床（Automatic Lathe）工作原理是利用电动机带动主轴
进行旋转，并通过减速机构将转速传递给工件夹持装置，从而使工件在切削刀具的切削下进行旋转加工。
自动车床通过自动控制系统实现自动化操作，包括工件上下料、加工步骤和刀具位置的调整。
自动车床的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 工件上料：将待加工的工件放置在工件夹持装置中，并夹紧以确保稳定。
2. 加工准备：根据加工要求，选择合适的刀具，并根据工件的尺寸和形状进行调整和安装。
3. 自动操作：启动自动控制系统，程序将按照预先设定的加工路径控制车床进行工作。
自动车床可以根据程序的指令自动完成工件的旋转、进给、切削等操作。
4. 切削加工：根据预定的工艺要求，刀具会沿着工件的轴向进行切削操作。
其切割方式有外径切削、内径切削、车削、镗削、螺纹加工等。
5. 工件下料：完成加工后，自动车床会自动停止，并将加工完成的工件从夹持装置中取出。
总的来说，自动车床通过电动机驱动工件进行旋转，根据刀具
的切削加工要求进行自动化操作和控制，实现高效、精确的加工过程。
自动化车床的原理及应用
自动化车床的原理及应用1. 简介自动化车床是一种基于计算机控制的机械加工设备，它能够自动完成各种加工操作，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍自动化车床的工作原理以及在工业领域中的应用。
2. 工作原理自动化车床的工作原理是通过计算机控制系统对机械部件进行精确的控制，实现自动化的加工过程。
下面是自动化车床的工作原理的主要内容：•控制系统：自动化车床的核心是其控制系统，它由计算机、传感器、执行器等组成。
计算机通过预设的加工程序和传感器所提供的反馈信息，控制执行器实现对车削工具、进给系统和主轴等部件的运动控制。
•加工程序：加工程序是自动化车床的重要组成部分，它通过编程的方式告诉车床如何进行加工。
加工程序包含了各种加工操作的指令，包括进给速度、刀具路径、切削参数等。
操作人员可以通过编程软件编写加工程序，并通过计算机将其上传到控制系统中。
•传感器：传感器在自动化车床中扮演着收集反馈信息的重要角色。
常见的传感器包括位置传感器、力传感器、温度传感器等。
它们能够监测机械部件的运动状态和工作环境参数，并将这些信息反馈给控制系统。
•执行器：执行器负责根据控制系统的指令，实现机械部件的运动控制。
在自动化车床中，常见的执行器包括伺服电机、液压缸等。
通过精确的运动控制，执行器能够确保车削工具按照加工程序的指令进行切削操作。
3. 应用领域自动化车床的应用广泛，涉及许多不同的领域。
下面是自动化车床在工业领域中的主要应用：•汽车工业：自动化车床在汽车制造过程中起着重要的作用。
它能够高效地加工各种汽车零部件，如发动机缸体、曲轴等。
自动化车床的使用可以大大提高生产效率，降低成本，同时保证加工精度和产品质量。
•航空航天：航空航天领域对零部件的精度要求非常高，自动化车床在这方面发挥了关键作用。
它能够加工各种高强度、轻量化的零部件，如飞机螺栓、涡轮轴等。
通过自动化加工，可以确保零部件的尺寸精度和表面质量满足要求。
•电子制造：自动化车床在电子制造中的应用主要是加工电子器件的金属外壳和连接件。
自动车床原理简述
深圳自动车床件厂,精密自动车床可分为走心式和走刀式深圳市益升五金制品厂业务范围：深圳自动车床件厂，深圳自动车床五金件加工厂，深圳自动车床加工厂，深圳自动车床五金加工厂，深圳五金模具厂，深圳五金模具件，深圳五金模具厂，深圳金属制品厂，深圳五金配件厂，深圳五金杂件,深圳精密模具五金厂,深圳精密五金配件厂,深圳五金螺母,深圳精密五金制品厂,深圳精密五金配件厂,深圳紧固件五金配件1、走心式的加工过程：通过简夹夹住加工材料，材料向前走动，而刀具不动，通过刀具的直线运动或摇摆运动来加工零件。
2、走刀式的加工过程：用简夹夹住工件，通过车刀前后左右移动来加工工件。
3、走刀式凸轮自动车床装有 5 把刀、刀架按顺序为 1 号、 2 号、 3 号、4 号、5 号刀每组刀具架可装1-2 把刀， 1 号与 5 号是车削外径， 2 3 4 主要是切槽、倒角、切断等工序。
2 根尾轴、 2 支钻头和 1 支丝锥、 1 只板牙同时进行切削加工，并可同时进行攻牙、铣牙、板牙、压花等加工。
无需手工操作，复杂零件可同步进行车外圆、球面、圆锥面、圆弧面、台阶、割槽、压花、钻孔、攻丝、板牙、切割等工序，全过程经一次加工即可完成。
4、尺寸控制精度高：机床主轴精度可达0.003mm 滑块微调由千分尺控制，尺寸控制精度可达0.005mm 主轴转速2000-8000RPM 之内。
切削进刀量最小可控制到0.005 零件的粗糙度（铜件）最小可达Ra0.04-0.085、自动送料：送料机构自动向主轴送料，料完自动停车报警，加工过程无需人工看料，达到全面自动化的生产制造过程。
操作者一人可同时操作多台机。
6、生产效率高：本机床通过凸轮控制加工过程，凸轮每转一个回转即完成一个加工过程。
凸轮转速 1.0-36 转/ 分钟，可根据不同的加工零件进行调整，每分钟可加工30 个零件左右，由于 5 把刀能同时进行切削加工，加工效率非常高，一般CNC 电脑车床和仪表车床无法比拟的7、送料自动化及切削刀具自动行走均使用凸轮来控制。
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第六章自动车床基本原理单轴纵切自动车床自动车床单轴六角自动车床多轴自动车床§6.1 单轴纵切自动车床（图6-1 6-2）一、结构特点图6—1 图6—2单轴纵切自动车床工作原理图1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料；6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置；11—刀具结构简单，5个刀架，生产率较高加工精度IT6～IT9，粗糙度；加工细长形小尺寸零件；刀架：一天平；三立刀架；一纵刀架；横刀架只作横向移动。
棒料随主轴一起转动并作纵向进给；中心架靠近横刀架，增加棒料刚度；纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺纹；刀具有钻头、划钻、丝锥、板牙等。
二、加工范围1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后主轴箱与棒料一起作纵向进给。
2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵向进给。
3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给，成形车刀作横向进给。
①主轴箱不动，成形车刀横向进给4. 车锥形表面：②工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退）5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。
6. 端面挖槽、切凹坑（图6-3）7. 加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸出时进行钻孔，钻孔精度↑8. 加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。
差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。
切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速图6—2单轴纵切自动车床工作原理图三、CG1107单轴纵切自动车床1.主要技术规格加工棒料最大直径7mm；棒料最大进给长度50mm；主轴转速范围1045～6600 r/min；主轴转速级数17级；分配轴转速范围0.182～38.4 r/min；刀架数目 5个；电动机功率及转速 2.2 kw、1430 r/min。
2.传动系统（图6-4）1—电动机；2—交换皮带轮；3—冷却油泵；4—停车凸块；5—主轴箱凸轮；6—弹簧夹头松夹拨块；7—立刀架凸轮；8—天平刀架凸轮；9—附属装置凸轮；10—附属装置主轴§6．2 单轴六角自动车床一、结构特点：主轴可自动变速换向，有四个刀架（一前，一立，一回转）生产率较高加工精度IT9～IT11表面粗糙度加工具有较复杂内孔、内外螺纹的套筒类零件（如引信体、底螺、滑块座等）二、工作原理及加工范围（图6-5 6-6）图6—4 CG1107单轴纵切自动车床传动系统图6—5 图6—6 1—主轴；4—前刀架；5—后刀架；6—回转刀架1. 前、后、立刀架只作横向进给功能：成形、切槽、倒角、切断。
2. 回转刀架作纵向进给功能：挡料（定位）、钻孔、车外圆、加工螺纹。
3. 前、后、立、回转刀架的进给由分配轴上的凸轮控制，而回转刀架的换位送夹料是通过辅助轴实现的。
4. 主轴可以高速反转低速正转，低速正转车螺纹后、高速反转退刀。
5. 车、钻、切槽、成形、切断都是由快速反转进行加工的。
三、C1336单轴六角自动车床传动系统（图6-7）图6—7 C1336单轴六角自动车床传动系统图C1336单轴六角自动车床主运动传动路线：2860或1450--20/60--A/B：①M2合--56/42—210/172 M1合—49/49—210/172 ---主轴得高速反转②C/D—25/97—M3合—210/172 ---主轴得低速正转§6．3多轴自动车床一、结构特点：结构复杂，调整机床所用时间长4个（或6个）主轴同向转动，生产率高。
有5个（或7个）刀架。
四个横刀架六个横刀架4轴6轴一个纵刀架一个纵刀架加工精度IT11～IT12；表面粗糙度。
适于加工以圆形、方形、六方形、冷拔料或管料为毛坯的形状较复杂、尺寸较大的工件（如引信体、外形、隔板等零件）二、工作原理及加工范围（图6-8）1—鼓轮；2—纵刀架；3—工具轴；4—独立送进机构横刀架：只作横向进给。
功用：成形、切槽、倒角、切断。
纵刀架：只作纵向进给。
功用：加工孔（钻孔、扩孔等）。
独立送进机构：除作纵向进给外，刀具还可以转动。
功用：铰孔、加工螺纹、高速钻孔。
横、纵、独立刀架的进给由分配轴上的凸轮控制。
图6—8鼓轮转位、送夹料由分配轴上的凸轮控制。
名称结构特点型号加工精度生产率粗糙度单轴纵切结构简单5个刀架1 IT6～IT9 较高0.8单轴六角主轴自动变速换向4个刀架2 IT9～IT11 较高 1.6多轴4个或6个主轴同向转，5或7个刀架3 IT11～IT12 较高 3.2表中：1. C107A,（A--改型）CG1107, C112, CG11122. C1312, C1318, C1325, C1336.3. C2150.4D C2150.6D, (4D,6D—4轴，6轴)注：数字后两位表示所加工料的最大直径。
自动车床调整设计的任务：根据工步安排，设计凸轮；根据生产率，确定皮带轮位置、确定交换齿轮。
§6.4 CG1107单轴纵切自动车床调整设计一、工作原理（图6-9）主轴转动：电机−−−−→−B A .交换皮带轮轴Ⅰ−−−→−宽皮带轮主轴 分配轴转动：电机−→−B A .轴Ⅰ−−−→−三角皮带轮轴Ⅱ−−−→−蜗轮蜗杆.轴Ⅲ−−−→−b a .交换齿轮轴Ⅳ−−→−链轮轴Ⅴ−−−→−蜗轮蜗杆.分配轴分配轴上：5——主轴箱凸轮（控制纵向进给）6——弹簧夹头松夹按块（控制松、夹料）7——立刀架凸轮（控制№3、№4、№5刀架横向进给） 8——天平刀架凸轮（控制№1、№2刀架横向进给） 9——纵刀架凸轮（控制纵刀架纵向进给）图6—9 自动车床调整设计的主要任务就是设计5、6、7、8、9轮。
二、调整计算实例（参见表）1.绘制零件图，填写零件名称、材料、棒料直径轮轴 T8 Ф72.选择刀具、确定杠杆比和刀具位置杠杆比i ——凸轮的升距与刀具行程之比（1） 确定i ：主轴箱 2：1 天平刀架 3：1 3号刀架 1：1 4.5号刀架 2：1（2） 选择刀架№1刀精车头部Ф3-0.03外圆及Ф5外圆 №2刀精车Ф7的右端面和尾部Ф3-0.03外圆 №3刀切断 №4刀倒角 ∵i↑ → 加工精度↑∴i ↑ 的刀架安排主要表面的工作（3） 刀具位置（刀具起始的径、轴向位置）径向：1＃、2＃刀的起始位置为Ф8（取间隙0.5）3＃、4＃刀的起始半径取R12（作图法）轴向： 图6—101＃刀距切端面以左0.5㎜ 2＃刀具导套端面0.5㎜ 3＃刀距中心架导套端面2㎜刀具宽度b=1.5（表6—1 P104） 4＃刀的尖端中心距切断面为0.75㎜3. 安排工步的顺序以切断刀№3开始退回为工序的开始，根据工件的形状和技术要求，共安排24个工步 其中工步2与工步1，工步16与15为重合工步（以减少空程时间）。
为了保证切削工步最后位置的准确性，安排4、6、8、12、14、21为“停持”工步（所占凸轮角度2°）[详细工步说明见表]4. 确定刀具及主轴箱行程工步1：切断刀退回到R12处，行程为：L1=12+0.5=12.5㎜切断刀尖超越量工步2：№1刀进至Ф3L2=(8-3)/2=2.5㎜工步3：主轴箱送进L3=10+0.5=10.5㎜№1刀距切断面工步23：主轴箱退回L23=L3+L7+L10+L13=23.5㎜5. 确定走刀量S查表（或由经验选取），填入调整卡（表6-2）6．计算各工作工步所需要主轴转数N I=L/S如工步3：N I3=10.5/0.01=1050转将该值填入卡片中所需主轴转数“本工步”栏内。
本卡片中各切削工步都不相重合，故在“计算工步”栏内也填相同的数值。
7．选择切削速度与主轴转速切削速度按表选为V=30m/min (表6-3)主轴转速按d=7,V=30m/min查表得n主=1310转/min (表6-8 P111)8．计算空行程角度空行程角度是以凸轮上升或下降值，以及生产率的大小，按表中的数据来计算（表6-5）本零件较复杂，取生产率“Q<8”，故空行程角度按“Q<8”栏内数据计算。
工步1：L1=12.5,i为1:1,凸轮下降值为12.5*1=12.5，由表知每1㎜为0.5°，则空程角度为12.5*0.5°≈6°工步2：L2=2.5,I=3:1,凸轮下降值为2.5*3=7.5,则空程角度为7.5*0.5°=3.75°取4°，因工步2与工步1重合，所以工步2空程角“计算工步”栏内数值为0。
（停持工步取2°）总的空行程角度：（各计算工步空程角度和）∑α空 =6+2+3+2+2+5+10+2+2+4+11+8+2+10+23+15=107°9．计算工作行程所需角度数1）先求所需工作角度数总和∑α工=360°-∑α空=360°-107°=253°2）各工作工步的主轴转数总和∑N工=1050+150+310+500+350+450=2810转3）各工作步骤所需凸轮角度α工=（∑α工/∑N工）*N工如工步3：α3=253*1050/2810=95°10．确定凸轮角度与半径1）根据各工步所需的角度数，按工步的次序顺次递增填写各工步凸轮角度的起止数值，重合工步的角度值按其重合位置填写。
2）确定凸轮半径时取刀具到达最前位置时凸轮为最大半径，然后按凸轮上升下将值顺序加减而得到各工步的凸轮半径值。
（表6-6）11．计算生产率Q及其它数据加工一个零件所需主轴转数N：N=（∑N工/∑α工）*360°=2810*360°/253=3990转Q=n z/N=1310/3990=0.328件/min按表在转速1310转/min栏中取生产率相近值为0.318件/min制造一个零件所需时间T：T=60/Q=60/0.318=190秒查表得：交换齿轮： a=38,b=80交换皮带论：A=60,B=204三角皮带轮：F，J12．凸轮设计按调整卡片中的“绘凸轮曲线数据”绘制凸轮图1）主轴箱凸轮分度线方向与其他刀架的凸轮分度线方向不同。
（表6-7 p108）2）凸轮各工作工步的曲线段要绘制成阿基米德螺旋线(等速进给)3）凸轮各空行程曲线段按样板画出4）№3、№4、№5刀架凸轮的非工作角度部分均空程下降至最小半径35㎜圆弧处5）№1刀的加工终了位置由刚性挡铁装置来确定,其凸轮的最小半径应略小于计算半径(一般小0.5㎜) 6）各凸轮在0°分度线处应有明显刻线标记,以便凸轮的安装和调态.各凸轮标号:主轴箱凸轮—A天平刀架凸轮—B3号刀架凸轮—C4号刀架凸轮—D。